天然气输送管道的涂覆方法与流程

本发明涉及高分子材料的涂覆工艺技术领域，尤其涉及天然气输送管道的涂覆方法。

背景技术：

用于输送天然气的管道，对其内壁除了要求具有耐腐蚀性外，为了保证天然气的输送效率，需要管道内壁保持有较高的光滑度。现有技术中，大多数厂家均采用先对管道的内表面进行涂覆，后对管道外表面进行涂覆的工艺，虽然这种先内后外的涂覆工艺，在对管道内壁进行涂覆时不用考虑管道外表面图层的保护，内涂完成后不需要在管道的端部加装封罩，可使得内壁涂层具有较好的固化性能；但是，在后续对管道外壁进行涂覆时往往会造成内壁涂层收到损伤，降低内壁涂层的光滑性，从而降低天然气的输送效率。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种天然气输送管道的涂覆方法。

本发明所提供的天然气输送管道的涂覆方法，包括如下步骤：

s1对管道进行检查；

s2对管道进行预处理；

s3对管道进行除尘；

s4对管道外壁表面进行涂覆；

s5对外壁进行涂覆后的管道的端部用胶带进行缠覆保护；

s6对管道内壁进行涂覆；

s7对涂层进行加速固化；

s8对完成涂覆的管道进行工艺检验，并将检验合格的管道进行堆放以备运输和安装。

所述s1对管道进行检查的步骤,包括：

s11将管道放置在水平表面的平台上；

s12对管道进行缺陷检查；

s13对管道进行污染物检查。

所述s12对管道进行缺陷检查，以此包括如下步骤：

对管道内表面及外表面的焊缝高度进行检查；

对管道表面摔坑数量进行检查；

对管道表面的腐蚀坑数量进行检查；

对管道表面坡口损伤程度进行检查；

对管道端口的椭圆度进行检查；

对管道管体弯曲程度进行检查。

所述s13对管道进行污染物检查，包括：

s131检查管道的内壁表面及外壁表面是否含有油脂或者油污痕迹，含有油脂或者油污痕迹，使用高挥发性油污清洁剂进行祛除；

s132检查管道的内壁表面及外壁表面盐分含量是否高于或等于20毫克\平方米；当高于或等于20毫克\平方米时，采用高压水枪进行盐分清除处理；如低于20毫克\平方米时不进行盐分清除处理。

所述s2对管道进行预处理，包括：

s21采用火焰直接加热的方法对管道进行干燥处理；

s22检测干燥处理后的管道温度，使其保持在60摄氏度。

s231将管道放置在管道架上并使管道内腔处于负压状态；

s232采用钢丸和钢砂的混合物作为磨料对管道内壁和外壁进行抛丸处理，使得管道表面粗糙度达到rz30微米至rz50微米；

s233利用气流将管道端部的磨料进行分离并通过传送带运送到磨料斗中。

所述s2对管道进行预处理，还包括：

对分离出的磨料进行过滤处理，从而将粉尘及废钢砂与继续使用的磨料相分离，将继续使用的磨料通过传送带运送到磨料斗中；

将粉尘及废钢砂通过传送带运送到废料斗中并进一步进行符合环保标准的肥料处理。

所述述s2对管道进行预处理，还包括：

s241将管道竖直放置，倒出管道内部钢丸和钢砂；

s242在管道顶部利用喷枪对管道内部喷入气流，在管道底部利用吸尘器进行抽吸；

在所述对管道内壁进行涂覆的步骤中，采用热喷涂工艺将掺杂有纳米级颗粒的氧化铝粉末作为涂料涂覆在所述管道的内壁表面。所述氧化铝粉末为at13粉末；所述纳米级颗粒为纳米团聚态的al2o3-13wt.％tio2粉末。

本发明所提供的天然气输送管道的涂覆方法，涂层表面的平铺性能更好，涂层组织均匀性更高，涂层残余应力更低，涂层硬度更高、摩擦系数更低且耐腐蚀性更佳；同时提高送气效率；增加了能源利用率。

附图说明

图1为本发明实施例所述的天然气输送管道的涂覆方法流程示意图；

图2为本发明实施例所述的天然气输送管道的涂覆方法中对管道进行检查的步骤示意图；

图3为本发明实施例所述的天然气输送管道的涂覆方法中对管道进行缺陷检查的步骤示意图；

图4为本发明实施例所述的天然气输送管道的涂覆方法中对管道进行污染物检查的步骤示意图；

图5为本发明实施例所述的天然气输送管道的涂覆方法中对管道进行预处理的步骤示意图；

图6本发明实施例所述的天然气输送管道的涂覆方法中对管道进行抛丸处理的步骤示意图；

图7本发明实施例所述的天然气输送管道的涂覆方法中对管道进行沉积物清理步骤示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本实施例提供一种天然气输送管道的涂覆方法，包括如下步骤：

s1对管道进行检查；

s2对管道进行预处理；

s3对管道进行除尘；

s4对管道外壁表面进行涂覆；

s5对外壁进行涂覆后的管道的端部用胶带进行缠覆保护；

s6对管道内壁进行涂覆；

s7对涂层进行加速固化；

s8对完成涂覆的管道进行工艺检验，并将检验合格的管道进行堆放以备运输和安装。

本领域技术人员可以理解，本发明所提供的天然气输送管道的涂覆方法，将现有技术中惯常使用的先涂覆内壁表面后再涂覆外壁表面的技术手段，改为先对管道外壁表面进行涂覆后对管道内壁表面进行涂覆，这样，一方面减少内壁涂覆后在对外壁进行涂覆的过程中造成对内壁涂层表面的破坏，提高内壁表面的光滑度，从而减少给气体输送造成阻碍，提高送气效率；另一方面，在对外壁表面进行涂覆后，管道存在余温，可减少或降低内壁涂覆之前预热的耗能，增加了能源利用率。本领域技术人员可以理解，用胶带在管道的端部进行缠覆保护，有利于在管道外壁进行涂覆完成后，对内壁进行涂覆的过程中尽量减少对管道端部涂层的损伤，保证涂层质量。

如图2所示，所述s1对管道进行检查的步骤,包括：

s11将管道放置在水平表面的平台上；

s12对管道进行缺陷检查；

s13对管道进行污染物检查。

如图3所示，所述s12对管道进行缺陷检查，以此包括如下步骤：

对管道内表面及外表面的焊缝高度进行检查；

对管道表面摔坑数量进行检查；

对管道表面的腐蚀坑数量进行检查；

对管道表面坡口损伤程度进行检查；

对管道端口的椭圆度进行检查；

对管道管体弯曲程度进行检查。

本领域技术人员可以理解，对不符合检查标准的管道进行集中堆放处理。

如图4所示，所述s13对管道进行污染物检查，包括：

s131检查管道的内壁表面及外壁表面是否含有油脂或者油污痕迹，含有油脂或者油污痕迹，使用高挥发性油污清洁剂进行祛除；

s132检查管道的内壁表面及外壁表面盐分含量是否高于或等于20毫克\平方米；当高于或等于20毫克\平方米时，采用高压水枪进行盐分清除处理；如低于20毫克\平方米时不进行盐分清除处理；

如图5所示，所述s2对管道进行预处理，包括：

s21采用火焰直接加热的方法对管道进行干燥处理；

s22检测干燥处理后的管道温度，使其保持在60摄氏度。

本领域技术人员可以理解，采用火焰直接加热的方法不但可使得管道表面的可燃性污染物被燃烧祛除，还可祛除掉管道表面的冷凝污染物；同时，用火焰直接加热管道还可以对管道实现预加热的效果，使其保持在与后续喷涂工艺相适配的温度。

如图6所示，所述s2对管道进行预处理，还包括对管道进行抛丸处理的步骤，具体包括：

s231将管道放置在管道架上并使管道内腔处于负压状态；

s232采用钢丸和钢砂的混合物作为磨料对管道内壁和外壁进行抛丸处理，使得管道表面粗糙度达到rz30微米至rz50微米；

s233利用气流将管道端部的磨料进行分离并通过传送带运送到磨料斗中。

本领域技术人员可以理解，对管道进行抛丸处理的质量将直接影响内表面及外表面涂覆层的附着力和涂覆层的质量，是本实施例所提供的天然气输送管道的涂覆方法的重要环节。

所述s2对管道进行预处理，还包括对分离出的磨料进行过滤处理，从而将粉尘及废钢砂与继续使用的磨料相分离，将继续使用的磨料通过传送带运送到磨料斗中；将粉尘及废钢砂通过传送带运送到废料斗中并进一步进行符合环保标准的肥料处理。

本领域技术人员可以理解，这样在保证表面处理质量的基础上，既可以保证钢丸及钢砂的充分利用，又不会造成环境污染符合环保标准。

如图7所示，所述述s2对管道进行预处理，还包括在抛丸处理后对管道进行沉积物清理的步骤，具体包括：

s241将管道竖直放置，倒出管道内部钢丸和钢砂；

s242在管道顶部利用喷枪对管道内部喷入气流，在管道底部利用吸尘器进行抽吸；

本领域技术人员可以理解，这样可保证将将管道内部的沉积物及粉尘全部吸入吸尘器。

本实施例所提供的天然气输送管道的涂覆方法，在所述对管道内壁进行涂覆的步骤中，采用热喷涂工艺将掺杂有纳米级颗粒的氧化铝粉末作为涂料涂覆在所述管道的内壁表面。

所述氧化铝粉末为at13粉末。

所述纳米级颗粒为纳米团聚态的al2o3-13wt.％tio2粉末。

本领域技术人员可以理解，在宏观at13粉末中加入纳米团聚态的al2o3-13wt.％tio2粉末，涂层表面的平铺性能更好，涂层组织均匀性更高，涂层残余应力更低，涂层硬度更高、摩擦系数更低且耐腐蚀性更佳。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。