1.一种脱硫脱硝活性焦催化剂生产方法，其特征在于它包括如下步骤，a、原料制备工序：按照重量份，将2-4份兰炭、1-3份神木煤、2-4份焦煤、0.5-1.5份无烟煤和0.5-1.5份催化剂混合均匀；
b、磨粉工序：雷蒙磨对混合好后的原料进行磨粉，使得原料都能通过200目的筛，再经风力机密闭输送至原料罐备用；
c、捏合工序：磨粉处理后的原料加入重量份25-30份的粘结剂和8-12份的水，在65℃-90℃温度下进行捏合；粘结剂、水和磨粉后的原料进行浸润、渗透和分散后发生化学凝聚，使原料形成可挤压变形的煤膏；
d、制造工序：煤膏按先后顺序进行：造粒、第一次筛选、炭化、第二次筛选、活化、第三次筛选和包装，具体如下：
造粒：煤膏经输送机送入造粒机进行造粒；
第一次筛选：造粒后进行第一次筛选，去除颗粒度不符合要求的煤膏；
炭化：颗粒度符合要求的煤膏通过无损斗提和皮带输送机送到炭化炉尾，皮带输送机上均匀排布有若干冷空气盘管，输送过程中冷空气直接吹到皮带上的煤膏上，煤膏在输送的过程中直接被冷冻固化；皮带输送机用钢结构彩板走廊进行了密封；煤膏从炭化炉炉尾向炭化炉炉头运输，炭化炉炉头温度为550℃-650℃，炉中温度为450℃-48℃，炉尾温度为340℃-350℃，煤膏在炭化炉内加热干馏，最后从出料口流出，炭化后的煤膏为炭化料；
炭化后的炭化料由不锈钢平板输送机进行输送，输送的过程中温度由650℃下降到290℃-310℃，然后炭化料进入冷却器进行冷却，温度由290℃-310℃下降到29℃-31℃，炭化料冷却后从冷却器出口流出；
第二次筛选：炭化后进行第二次筛选，去除颗粒度不符合要求的炭化料；
活化：筛选好的炭化料进入活化炉进行活化，活化温度为700℃～1050℃，采用气体活化法，水蒸汽与炭接触发生氧化还原反应，达到造孔的目的；
第三次筛选：活化后的炭化料为成品，对成品进行第二次筛选，去除颗粒度不符合要求的成品；
包装：最后包装出售。
2.根据权利要求1所述的脱硫脱硝活性焦催化剂生产方法，其特征在于，所述催化剂为酞菁钴四磺酸钠钙盐、氢氧化钾、炭酰胺、炭酸钠、硝酸铬、五氧化二钒和硝酸铜。
3.根据权利要求1所述的脱硫脱硝活性焦催化剂生产方法，其特征在于，所述粘结剂为温度为85℃以上的煤焦油。
4.根据权利要求1所述的脱硫脱硝活性焦催化剂生产方法，其特征在于，第一次筛选后的筛下物返回造粒工序再次造粒。
5.根据权利要求1所述的脱硫脱硝活性焦催化剂生产方法，其特征在于，第二次筛选后的筛下物返回造粒工序再次造粒。
6.根据权利要求1所述的脱硫脱硝活性焦催化剂生产方法，其特征在于，第三次筛选后的筛下物为成品。
7.根据权利要求1所述的脱硫脱硝活性焦催化剂生产方法，其特征在于，按照重量份，磨粉处理后的原料与粘结剂的配比为0.9-1.1：0.25-0.3。
8.根据权利要求2所述的脱硫脱硝活性焦催化剂生产方法，其特征在于，炭化过程中，催化剂里的部分催化剂参加了反应，具体如下：
酞菁钴四磺酸钠钙盐参加了化学反应，由金属盐变成了金属氧化物，氢氧化钾参加了化学反应，使炭化料形成了初步孔径，炭酰胺参加了聚合反应，形成了三聚氰酸的高分子化合物。