一种实木家具涂装工艺的制作方法

本发明属于家具提质加工表面装饰
技术领域：
，更具体的，本发明涉及一种实木家具涂装工艺。
背景技术：
：目前，随着人民生活水平的提高，越来越多的实木家具进如入千家万户，实木家具具有高贵的形象，但是随着全球人口的爆增，森林被大量的砍伐，因此越来越多的珍稀木材越来越少。橡胶木是生产橡胶乳的一种植物，是橡胶树的主干，亚热带树种。树老后可以利用其主干制造家具。随着家具市场的发展，橡胶木被越来越广泛用于家具、地板、木芯板等。橡胶木颜色淡雅、纹理美观、干缩小、密度轻至中，机械加工和涂饰性能良好。橡胶木材质较轻软，木材容易变色、易产生虫蛀和腐朽，木材价格较低，但橡胶木的吸色能力强，本身没有明显的水曲柳纹理，橡胶木拼板压的层次感差，橡胶木压纹板表面漆膜的成膜性差，漆膜附着力差，硬度低，无光泽，不美观。技术实现要素：为了解决上述技术问题，本发明第一个方面提供了一种实木家具涂装工艺，所述实木家具涂装工艺至少包括步骤：底油涂装和面油涂装；所述底油涂装至少包括步骤：对橡胶木压纹板擦格丽斯；所述格丽斯包括cge-986461油漆和rge-30松香水。作为一种优选的技术方案，所述cge-986461油漆和rge-30松香水的质量比为3：1。作为一种优选的技术方案，使用橡胶木拼板压的水曲柳纹理对橡胶木压纹板擦格丽斯；所述对橡胶木压纹板擦格丽斯包括以下步骤：(1)用碎布将整个板面顺木纹方向均匀擦满格丽斯；(2)用洁净碎布垂直木纹方向清理，导管留色100％，基材表面留色20-30％；(3)用海绵砂顺木纹方向清理，将板面颜色清理干净，压纹内留色；(4)用毛笔、海绵砂对剩下未有效留色的压纹和边角进行点补；(5)干燥3-4h。作为一种优选的技术方案，所述底油涂装还包括步骤：封闭底漆涂装。作为一种优选的技术方案，所述封闭底漆涂装包括第一封闭底漆涂装、第二封闭底漆涂装；所述第二封闭底漆涂装在所述对橡胶木压纹板擦格丽斯之前。作为一种优选的技术方案，所述第二封闭底漆涂装的步骤为：将第二封闭底漆均匀喷涂成一个“十”字，干燥3-4h。作为一种优选的技术方案，所述第二封闭底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：1.2。作为一种优选的技术方案，所述底油涂装还包括步骤：素材调整、pu底漆涂装、pe底漆涂装。作为一种优选的技术方案，所述面油涂装包括步骤：面修色、色磨、面漆涂装。本发明第二个方面提供了一种上述实木家具涂装工艺得到的实木家具。有益效果：本发明提供的实木家具涂装工艺，可以封闭橡胶木本身导管，弱化其后期的吸色能力，使橡胶木压纹板具有半开放水曲柳纹理效果，漆膜的成膜性好，漆膜硬度达到hb，漆膜附着力达到1级，层次感强，光泽度呈现超哑效果，大大提高美观。附图说明图1为实施例1所述实木家具涂装工艺得到的实木家具的图片。具体实施方式下面结合具体实施方式对本发明提供技术方案中的技术特征作进一步清楚、完整的描述，并非对其保护范围的限制。本发明中的词语“优选的”、“更优选的”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。为了解决上述技术问题，本发明第一个方面提供了一种实木家具涂装工艺，所述实木家具涂装工艺至少包括步骤：底油涂装和面油涂装。在一种实施方式中，所述实木家具涂装工艺，包括如下步骤：s1：白身步骤；s2：底油涂装；s3：面油涂装。白身步骤在一种实施方式中，所述白身步骤，包括如下步骤：(1)腻子：使用原子灰对橡胶木导管进行封闭；(2)白身砂光：对腻子完成的工件，用320#的气磨机打磨，顺压纹纹理方向砂光，使其光滑，严禁将压纹打平、砂变形；再手工用320#砂纸清理，要求砂光无划伤，工艺线整齐，边角光滑，压纹清晰。在一种优选的实施方式中，所述腻子前还可以擦拭或喷涂一次封闭油漆。在一种实施方式中，所述擦拭或喷涂一次封闭油漆的具体步骤为：对橡胶木压纹板进行擦拭或喷涂封闭油漆，干燥2-3h。在一种实施方式中，所述封闭油漆包括cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：3。本发明中，所述cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂均购买自东莞大宝化工制品有限公司。本发明中，在腻子前对橡胶木压纹板进行擦拭或喷涂封闭油漆，且采用cr-203a油漆，渗透力强，可以封闭橡胶木本身导管，弱化其后期的吸色能力，保留水曲柳压纹的导管效果，提高橡胶木压纹板的美感。底油涂装在一种实施方式中，所述底油涂装至少包括步骤：对橡胶木压纹板擦格丽斯；所述格丽斯包括cge-986461油漆和rge-30松香水。在一种实施方式中，所述cge-986461油漆和rge-30松香水的质量比为3：1。本发明中，所述cge-986461油漆、rge-30松香水均购买自东莞大宝化工制品有限公司。在一种实施方式中，使用橡胶木拼板压的水曲柳纹理对橡胶木压纹板擦格丽斯；所述对橡胶木压纹板擦格丽斯包括以下步骤：(1)用碎布将整个板面顺木纹方向均匀擦满格丽斯；(2)用洁净碎布垂直木纹方向清理，导管留色100％，基材表面留色20-30％；(3)用海绵砂顺木纹方向清理，将板面颜色清理干净，压纹内留色；(4)用毛笔、海绵砂对剩下未有效留色的压纹和边角进行点补；(5)干燥3-4h。本发明人在研究过程中意外发现，使用cge-986461油漆和rge-30松香水，特别是cge-986461油漆和rge-30松香水的质量比为3：1的格丽斯，对橡胶木拼板压表面进行擦色处理，处理时尽木材导管留色，基材表面留色20-30％，可以增强橡胶木拼板压的层次感，提高美感。在一种实施方式中，所述底油涂装还包括步骤：封闭底漆涂装。在一种实施方式中，所述封闭底漆包括第一封闭底漆涂装、第二封闭底漆涂装。在一种实施方式中，所述第一封闭底漆涂装的步骤为：对橡胶木压纹板进行擦拭或喷涂第一封闭底漆，干燥2-3h。在一种实施方式中，所述第一封闭底漆包括cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：3。在一种实施方式中，所述第一封闭底漆涂装在所述素材调整之前。本发明人在研究过程中意外的发现，第一封闭底漆涂装在所述素材调整之前，且采用cr-203a油漆，没什么粉含量，渗透性更好一点，可以弱化橡胶木的吸色能力，保留水曲柳压纹的导管效果。在一种实施方式中，所述第二封闭底漆涂装在所述对橡胶木压纹板擦格丽斯之前。在一种实施方式中，所述第二封闭底漆涂装的步骤：将第二封闭底漆均匀喷涂成一个“十”字，干燥3-4h。在一种实施方式中，所述第二封闭底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：1.2。本发明中，所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂均购买自东莞大宝化工制品有限公司。本发明人在研究过程中意外的发现，采用cr-3334a油漆，其配方会添加一定粉类物质，可以提高橡胶木压纹板表面漆膜的成膜性，进而提高橡胶木压纹板表面的顺滑感。此外，cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：1.2，稀释剂含量较多，可以提高对橡胶木压纹板上导管的封闭作用。在一种实施方式中，所述底油涂装还包括步骤：素材调整、pu底漆涂装、pe底漆涂装。在一种实施方式中，所述素材调整的步骤为：参照色板，用黄绿水，对橡胶木压纹板发红的部位喷涂一次。本发明中，所述黄绿水是指由黄色精、黑色精、红色精根据产品颜色按比例调配而成的。使用时需加入一定量的稀释剂进行调配，使用时需加入稀释剂rtd-35进行调配，所述黄绿水：rtd-35的质量比为1：15。本发明中，所述黄绿水购买自东莞大宝化工制品有限公司。本发明素材调整使用黄绿水对颜色不均一的白坯料进行颜色调整，使各坯料颜色保持基本一致。在一种实施方式中，所述pu底漆涂装的步骤为：用pu底漆在底色处理后的工件上均匀喷涂一个“十”字，干燥3-4h。在一种实施方式中，所述pu底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：0.5。本发明人在研究过程中意外的发现，采用cr-3334a油漆，其配方会添加一定粉类物质，可以提高橡胶木压纹板表面漆膜的成膜性，进而提高橡胶木压纹板表面的顺滑感。此外，cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：0.5，稀释剂含量较少，可以喷涂完成后形成一定厚度的涂膜，在保留水曲柳压纹的导管效果的同时，顺滑感达到最高，不粗糙。在一种实施方式中，所述pe底漆涂装的步骤为：用pe底漆均匀喷涂两个“十”字。在一种实施方式中，所述pe底漆包括cp-355q油漆、蓝水、白水、pta-25稀释剂；所述cp-355q油漆、蓝水、白水、pta-25稀释剂的质量比为100：1.5：2：30。本发明中，所述蓝水是环烷酸钴，是一种催干剂，促进漆膜干燥。所述蓝水购买自东莞大宝化工制品有限公司。本发明中，所述白水是过氧化甲乙酮，是一种引发剂，主要起到加速反应作用。所述白水购买自东莞大宝化工制品有限公司。本发明中，所述cp-355q油漆、pta-25稀释剂均购买自东莞大宝化工制品有限公司。在一种优选的实施方式中，所述底油涂装依次包括如下步骤：(1)第一封闭底漆涂装；(2)素材调整；(3)底色涂装；(4)第二封闭底漆涂装；(5)第一砂光；(6)对橡胶木压纹板擦格丽斯；(7)pu底漆涂装；(8)第二砂光；(9)pe底漆涂装；(10)第三砂光。在一种实施方式中，所述底色涂装的步骤为：参照色板加工，用底色液喷涂素材调整后的工件。在一种实施方式中，所述底色涂装完成后，干燥10-20min，再进行第二封闭底漆涂装。在一种实施方式中，所述底色液包括cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂、ct-50812色浆；所述cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂、ct-50812色浆的质量比为1：0.5：10：0.6。本发明中，所述ct-50812色浆购买自东莞大宝化工制品有限公司。在一种实施方式中，所述第一砂光的步骤为：用320#-400#砂纸手工砂光，要求无亮点、无毛刺、表面平整，压纹清晰。在一种实施方式中，所述第二砂光的步骤为：用400#电磨机打磨，再用400#砂纸手工清理。要求表面光滑，无横砂痕，边角无砂白现象。在一种实施方式中，所述第三砂光的步骤为：用400#电磨机打磨，再用400#砂纸手工清理。要求表面光滑，无横砂痕，边角无砂白现象。面油涂装在一种实施方式中，所述面油涂装包括步骤：面修色、色磨、面漆涂装。在一种实施方式中，所述面修色的步骤为：对底涂装的工件修色前吹尘干净，严格参照色板，喷涂面修色剂。在一种实施方式中，所述面修色剂包括cr-29a修色金油、cr-29gb固化剂、ct-58014修色剂、rtd-35稀释剂；所述cr-29a修色金油、cr-29gb固化剂、ct-58014修色剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：10：0.3。本发明中，所述cr-29a修色金油、cr-29gb固化剂、ct-58014修色剂均购买自东莞大宝化工制品有限公司。本发明人意外的发现，采用cr-29a修色金油、cr-29gb固化剂、ct-58014修色剂、rtd-35稀释剂的面修色剂可以使产品表面颜色一致性和层次感同时达到最佳。在一种实施方式中，所述色磨的步骤为：使用600目砂纸对面修色后的工件进行轻磨。在一种实施方式中，所述面漆涂装的步骤为：使用面漆对色磨后的工件喷涂一个“十”字。在一种实施方式中，所述面漆包括cr-601a9油漆、cr-601b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-601a9油漆、cr-601b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.33：(0.6-0.8)；优选的，所述cr-601a9油漆、cr-601b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.33：0.7。本发明中，所述cr-601a9油漆、cr-601b固化剂均购买自东莞大宝化工制品有限公司。本发明人发现采用cr-601a9油漆、cr-601b固化剂、rtd-35稀释剂制备的面漆，且喷涂一个“十”字，可以保持压纹开放效果。在一种最优选的实施方式中，所述实木家具涂装工艺依次包括如下步骤：(1)擦拭或喷涂一次封闭油漆；(2)腻子；(3)白身砂光；(4)第一封闭底漆涂装；(5)素材调整；(6)底色涂装；(7)第二封闭底漆涂装；(8)第一砂光；(9)对橡胶木压纹板擦格丽斯；(10)pu底漆涂装；(11)第二砂光；(12)pe底漆涂装；(13)第三砂光；(14)面修色；(15)色磨；(16)面漆涂装。本发明第二个方面提供了一种上述实木家具涂装工艺得到的实木家具。下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实施例只用于对本发明作进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的专业技术人员根据上述本发明的内容做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。另外，如果没有其它说明，所用原料都是市售的。实施例实施例1实施例1提供了一种实木家具涂装工艺依次包括如下步骤：(1)擦拭或喷涂一次封闭油漆；(2)腻子；(3)白身砂光；(4)第一封闭底漆涂装；(5)素材调整；(6)底色涂装；(7)第二封闭底漆涂装；(8)第一砂光；(9)对橡胶木压纹板擦格丽斯；(10)pu底漆涂装；(11)第二砂光；(12)pe底漆涂装；(13)第三砂光；(14)面修色；(15)色磨；(16)面漆涂装；所述擦拭或喷涂一次封闭油漆的具体步骤为：对橡胶木压纹板进行擦拭或喷涂封闭油漆，干燥2.5h；所述封闭油漆包括cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：3；所述腻子的步骤为：使用原子灰对橡胶木导管进行封闭；所述白身砂光的步骤为：对腻子完成的工件，用320#的气磨机打磨，顺压纹纹理方向砂光，使其光滑，严禁将压纹打平、砂变形；再手工用320#砂纸清理，要求砂光无划伤，工艺线整齐，边角光滑，压纹清晰；所述第一封闭底漆涂装的步骤为：对橡胶木压纹板进行擦拭或喷涂第一封闭底漆，干燥2.5h；所述第一封闭底漆包括cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：3；所述素材调整的步骤为：参照色板，用黄绿水，对橡胶木压纹板发红的部位喷涂一次；所述底色涂装的步骤为：参照色板加工，用底色液喷涂素材调整后的工件；所述底色液包括cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂、ct-50812色浆；所述cr-203a油漆、cr-203gb固化剂、rtd-35稀释剂、ct-50812色浆的质量比为1：0.5：10：0.6；所述底色涂装完成后，干燥15min，再进行第二封闭底漆涂装；所述第二封闭底漆涂装的步骤为：将第二封闭底漆均匀喷涂成一个“十”字，干燥3.5h；所述第二封闭底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：1.2；所述第一砂光的步骤为：用320#-400#砂纸手工砂光，要求无亮点、无毛刺、表面平整，压纹清晰；使用橡胶木拼板压的对橡胶木压纹板擦格丽斯，所述对橡胶木压纹板擦格丽斯包括以下步骤：a.用碎布将整个板面顺木纹方向均匀擦满格丽斯；b.用洁净碎布垂直木纹方向清理，导管留色100％，基材表面留色25％；c.用海绵砂顺木纹方向清理，将板面颜色清理干净，压纹内留色；d.用毛笔、海绵砂对剩下未有效留色的压纹和边角进行点补；e.干燥3.5h；所述格丽斯包括cge-986461油漆和rge-30松香水；所述cge-986461油漆和rge-30松香水的质量比为3：1；所述pu底漆涂装的步骤为：用pu底漆在底色处理后的工件上均匀喷涂一个“十”字，干燥3.5h；所述pu底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：0.5；所述第二砂光的步骤为：用400#电磨机打磨，再用400#砂纸手工清理。要求表面光滑，无横砂痕，边角无砂白现象；所述pe底漆涂装的步骤为：用pe底漆均匀喷涂两个“十”字；所述pe底漆包括cp-355q油漆、蓝水、白水、pta-25稀释剂；所述cp-355q油漆、蓝水、白水、pta-25稀释剂的质量比为100：1.5：2：30；所述第三砂光的步骤为：用400#电磨机打磨，再用400#砂纸手工清理。要求表面光滑，无横砂痕，边角无砂白现象；所述面修色的步骤为：对底涂装的工件修色前吹尘干净，严格参照色板，喷涂面修色剂；所述面修色剂包括cr-29a修色金油、cr-29gb固化剂、ct-58014修色剂、rtd-35稀释剂；所述cr-29a修色金油、cr-29gb固化剂、ct-58014修色剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：10：0.3；所述色磨的步骤为：使用600目砂纸对面修色后的工件进行轻磨；所述面漆涂装的步骤为：使用面漆对色磨后的工件喷涂一个“十”字；所述面漆包括cr-601a9油漆、cr-601b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-601a9油漆、cr-601b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.33：(0.6-0.8)；优选的，所述cr-601a9油漆、cr-601b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.33：0.7。实施例2实施例2提供了一种实木家具涂装工艺同实施例1，不同之处仅在于无所述擦拭或喷涂一次封闭油漆步骤。实施例3实施例3提供了一种实木家具涂装工艺同实施例1，不同之处仅在于所述第一封闭底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：3。实施例4实施例4提供了一种实木家具涂装工艺同实施例1，不同之处仅在于所述第一封闭底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：1.2。实施例5实施例5提供了一种实木家具涂装工艺同实施例1，不同之处仅在于所述第二封闭底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：0.5。实施例6实施例6提供了一种实木家具涂装工艺同实施例1，不同之处仅在于所述pu底漆包括cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂；所述cr-3334a油漆、cr-3334b固化剂、rtd-35稀释剂的质量比为1：0.5：1.2。实施例7实施例7提供了一种实木家具涂装工艺同实施例1，不同之处仅在于无对橡胶木压纹板擦格丽斯步骤。性能测试1.漆膜硬度：参照gb/t6739-2006测试实施例1-7所述实木家具涂装工艺得到的实木家具漆膜的硬度，测试结果见表1。2.附着力：参照gb/t9286-1998测试实施例1-7所述实木家具涂装工艺得到的实木家具漆膜的附着力，测试结果见表1。3.光泽度：用iso2813方法，使用光泽度计进行实测，工作板(校光板)为gs(60°)50光泽单位，测试实施例1-7所述实木家具涂装工艺得到的实木家具测试其表面的光泽度，测试结果见表1。4.颜色：实施例1所述实木家具涂装工艺得到的实木家具的颜色见图1。5.纹理效果：实施例1所述实木家具涂装工艺得到的实木家具的纹理(水曲柳纹理)半开放效果见图1。表1漆膜硬度附着力光泽度实施例1hb1级4°实施例2b1级3°实施例3b3级3°实施例4hb3级3°实施例5hb1级3°实施例6b2级3°实施例7hb2级3°前述的实例仅是说明性的，用于解释本发明所述方法的一些特征。所附的权利要求旨在要求可以设想的尽可能广的范围，且本文所呈现的实施例仅是根据所有可能的实施例的组合的选择的实施方式的说明。因此，申请人的用意是所附的权利要求不被说明本发明的特征的示例的选择限制。在权利要求中所用的一些数值范围也包括了在其之内的子范围，这些范围中的变化也应在可能的情况下解释为被所附的权利要求覆盖。当前第1页12