一种多彩涂料造粒生产线及生产工艺的制作方法

本发明涉及多彩涂料生产技术领域，具体的，涉及一种多彩涂料造粒生产线及生产工艺。

背景技术：

多彩涂料是一种仿花岗岩表面装饰效果的涂料，因为花岗岩表面是由不同颜色的岩石晶体颗粒组成的，所以多彩涂料也是利用这个原理由不同颜色的涂料软粒子混合后用专用喷枪喷涂到墙面上，形成多种色粒混合的连续涂膜，达到仿花岗岩的装饰效果。涂料不同颜色的软粒子是由粘度较高的涂料胶体加各种颜料调成不同颜色后，(其状态类似豆腐脑的胶体)加入到特殊的防粘连液中，用造粒机或分散盘把涂料在液固混合的状态下切割成理想的颗粒形状(因花岗岩不同颜色晶体的大小、透明度、边缘清晰度、质感、分布比例的不同，要想得到更高的仿真效果就要对粒子的形状、大小、薄厚加以控制，所以，理想的颗粒形状就是在造粒过程中能够控制粒子的形状、大小、薄厚的造粒过程所得到的粒子)，尽量达到多批次生产的粒子状态一致。

当前的涂料生产厂家，关于多彩涂料(仿石涂料)的造粒环节，使用较多的主要有造粒机、分散机两种方式。使用造粒机造粒时，由于其工作原理是“漏条、切断”式，所以造出的粒子都是规则的球形或厚长条形，这种机器最大的缺点就是造出的粒子太死板，达不到高仿真度的要求，已经失去了仿花岗岩的意义，真正的花岗岩的晶体粒子是不规则的、自然的状态。其次是造出的粒子为厚粒子，因为一个厚粒子原则上可以切割成多个薄粒子，所以这种造粒方式还造成严重的材料浪费。

使用分散机造粒时，由于其工作原理是通过驱动分散盘，用分散盘的边齿划开(切割)分散罐中的涂料胶体，造出不规则的粒子。此造粒方式虽然解决了粒子状态规则问题，但是重复生产的批次稳定性却成了无法解决的问题。决定最终造出的粒子的状态与分散盘的转速、线速、转动时长、升速和降速波形、分散罐的大小、分散罐的直径与分散盘的直径比、分散盘在材料中位置、材料的数量变化、液体流量与分散时间的关系等诸多因素有关，因为影响结果的变量太多，所以用分散盘造粒会形成一次一种粒子状态的结果，每个批次都有色差，无法满足造粒的要求，所以分散盘造粒在重复生产和质量稳定方面存在很大问题。

以上两种造粒方式是目前各涂料生产厂家常用的生产方式，每个厂家都下了很大的力量想改善各自的缺陷，但是收效甚微，无法得到完美的解决方案。

技术实现要素：

本发明提出一种多彩涂料造粒生产线及生产工艺，解决了现有技术中的造粒设备在重复生产和质量稳定方面存在很大问题的难题。

本发明的技术方案如下：一种多彩涂料造粒生产线，包括造粒机，关键在于：所述生产线还包括预切割设备，预切割设备包括料箱、吊装在料箱内且具有升降自由度的网格板、在网格板两端对称设置的滑动导轨、以及设置在网格板上方的预切刀，滑动导轨的下端与网格板固定连接，预切刀的两端都连接有牵引绳，牵引绳延伸到料箱外部，预切刀借助牵引绳的牵引与两端的滑动导轨形成往复的滑动配合，料箱的出料口与造粒机的投料口连接。

位于滑动导轨两端的料箱上端面都沿长度方向开设有滑槽，滑槽内设置有滑块，滑块的内侧开设有插槽，增设隔离取料插板，隔离取料插板的两端分别与对应端滑块上的插槽插接，在料箱两端的底部分别设置有第一出料口和第二出料口，隔离取料插板位于第一出料口与第二出料口之间，在滑槽一侧设置有沿滑槽长度方向排列的刻度线。

在料箱的外侧设置有立柱，立柱上有沿竖直方向设置的刻度线，靠近立柱的滑动导轨上固定有支撑杆，支撑杆的上端固定有校准杆，校准杆与套装在立柱上并具有升降自由度的校准环固定连接。

所述预切割设备还包括固定在两个滑动导轨之间的连接横梁、设置在料箱一侧的支撑柱、以及设置在支撑柱顶部并与支撑柱形成转动配合的绕绳柱，还包括借助支架架设在连接横梁上方的导向轮，支架的下端与料箱形成为可拆卸式连接，绕绳柱上的拉绳绕过导向轮后与连接横梁固定连接，连接横梁借助拉绳的收放具有升降自由度。

所述造粒机包括带有投料口的罐体和设置在罐体内的切料机构，切料机构包括与罐体形成转动配合的切粒刀轴以及可拆卸式连接在切粒刀轴上的叶轮，叶轮的数量为至少两个，所有叶轮沿切粒刀轴的长度方向排列，叶轮包括与切粒刀轴同轴设置的定位环、连接在定位环与切粒刀轴之间的一组导流片、以及设置在每个导流片上的造粒刀，所有导流片沿定位环的内圆周方向均匀排列。

所述造粒机还包括设置在罐体外部的驱动机构和控制仪表箱，驱动机构为减速电机，减速电机的受控端与控制仪表箱连接，减速电机的输出轴与切粒刀轴连接。

所述叶轮的数量为至少六个，每个叶轮包括四个导流片，在导流片的两侧都设置有造粒刀且两侧的造粒刀对称设置，导流片同时与切粒刀轴和定位环形成转动配合并借助锁紧件与定位环形成为可拆卸式连接，导流片与切粒刀轴形成为可拆卸式连接。

所述造粒刀包括与导流片连接的连接部、以及设置在连接部外侧的切割部，连接部的长度方向沿导流片的径向设置，切割部是与导流片垂直设置且带有切割孔的板状结构，或者是，切割部是与导流片垂直设置的圆柱体，或者是，切割部是与导流片垂直设置的长方体且在其远离连接部的一端设置有斜切面，或者是，切割部包括与连接部平行设置的第一板体、以及连接在第一板体与连接部之间的第二板体。

在罐体内的切粒刀轴下方设置有中间向上凸起的分流导体，分流导体的长度方向与切粒刀轴的长度方向垂直设置，位于分流导体两侧的叶轮的数量相等。

一种多彩涂料造粒生产线的生产工艺，关键在于，所述生产工艺包括以下步骤：

a、将按比例配好的防粘连液和各色的胶体加入到料箱中，得到混合物；

b、使网格板按设定的尺寸下移到混合物中，然后通过牵引绳拉动预切刀，使预切刀在滑动导轨中水平滑动，由料箱的一侧滑动到另一侧，将位于网格板上方的粒子切割成同一形态的“预切”大粒子，此时防粘连液把豆腐脑状的预切大粒子隔离开不再粘连；

c、重复步骤b直至料箱内的胶体都被切割成同一形态的“预切”大粒子，然后吊装网格板使其脱离料箱；

d、把料箱中与罐体容积相对应的预切的中型粒子与防粘连液的混合物一起加入到造粒机中；

e、造粒机造粒，得到所需的粒子。

本发明的工作原理及有益效果为：先将按比例配好的保护液加入料箱中，再将各色按比例配好的胶体倒入料箱中，此时胶体在防粘连液中呈大块豆腐脑状，然后使网格板按设定的尺寸下移，下移到位后，拉动料箱外部的牵引绳，牵引绳水平拉动预切刀，使其在滑动导轨中水平滑动，由料箱的一侧滑动到另一侧，将粒子切割成同一形态的“预切”大粒子，此时防粘连液把豆腐脑状的预切大粒子隔离开不再粘连。然后再使网格板下移设定尺寸，然后通过牵引绳反向拉动预切刀，再次将粒子切割成同一形态的“预切”大粒子，然后再使预切刀下移切割，直至到底。切割完后，吊装网格板使其脱离料箱，然后将预切的中型粒子与防粘连液的混合物一起加入到造粒机中进行造粒即可。此工艺可以把不同量和不同形态、大小的块状各色胶体，预切割成大小一致的中型粒子，为造粒机所得的粒子均匀性创造定量条件，解决了现有技术中的造粒设备在重复生产和质量稳定方面存在很大问题的难题。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中滑动导轨与连接横梁的俯视图。

图3为本发明中隔离取料插板的安装结构示意图。

图4为本发明中叶轮的侧视图。

图5为本发明中造粒刀的第一种结构示意图。

图6为图5的右视图。

图7为图6的俯视图。

图8为本发明中造粒刀的第二种结构示意图。

图9为图8的右视图。

图10为图9的俯视图。

图11为本发明中造粒刀的第三种结构示意图。

图12为图11的右视图。

图13为图12的俯视图。

图14为本发明中造粒刀的第四种结构示意图。

图15为图14的右视图。

图16为图15的俯视图。

图中：1、料箱，2、预切刀，3、网格板，4、滑动导轨，5、立柱，6、支撑杆，7、校准杆，8、校准环，9、连接横梁，10、支撑柱，11、支架，12、导向轮，13、拉绳，14、手轮，15、滑块，16、隔离取料插板，17、第一出料口，18、第二出料口，19、支撑平台，20、牵引绳，20-1、第一绳体，20-2、第二绳体，21、罐体，22、切粒刀轴，23、叶轮，23-1、定位环，23-2、导流片，23-3、造粒刀，23-31、连接部，23-32、切割部，23-33、切割孔，24、控制仪表箱，25、减速电机，26、分流导体，27、紧固螺套，28、隔离套，29、轴承法兰，30、支撑法兰，31、支撑套，32、密封装置，33、平台支架，34、人孔，35、联轴器，36、投料口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作详细说明。

具体实施例，如图1所示，一种多彩涂料造粒生产线，包括造粒机，还包括预切割设备，预切割设备包括料箱1、吊装在料箱1内且具有升降自由度的网格板3、在网格板3两端对称设置的滑动导轨4、以及设置在网格板3上方的预切刀2，滑动导轨4的下端与网格板3固定连接，预切刀2的两端都连接有牵引绳20，牵引绳20延伸到料箱1外部，预切刀2借助牵引绳20的牵引与两端的滑动导轨4形成往复的滑动配合，料箱1的出料口与造粒机的投料口36连接。

作为对本发明的进一步改进，位于滑动导轨4两端的料箱1上端面都沿长度方向开设有滑槽，滑槽内设置有滑块15，滑块15的内侧开设有插槽，增设隔离取料插板16，隔离取料插板16的两端分别与对应端滑块15上的插槽插接，在料箱1两端的底部分别设置有第一出料口17和第二出料口18，隔离取料插板16位于第一出料口17与第二出料口18之间，在滑槽一侧设置有沿滑槽长度方向排列的刻度线。受造粒机容积的限制，每次料箱1中切好的材料要分几个批次造粒，因为粒子胶体的比重是1.03，防粘连液的比重是1，两者的混合比大概是1：1，所以预切好的中型粒子固体和液体是上下分开的，中型粒子会沉底，分几次加入造粒机造粒时固液比不一致会严重影响液流流速与刀数比，即便在其他控制条件一致的情况下也很难造出各批次一致的粒子来。为保证每个批次的固液比一致，通过计算得出每次造粒机容积所需料箱1中剩余材料在料箱1中的长度，按料箱1上端面的刻度线把料箱1上的滑块15拨到所需位置，插上隔离取料插板16断开料箱1中的材料，如图3所示，打开第一出料口17/第二出料口18的阀门，把料箱1中与造粒机容积相对应的一部分放出加入造粒机中，然后关上第一出料口17/第二出料口18的阀门，拔掉隔离取料插板16，轻轻搅动料箱1中的剩余材料，使其在料箱1中均匀铺开即可。例如，造粒机容积为50000cm³，料箱1内壁的宽度为50cm，料箱1内的液面高度为40cm，则造粒机容积所需料箱1中剩余材料在料箱1中的长度为50000÷50÷40＝25cm，所以，料箱1的长刻度25cm处就是插上隔离取料插板16的位置，这种方法解决了每批次料液比不一致的问题，可以更好地保证不同批次粒子的一致性。

作为对本发明的进一步改进，预切割设备还包括支撑平台19，料箱1固定在支撑平台19上。利用支撑平台19将料箱1支撑起一定高度，方便对第一出料口17和第二出料口18的阀门进行操作。

作为对本发明的进一步改进，牵引绳20包括与预切刀2一侧连接的第一绳体20-1、以及与预切刀2另一侧连接的第二绳体20-2，第一绳体20-1的另一端和第二绳体20-2的另一端分别穿过对应侧的滑动导轨4延伸到料箱1外部。如图2所示，假设第一绳体20-1位于预切刀2的后侧，则第二绳体20-2位于预切刀2的前侧，同时拉动左右两个第一绳体20-1时可以带动预切刀2向后移动，同时拉动左右两个第二绳体20-2时可以带动预切刀2向前移动，第一绳体20-1的另一端和第二绳体20-2的另一端可以连接在一起，也可以分别控置，结构简单，操作方便。

作为对本发明的进一步改进，在料箱1的外侧设置有立柱5，立柱5上有沿竖直方向设置的刻度线，靠近立柱5的滑动导轨4上固定有支撑杆6，支撑杆6的上端连接有校准杆7，校准杆7与套装在立柱5上并具有升降自由度的校准环8固定连接。如图1所示，在滑动导轨4升降过程中，支撑杆6、校准杆7和校准环8也同步升降，通过立柱5上的刻度线观察校准环8的升降高度即可确定滑动导轨4的升降高度，方便观察。

作为对本发明的进一步改进，预切割设备还包括固定在两个滑动导轨4之间的连接横梁9、设置在料箱1一侧的支撑柱10、以及设置在支撑柱10顶部并与支撑柱10形成转动配合的绕绳柱，还包括借助支架11架设在连接横梁9上方的导向轮12，支架11的下端与料箱1形成为可拆卸式连接，绕绳柱上的拉绳13绕过导向轮12后与连接横梁9固定连接，连接横梁9借助拉绳13的收放具有升降自由度。如图1所示，转动支撑柱10顶部的绕绳柱使得拉绳13带动连接横梁9上升或下降，结构简单，操作方便。

作为对本发明的进一步改进，连接横梁9位于滑动导轨4长度方向的中心处。使得滑动导轨4受力平衡，升降过程中更加平稳。

作为对本发明的进一步改进，绕绳柱与立柱5同轴设置，在绕绳柱的顶部固定有与其同轴设置的手轮14。如图1所示，操作时握住手轮14即可，更加方便。

作为对本发明的进一步改进，网格板3的网孔是边长为0.8-1.2cm且优选为1cm的正方形孔。预切割成变成为1cm的正方体型的中型粒子，为后期的粒子均匀性创造定量条件。

作为对本发明的进一步改进，料箱1的长度和宽度相等，料箱1内壁的长度为90-110cm且优选为100cm、高度为35-45cm且优选为40cm。既要使料箱1具有足够大的容积，又要避免网格板3过大而在升降过程中发生偏斜，确保预切后获得大小一致的中型粒子。

作为对本发明的进一步改进，造粒机包括带有投料口36的罐体21和设置在罐体21内的切料机构，切料机构包括与罐体21形成转动配合的切粒刀轴22以及可拆卸式连接在切粒刀轴22上的叶轮23，叶轮23的数量为至少两个，所有叶轮23沿切粒刀轴22的长度方向排列，如图4所示，叶轮23包括与切粒刀轴22同轴设置的定位环23-1、连接在定位环23-1与切粒刀轴22之间的一组导流片23-2、以及设置在每个导流片23-2上的造粒刀23-3，所有导流片23-2沿定位环23-1的内圆周方向均匀排列。造粒机造粒时，如果单叶轮作为液体循环动力和造粒刀安装载体，总液量与造粒刀量的比值和总液量与叶轮导流量的比值都比较大，这样会造成流量造粒刀数比较大，这个数值越大胶体外循环量越大，胶体在循环过程中受液体剪切力的影响会产生很多碎粒子，无法把粒径控制在一定的范围之内。要想控制就要增多叶轮23与造粒刀23-3数量，本发明的这种切料机构可以减小总液量与造粒刀数和导流量比，缩短造粒开机时间，减少总循环量，能有效控制粒子状态，把粒子厚径比和粒径比控制在自己想要的范围之内。

作为对本发明的进一步改进，造粒机还包括设置在罐体21外部的驱动机构和控制仪表箱24，驱动机构为减速电机25，减速电机25的受控端与控制仪表箱24连接，减速电机25的输出轴与切粒刀轴22连接。叶轮23的转速决定了液体流动的速度和造粒刀23-3的线速，在其他条件相同的情况下，如果不能统一转速和转动时间，就不能保证不同批次粒子的一致性，为使其生产的粒子大小均匀、自然、形态各异、厚度可调，需要在控制仪表箱24的控制系统中设定几种与转速、时间、升降速度有关的转数模式，比如转数模式一为：0-100转启动加速时长为5s，100转持续180s，100-0转自然断停；转数模式二为：0-200转启动加速时长为8s，200转持续100s，200-0转自然断停。这样是为了用定量的方式改变自由开机转数和时间不可控的现象，既可以通过选用不同的模式或不同的模式组合来控制粒子的大小和均匀度，也可以通过控制同一环境中的材料通过同一模式的切割方式控制批次造粒之间的稳定性和一致性。

作为对本发明的进一步改进，叶轮23的数量为至少六个，每个叶轮23包括四个导流片23-2，在导流片23-2的两侧都设置有造粒刀23-3且两侧的造粒刀23-3对称设置，足够多的叶轮23和造粒刀23-3可以更好地把粒径控制在所需的范围之内。导流片23-2同时与切粒刀轴22和定位环23-1形成转动配合并借助锁紧件与定位环23-1形成为可拆卸式连接，导流片23-2与切粒刀轴22形成为可拆卸式连接，可以根据实际需要调节导流片23-2的角度，从而来改变液流方向，调整流量刀数比，来控制粒子的薄厚，达到能制造边缘模糊粒子和透性粒子的目的，结构简单，拆装方便快捷，省时省力。

作为对本发明的进一步改进，造粒刀23-3包括与导流片23-2连接的连接部23-31、以及设置在连接部23-31外侧的切割部23-32，连接部23-31的长度方向沿导流片23-2的径向设置，切割部23-32是与导流片23-2垂直设置且带有切割孔23-33的板状结构，如图5、6、7所示；或者是，切割部23-32是与导流片23-2垂直设置的圆柱体，如图8、9、10所示；或者是，切割部23-32是与导流片23-2垂直设置的长方体且在其远离连接部23-31的一端设置有斜切面，如图11、12、13所示；或者是，切割部23-32包括与连接部平行设置的第一板体、以及连接在第一板体与连接部之间的第二板体，如图14、15、16所示。以往的造粒方式一次只能造一种形状的粒子，本造粒机共有至少六个叶轮23，每个叶轮23有四个导流片23-2，每个导流片23-2能安装两个造粒刀23-3，有四种样式的造粒刀23-3，每种造粒刀23-3有大小两种型号，这样就可以在同一台造粒机里根据仿花岗岩涂料对粒子状态的要求，选择对应的造粒刀23-3和配比数量进行刀具的调整组合，可以提高切割率与空间比，实现短时间精确均匀切割的目的，减少液流多次循环造成的因液流剪切力损坏粒子形态的现象，一次性能造出各种样式和形态的不同搭配比例的粒子(片状粒子、条状粒子、厚粒子、薄粒子、球状粒子等等)，使其尽量接近真正花岗岩的不规则结晶粒子状态。

作为对本发明的进一步改进，在罐体21内的切粒刀轴22下方设置有中间向上凸起的分流导体26，分流导体26的长度方向与切粒刀轴22的长度方向垂直设置，位于分流导体26两侧的叶轮23的数量相等，如图1所示，利用分流导体26可以减少液流碰撞剪切力，减少大颗粒沉积，提高粒子均匀度。

作为对本发明的进一步改进，在切粒刀轴22远离减速电机25的一端连接有紧固螺套27，所有的叶轮23位于紧固螺套27与减速电机25之间，靠近减速电机25的叶轮23与罐体21之间、相邻的叶轮23之间、叶轮23与紧固螺套27之间都设置有隔离套28，隔离套28套装在切粒刀轴22上。如图1所示，将切粒刀轴22与减速电机25分离后，先将紧固螺套27与切粒刀轴22分离，然后拆卸隔离套28和叶轮23即可，结构简单，拆装方便快捷，省时省力。

作为对本发明的进一步改进，在罐体21一端的外部固定有轴承法兰29、另一端设置有借助支撑法兰30与罐体21固定连接的支撑套31，支撑法兰30位于罐体21外部，支撑套31延伸到罐体21内部，在罐体21内部与轴承法兰29相对应的位置设置有密封装置32，切粒刀轴22的一端与减速电机25连接，另一端穿过轴承法兰29、密封装置32后与支撑套31连接。如图1所示，使得拆装切粒刀轴22时更加简单方便，密封装置32的设置，可以防止罐体21内的物料与轴承法兰29接触。

作为对本发明的进一步改进，造粒机还包括平台支架33，罐体21和减速电机25都固定在平台支架33上，造粒过程中可以防止罐体21和减速电机25晃动，更加稳定可靠。

作为对本发明的进一步改进，在罐体21的顶部设置有人孔34，操作人员可以通过人孔34观察罐体21内的造粒情况。

作为对本发明的进一步改进，造粒刀23-3与导流片23-2之间为可拆卸式连接。当某个造粒刀23-3损坏无法使用时，直接更换该造粒刀23-3即可，不用将整个叶轮23更换掉，可以节约成本。

本发明在具体使用时，如图1所示，料箱1、支撑柱10和立柱5都固定在支撑平台19上，以料箱1、支撑柱10和立柱5由左向右依次设置为例，网格板3左右两端的上方都固定有沿前后方向设置的滑动导轨4，预切刀2的左右两端分别与对应端的滑动导轨4形成滑动配合，导向轮12的轴线沿前后方向设置，连接横梁9位于滑动导轨4前后方向的中心处，拉绳13与连接横梁9左右方向的中心处连接，料箱1底部的左端设置有第一出料口17、右端设置有第二出料口18。

以控制仪表箱24、减速电机25、罐体21在平台支架33上由左向右依次设置为例，罐体21的顶部设置有投料口36、底部设置有出料口。造粒刀轴22水平设置，造粒刀轴22的左端通过联轴器35与减速电机25的输出轴连接、右端通过轴承法兰29、密封装置32后与支撑套31连接，支撑套31通过支撑法兰30固定在罐体21上，叶轮23通过隔离套28间隔设置在切粒刀轴22上且位于密封装置32与紧固螺套27之间，分流导体26借助磁铁吸附固定在罐体21内的底部，分流导体26的左右两侧分别设置有三个叶轮23。每个叶轮23的导流片23-2上都开设有两个过孔，每个过孔处都设置有锁紧螺栓和锁紧螺母，左右两个造粒刀23-3都是借助两个锁紧螺栓和两个锁紧螺母的配合固定在导流片23-2上，确定好造粒刀23-3的组合方式，并通过组合程序号将组合方式记录好。

本发明的生产工艺，包括以下步骤：

a、设定所用造粒刀23-3的刀型和组合方式并编号，调节好导流片23-2与切粒刀轴22之间的夹角，在控制仪表箱24的控制系统中设定减速电机25的转数模式并编号，将按比例配好的防粘连液加入料箱1中，再将各色按比例配好的胶体倒入料箱1中，得到混合物，此时胶体在防粘连液中呈大块豆腐脑状；

b、转动手轮14，使不锈钢的网格板3按设定的尺寸下移到混合物中，通过观察立柱5上的刻度线，使得网格板3每次下移的尺寸一致，然后拉动牵引绳20，牵引绳20水平拉动预切刀2，使预切刀2在滑动导轨4中水平滑动，由料箱1的一侧滑动到另一侧，将位于网格板3上方的粒子切割成同一形态的“预切”大粒子，此时防粘连液把豆腐脑状的预切大粒子隔离开不再粘连；

c、再转动手轮14，使网格板3下移设定尺寸，然后反向拉动预切刀2，再次将粒子切割成同一形态的“预切”大粒子，然后再使预切刀2下移切割，直至到底，切割完后，反向转动手轮14，吊装网格板3使其脱离料箱1即可，上述“预切”是保证造粒水平的第一个变量控制点；

d、以料箱1一个长度边的一端为零点，根据罐体21的容积v、料箱1内壁的宽度l1、料箱1内的液面高度h，计算得出每次罐体容积所需料箱1中剩余材料在料箱1中的长度l2，l2＝v/(l1×h)，按料箱1上端面的刻度线把料箱1上的滑块15拨到所需位置，插上隔离取料插板16断开料箱1中的材料，打开位于零点与隔离取料插板16之间的第一出料口17/第二出料口18的阀门，把料箱1中与罐体容积相对应的预切的中型粒子与防粘连液的混合物一起通过罐体21顶部的投料口36加入到罐体21中，利用隔离取料插板16分料是保证造粒水平的第二个变量控制点；

e、选择所需的刀具号和转数模式号，然后使减速电机25带动造粒刀轴22和叶轮23旋转造粒，得到所需的粒子，造粒机的转数模式控制是保证造粒水平的第三个变量控制点。造粒机多叶轮、导流片角度可调是保证造粒水平的第四个变量控制点。造粒刀23-3多刀型、可灵活搭配是保证造粒水平的第五个变量控制点。

本发明的生产线可以把不同量和不同形态、大小的块状各色胶体，预切割成大小一致的中型粒子，为造粒机产出的粒子均匀性创造定量条件，还可以减小总液量与造粒刀数和导流量比，缩短造粒开机时间，减少总循环量，能有效控制粒子状态，把粒子厚径比和粒径比控制在自己想要的范围之内。每次造粒都要记录造粒刀23-3的组合程序号和转数模式号，不管多少批次的造粒，也不管间隔多长时间，想要再现以前的粒子状态，只要按程序操作，按上次造粒时的组合程序号组合造粒刀23-3，重复上次造粒时的转数模式即可，这种简单的重复造粒操作程序是保证造粒水平的第六个变量控制点。

本发明通过对上述六个变量的控制，可以很好地实现重复生产，获得均匀性好的粒子，保证质量稳定，很好地解决了现有技术中的造粒设备在重复生产和质量稳定方面存在很大问题的难题。