一种双机重叠双向击打的破碎机的制作方法

本发明涉及一种双机重叠双向击打的破碎机。

背景技术：

冲击破碎是机械能破碎中的一种，利用该种破碎方式的破碎机称为冲击式破碎机。冲击式破碎机有一个高速旋转的转子，上面装有冲击锤。当物料进入破碎机后，被高速旋转的锤子击碎或从高速旋转的转子获得能量，高速抛向破碎机劈或特设的硬板而被击碎。

锤式破碎机是冲击式破碎机的一种，其利用回转锤子的打击作用而进行破碎。

然而，现有的立轴复合破碎机以冲击原理进行破碎，其包括有底座、顶盖、圆形筒体，在筒体的内壁安装有耐磨衬板，在筒体的中心线上布置有立轴，立轴由上轴承座和下轴承座支承，在立轴上安装有旋转体，旋转体为多层结构，在每一层的周边均匀安装有多个锤头，电机通过主动皮带轮、传动皮带、从动皮带轮带动立轴、旋转体、锤头作高速旋转。

原料矿石从上部进料斗进入，首先被上层锤头横向击打，其击打速度等于锤头运动的线速度，被击打之后的矿石大部分碎裂并沿切线方向飞向衬板，在与衬板碰撞之后又四处飞溅，形成混乱的运动，有的相互碰撞，有部分撞击衬板之后直接飞向锤头，被锤头迎面击打，这部分矿石颗粒受到的击打速度等于锤头运行线速度与颗粒飞行线速度之和，可以达到锤头运行线速度的二倍，其冲击能量可以扩大到四倍，因此其破碎效果最好。可惜这部分被锤头迎面击打的比例很少。在锤头施加给矿石的沿切线方向的冲击力和矿石颗粒自身重力的联合作用下，其中大部分矿石颗粒会在锤头旋转形成的气流带动下在靠近衬板内壁的圆筒形空间沿螺旋线高速旋转并逐步向下运动，其旋向与锤头旋向相同，这相当于在机体内部形成了一个同向旋转的惯性系。由于立轴破碎机一般都是用于超细破碎，处于机体内部中下层破碎室的细小颗粒较多，这种类似狂风吹动流沙和小石子的现象是必然发生的。

当矿石颗粒沿螺旋线下落到第二层锤头的击打范围时，颗粒的运动方向与速度同锤头的运动方向与速度比较接近。这时锤头击打矿石的击打速度等于锤头线速度减去矿石颗粒飞行的线速度，也就是说第二层锤头对于大部分矿石颗粒的主动击打的破碎效果不如第一层。同理第三层锤头的破碎效果也不如第一层。因此采用增加锤头层数的办法效果并不理想。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术缺陷，而提供一种双机重叠双向击打的破碎机。

为了实现上述本发明的目的，采取如下技术方案：

一种双机重叠双向击打的破碎机，包括初级破碎部和逆向破碎部；

所述初级破碎部和逆向破碎部叠加安装，且相互逆向旋转，互不干涉；而所述初级破碎部的底部与所述逆向破碎部的顶部敞开式连通；

所述初级破碎部包括初始驱动构件、初始转轴、上盖、第一筒体、初始锤头和初始旋转体；所述初始锤头安装于初始旋转体，所述初始旋转体置于第一筒体，所述上盖扣盖于第一筒体，所述初始转轴的一端贯穿所述上盖与初始旋转体连接，该初始转轴的另一端连接初始驱动构件；

所述逆向破碎部包括逆向驱动构件、逆向转轴、第二筒体、逆向锤头和逆向旋转体；所述逆向锤头安装于逆向旋转体，所述逆向旋转体置于第二筒体，所述逆向转轴的一端与逆向旋转体连接，该逆向转轴另一端连接逆向驱动构件；

其中，所述第一筒体(7)叠加安装于第二筒体。

工作原理：

初始驱动构件驱动初始转轴旋转，初始转轴带动初始旋转体和初始锤头旋转；

逆向驱动构件驱动逆向转轴旋转，逆向转轴带动逆向旋转体和逆向锤头旋转；

矿石经初级破碎部击打破碎后螺旋落入逆向破碎部，所述逆向破碎部的逆向锤头相对于该初始破碎部的初始锤头逆向旋转，迎面击打经初始破碎部落入的矿石；

具体为：矿石从上盖的顶部落入第一筒体内，并被位于第一筒体内高速旋转的初始锤头击打，矿石经第一筒体内螺旋向下逐级击打，最后螺旋落入第二筒体，并被位于第二筒体内的逆向锤头迎面击打，进而能有效进一步破碎矿石。

作为技术方案的进一步改进，本发明双机重叠双向击打的破碎机还包括第一轴套和第一推力滚子轴承；所述第一轴套置于第一筒体内，并套于初始转轴，且该第一轴套的一端连接于上盖；所述第一轴套和初始转轴之间通过第一推力滚子轴承连接。

作为技术方案的进一步改进，本发明双机重叠双向击打的破碎机还包括第二轴套、第二推力滚子轴承和第三滚动轴承；所述第二轴套置于第二筒体，并套于逆向转轴，且该第二轴套的一端连接于该第二筒体的底部；所述第二轴套的另一端通过第二推力滚子轴承连接逆向转轴，其另一端通过第三滚动轴承与逆向转轴连接。

作为技术方案的进一步改进，所述逆向旋转体包括圆盘部和锥台部；所述锥台部设置于圆盘部。

作为技术方案的进一步改进，所述初始旋转体包括上旋部和下旋部；所述上旋转叠加连接于下旋部。

作为技术方案的进一步改进，所述初始转轴和逆向转轴之间的轴向中心相互对齐。

作为技术方案的进一步改进，本发明双机重叠双向击打的破碎机还包括第一衬板和第二衬板；所述第一衬板沿第一筒体的内侧壁闭合铺设，并固定于该第一筒体；所述第二衬板沿第二筒体的内侧壁闭合铺设，并固定于该第二筒体；其中，所述第一衬板、第二衬板面向破碎体纵向中心的表面光滑。

作为技术方案的进一步改进，所述第一筒体包括第一法兰盘和第一支座法兰盘；所述第一法兰盘设置于该第一筒体的顶部，所述第一支座法兰盘设置于所述第一筒体的底部。

作为技术方案的进一步改进，所述第二筒体包括第二支座法兰盘和第二法兰盘；所述第二法兰盘设置于所述第二筒体的顶部；所述第二支座法兰盘设置于该第二筒体的底部。

一种破碎机，使用上述的双机重叠双向击打的破碎机。

本发明相对于现有技术所具有的显著进步：

1.本发明初始破碎部和逆向破碎部采用相向旋转运动，矿石经初始破碎部击打破碎制成粒径小的矿石颗粒，矿石颗粒再经初始破碎部螺旋推送至逆向破碎部，逆向破碎部的逆向锤头和初始破碎部螺旋推送至的矿石颗粒迎面碰撞，提高矿石颗粒与逆向锤头碰撞的力度，使得逆向锤头进一步破碎矿石颗粒；同时，迎面相碰能使得从初始破碎部进入逆向破碎部内的矿石颗粒均被逆向锤头击打，能进一步提高击打破碎效率以及破碎效果；初始破碎部和逆向破碎部内的旋转方向是相向的，初始破碎部和逆向破碎部之间旋转工作时能相互抵消一部分转动惯量，降低初始破碎部和逆向破碎部工作产生的震动，利于提高初始破碎部和逆向破碎部的工作效率。

2.本发明的初始破碎部和逆向破碎部的旋转中心相互对齐，而初始破碎部和逆向破碎部是两个相互独立的旋转机构，相互之间互不干扰。

3.本发明的初始转轴安装有两个第一推力滚子轴承，该两个第一推力滚子轴承的间距为150mm以上，能为初始转轴提供有力支撑作用，避免在破碎矿石过程初始转轴发生晃动；而第一推力滚子轴承能承受轴向力，减轻初始转轴的轴向承载力。

4.本发明的逆向转轴安装有第二推力滚子轴承和第三滚动轴承，第二推力滚子轴承和第三滚动轴承的间距为150mm以上，能为逆向转轴提供有力支撑作用，避免在破碎矿石过程逆向转轴发生晃动；而且第二推力滚子轴承和第三滚动轴承能承受轴向力，减轻逆向转轴的轴向承载力。

5.本发明的逆向旋转体包括圆盘部和锥台部，圆盘部和锥台部连接构成悬臂式结构，锥台部能利于逆向旋转体旋转平衡。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明一种双机重叠双向击打的破碎机的剖视结构示意图；

图2为本发明的初级破碎部的结构示意图；

图3为图2中初始击打构件的结构示意图；

图4为图2中初始旋转体的结构示意图；

图5为图2中上盖和第一筒体连接的结构示意图；

图6为图2中第一筒体的结构示意图；

图7为逆向破碎部的结构示意图；

图8为第二筒体的结构示意图；

图9为图7中逆向击打构件的结构示意图；

图10为逆向旋转体的结构示意图；

图中各部件名称及序号：1-初始驱动电机，2-第一传动构件，21-第一驱动轮，22-第一传动件，23-第一从动轮，3-初始转轴，4-第一轴套，5-料仓，6-上盖，7-第一筒体，71-第一法兰盘，72-第一支座法兰盘，8-第一衬板，9-初始旋转体，91-上旋部，92-下旋部，10-初始锤头，11-逆向旋转体，111-锥台部，112-圆盘部，12-逆向锤头，13-逆向转轴，14-第二轴套，15-第二衬板，16-第二筒体，161-第二支座法兰盘，162-第二法兰盘，17-逆向驱动电机，18-支撑座，19-第二传动构件，191-第二驱动轮，192-第二传动件，193-第二从动轮，24-第一推力滚子轴承，25-第二推力滚子轴承，26-第三滚动轴承。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本申请中的技术方案，下面将结合附图和实施例来对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例1：

如图1-10所示，一种双机重叠双向击打的破碎机，包括初级破碎部和逆向破碎部；所述初级破碎部和逆向破碎部叠加安装，且相互逆向旋转，互不干涉；而所述初级破碎部的底部与所述逆向破碎部的顶部敞开式连通；

矿石经初级破碎部击打破碎后螺旋落入逆向破碎部，所述逆向破碎部的逆向锤头相对于该初始破碎部的初始锤头逆向旋转，并迎面击打从初始破碎部落入的矿石；进而能进一步降低矿石的粒径；

所述初级破碎部包括初始驱动构件、初始转轴3、上盖6、第一筒体7、初始锤头10和初始旋转体9；所述初始锤头10安装于初始旋转体9，所述初始旋转体9置于第一筒体7，所述上盖6扣盖于第一筒体7，所述初始转轴3的一端贯穿所述上盖6与初始旋转体9连接，该初始转轴3的另一端连接初始驱动构件；

所述逆向破碎部包括逆向驱动构件、逆向转轴13、第二筒体16、逆向锤头12和逆向旋转体11；所述逆向锤头12安装于逆向旋转体11，所述逆向旋转体11置于第二筒体16，所述逆向转轴13的一端与逆向旋转体11连接，该逆向转轴13另一端连接逆向驱动构件；其中，所述第一筒体7叠加安装于第二筒体16。

如图1所示，所述初始驱动构件包括初始驱动电机1和第一传动构件2，该第一传动构件2包括第一驱动轮21、第一传动件22和第一从动轮23；第一驱动轮21设置于初始驱动电机1的电机轴，第一从动轮23设置于初始转轴3，所述第一传动件22的一端连接第一传动件21，所述第一传动件22的另一端连接第一从动轮23。第一传动件22可为传动皮带或链条。

如图1所示，所述逆向驱动构件包括逆向驱动电机17和第二传动构件19，该第二传动构件包括第二驱动轮191、第二传动件192和第二从动轮193，第二驱动轮191设置于逆向驱动电机17的电机轴，第二从动轮193设置于逆向转轴13，第二传动件192的一端连接第二驱动轮191，第二传动件的另一端连接第二从动轮193。第二传动件192可为传动皮带或链条。

如图1所示，所示初始转轴3和逆向转轴13是彼此相互分开，相互不干扰，彼此各自旋转。

为了便于矿石送入初级破碎部，增加安装有料仓5，该料仓5安装于上盖6的顶部，并与第一筒体7连通。矿石经料仓5直接落入第一筒体7内，在第一筒体7内完成初级破碎。

为了便于安装初级破碎部和逆向破碎部，增加有支撑座18，逆向破碎部安装于支撑座18，初级破碎部再叠加安装于所述逆向破碎部。初始驱动电机1、第二筒体16和逆向驱动电机17并行设置于支撑座18，而位于第二筒体16内的逆向转轴13的一端贯穿第二筒体16的底部、支撑座再安装第二从动轮193。逆向转轴13分别与第二筒体16、支撑座18转动连接。

所述第一筒体7、第二筒体16呈圆筒形状。

具体的工作方式：

初始驱动电机1、逆向驱动电机17启动，初始驱动电机1和逆向驱动电机17进行逆向选择；

初始驱动电机1通过第一传动件22驱动第一从动轮23，第一从动轮23带动初始转轴3旋转，初始转轴3带动初始旋转体9在第一筒体7内旋转，初始旋转体9带动其上安装的初始锤头10旋转；

逆向驱动电机17通过第二传动件192驱动第二从动轮193，第二从动轮193驱动逆向转轴13旋转，逆向转轴13带动逆向旋转体11位于第二筒体16内旋转，逆向旋转体11带动其上安装有的逆向锤头12旋转；

矿石经料仓5落入第一筒体7内，与初始锤头10碰撞，并被初始锤头10击打破碎，而初始锤头10安装于初始旋转体9，初始旋转体9从其顶部至底部的宽度呈递增，类似圆锥形状，使得初始旋转体上初始锤头10击打破碎矿石的等级跟随递增；矿石从初始旋转体10的顶部螺旋移动至初始旋转体10的底部的过程，其颗粒径由大至细小变化；

初始锤头10对矿石颗粒沿切线方向有冲击力，而矿石颗粒自身具有重力，因此，矿石颗粒在初始锤头10旋转形成的气流带动下，矿石颗粒在靠近第一筒体和初始锤头之间形成的间隙，该间隙构成圆筒形空间，矿石颗粒在该圆筒形空间内沿螺旋线高速旋转并逐步向下运动；

矿石颗粒从第一筒体7的底部螺旋推送至第二筒体16，被位于第二筒体16内的逆向锤头12逆向击打破碎，使得细小矿石颗粒进一步破碎，而矿石的破碎效果取决于锤头施加给矿石的冲击能量；冲击动能ek＝mv²/2；当碰撞时，v1＝2*v，则v1²＝(2*v)²＝4*v²，则相对运动速度提高一倍时，其打击能量相当于原来的4倍，其中v为细小矿石颗粒螺旋进入第二筒体、逆向锤头的运行线速度，v1为相对运动线速度；因此，逆向锤头12有效进一步击打破碎矿石；

矿石颗粒经第二筒体16内击打破碎后，即可将击打破碎后的矿石颗粒向外排放。

本发明初始破碎部和逆向破碎部采用相向旋转运动，矿石经初始破碎部击打破碎制成粒径小的矿石颗粒，矿石颗粒再经初始破碎部螺旋推送至逆向破碎部，逆向破碎部的逆向锤头和初始破碎部螺旋推送至的矿石颗粒迎面碰撞，提高矿石颗粒与逆向锤头碰撞的力度，使得逆向锤头进一步破碎矿石颗粒；同时，迎面相碰能使得从初始破碎部进入逆向破碎部内的矿石颗粒均被逆向锤头击打，能进一步提高击打破碎效率以及破碎效果。

本发明初始破碎部和逆向破碎部内的旋转方向是相向的，初始破碎部和逆向破碎部之间相互抵消一部分转动惯量，降低初始破碎部和逆向破碎部工作产生的震动，利于提高初始破碎部和逆向破碎部的工作效率。

本发明初始破碎部和逆向破碎部的轴心线重合，初始破碎部、逆向破碎部是各自独立的破碎体；初始破碎部、逆向破碎部之间互不干扰。

本发明初始破碎部和逆向破碎部之间呈敞开式连通，矿石经初始破碎部内逐级击打破碎后，而敞开式连通能使得初始破碎部内的矿石畅通无阻的进入逆向破碎部，既能提高初始破碎部内的矿石进入逆向破碎部的量，又能提高逆向破碎部击打矿石的效率。

实施例2：

与实施例1相比，区别之处在于：增加安装有第一轴套4和第一推力滚子轴承24。

如图1-3所示，所述第一轴套4置于第一筒体7内，并套于初始转轴3，且该第一轴套4的一端连接于上盖6；所述第一轴套4和初始转轴3之间通过第一推力滚子轴承24连接。

第一轴套4的一端固定安装于上盖6，而贯穿于其内的初始转轴3通过第一推力滚子轴承24与其转动连接；第一轴套4的另一端内侧面上设有凸台用于安装第一推力滚子轴承24，而第一推力滚子轴承24能承受轴向作用力，初始转轴3将力传递给第一推力滚子轴承24，第一推力滚子轴承24再将力传递至第一轴套4，进而通过第一轴套分担初始转轴的负载，减轻初始转轴旋转的负重，能利于初始转轴旋转顺畅，能有效提高初始转轴的旋转工作效率。

初始转轴3贯穿上盖6，其与上盖6之间通过第一推力滚子轴承24连接。则初始转轴3上安装有两个第一推力滚子轴承24，该两个第一推力滚子轴承之间的间距为150mm以上，一般常用的间距有150、200、250、300或350mm等。

初始转轴3从上盖6延伸至第一筒体7的内腔，而初始转轴3位于第一筒体内腔的部分呈悬臂，而初始旋转体9安装于该该悬臂。

第一轴套4套于初始转轴3，能对初始转轴3起到保护作用，能有效避免初始锤头10击打矿石时，矿石飞溅碰撞初始转轴；从而能避免初始转轴因被碰撞而产生旋转偏心，使得初始转轴带动初始锤头对矿石进行有效击打破碎，进而能提高破碎效率和破碎效果。

实施例3：

与实施例1或2相比，区别之处在于：增加安装有第二轴套14、第二推力滚子轴承25和第三滚动轴承26。

如图7所示，所述第二轴套14置于第二筒体16，并套于逆向转轴13，且该第二轴套14的一端连接于该第二筒体16的底部；所述第二轴套14的另一端通过第二推力滚子轴承14连接逆向转轴13，其另一端通过第三滚动轴承26与逆向转轴13连接。

所述第二轴套14的内侧面设有用于安装第二推力滚子轴承25的凸台，能利于第一推力滚子轴承25和第二轴套14之间连接稳定，进而能利于第一推力滚子轴承25将受到逆向转轴13的轴向负载力传递至第二轴套14，第二轴套14支顶逆向转轴13，减轻逆向转轴13的旋转负载，能有效降低旋转能耗；第二轴套14还能保护逆向转轴免于矿石颗粒的碰撞，有效保护逆向转轴因碰撞受损；同时也能避免矿石颗粒碰撞逆向转轴造成旋转偏心。

所述第三滚动轴承26还能对逆向转轴13起到辅助定位作用，能利于逆向转轴13旋转顺畅。

所述第二推力滚子轴承25和第三滚动轴承26的间距为150mm以上，一般常用的间距有150、200、250、300、350mm等。

逆向转轴13从支撑座18延伸至第二筒体16的内腔，位于第二筒体内腔的部分呈悬臂，而逆向旋转体11安装于该悬臂。

实施例4：

与实施例1-3任一相比，区别之处在于：所述初始转轴3和逆向转轴13之间的轴向中心相互对齐，如图1-4所示。能更利于初始破碎部和逆向破碎部之间的转动惯量相互抵消部分，也能更利于初始破碎部和逆向破碎部工作稳定，能更有效降低初始破碎部和逆向破碎部旋转产生的震动，进而能利于整体设备稳定工作。

实施例5：

与实施例1-4任一相比，区别之处在于：给出了逆向旋转体的一种结构形式。

如图1、7、9和10所示，所述逆向旋转体11包括圆盘部112和锥台部111；所述锥台部111设置于圆盘部112。

所述锥台部111的中间镂空，降低了锥台部的重量，进而能降低驱动电机的负载。锥台部的锥形面能利于撞击其上的矿石颗粒滚轮至圆盘部，在离心力作用下，该矿石颗粒飞离圆盘部，避免矿石颗粒堆积于逆向旋转体，进而避免增加驱动电机的负载，再由逆向旋转体和逆向锤头带动向第二筒体16的底部螺旋推送。

锥台部111还能利于逆向旋转体在逆向转轴13驱动旋转时旋转平衡。

所述圆盘部112上安装有逆向锤头12，逆向锤头12圆周分布于圆盘部112。

实施例6：

与实施例1-5任一相比，区别之处在于：给出了初始旋转体的一种结构形式。

如图1-4所示，所述初始旋转体9包括上旋部91和下旋部92；所述上旋转91叠加连接于下旋部92。

所上旋部91的一种结构：所述上旋部91的中部开设沉孔，该沉孔的边缘翻边。

所述下旋部92的一种结构：所述下旋部92的中部呈锥形台状，该锥形台的底部边缘翻边。

所述上旋部91的翻边和下旋部92的翻边均圆周分布有初始锤头10。

所述上旋部91和下旋部92的边缘设有间距，该间距一般为10mm～200mm。一般常用间距为10、20、105、180、190或200等。

上旋部91上的初始锤头和下旋部92上的初始锤头间距取10mm～200mm。一般常用间距为10、20、55、65、105、180、190或200等。

初始旋转体9采用上旋部91和下旋部92组合，能降低初始旋转体9的重量，相比于现有冲击式破碎机的转子重量轻，能降低旋转负载，降低能耗。

为了避免矿石飞溅落入上旋部91的沉孔内，可在该沉孔的上方安装锥形罩体，锥形罩体将沉孔罩住，进而能避免矿石颗粒累积于该沉孔内。

实施例7：

与实施例1-6任一相比，区别之处在于：增加安装有第一衬板8和第二衬板15。

如图1-3、7所示，所述第一衬板8沿第一筒体7的内侧壁闭合铺设，并固定于该第一筒体7；所述第二衬板15沿第二筒体16的内侧壁闭合铺设，并固定于该第二筒体16；其中，所述第一衬板8、第二衬板15面向破碎体纵向中心的表面光滑。

第一衬板8能保护第一筒体7的内侧壁。

第二衬板15能保护第二筒体16的内侧壁。

实施例8：

与实施例1-7任一相比，区别之处在于：第一筒体7增设有第一法兰盘71和第一支座法兰盘72。

如图6所示，所述第一筒体7包括第一法兰盘71和第一支座法兰盘72；所述第一法兰盘71设置于该第一筒体7的顶部，所述第一支座法兰盘72设置于所述第一筒体7的底部。

第一法兰盘71能便于第一筒体7和上盖6连接，第一法兰盘71和上盖6之间采用螺栓固定连接，能使得第一法兰盘71和上盖6之间实现可拆卸式连接。

第一支座法兰盘72能便于第一筒体7连接于逆向破碎部的第二筒体16。

实施例9：

与实施例1-8任一相比，区别之处在于：第二筒体16增设有第二支座法兰盘161和第二法兰盘162。

如图8所示，所述第二筒体16包括第二支座法兰盘161和第二法兰盘162；所述第二法兰盘162设置于所述第二筒体16的顶部；所述第二支座法兰盘161设置于该第二筒体16的底部。

第二法兰盘162能便于第二筒体16和第一筒体7之间连接，即为第二法兰盘162和第一筒体7上的第一支座法兰盘72匹配连接，第二法兰盘162和第一支座法兰盘72采用螺栓固定连接，实现可拆卸式连接。

第二支座法兰盘161能便于第二筒体16和支撑座18固定连接，也能方便第二筒体16和支撑座18之间拆卸和安装。

第一筒体7和第二筒体16通过第一支座法兰盘72和第二法兰盘162匹配连接，而第一支座法兰盘72和第二法兰盘162之间通过螺栓固定连接，第二筒体16通过第二支座法兰盘161和支撑座18连接，第二支座法兰盘也是通过螺栓固定于支撑座18；因此，第一筒体7和第二筒体16之间为可拆卸式连接。

实施例10：

一种破碎机，使用上述实施例1至实施例9的双机重叠双向击打的破碎机。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。