一种对油水分离装置排油称重的远程计量方法及装置与流程

本发明涉及油水分离中分离物的计量方法及装置，具体涉及一种排油并称重的远程即时计量方法及装置。

背景技术：

现有油水分离装置，其所分离出来的油，是通过若干容器的收集，然后再统一称重计量，因此现有的计量方式不能实现对所分离出来的油进行即时累计计量。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有的计量方式不能实现对所分离出来的油进行即时累计计量的问题，提供了一种对油水分离装置排油称重的远程计量方法及装置。

本发明的一种对油水分离装置排油称重的远程计量方法，方法基于对油水分离装置排油称重手动操作过程实现，当油水分离装置的液位开关开启或电源开关连动液位开关开启，液位开关的状态量k1＝1，否则k1＝0；

当收油容器放置在称重器处时，称重器连动补水电磁阀开启，令补水电磁阀的状态量k2＝1，否则k2＝0；

基于当前周期的排油过程，方法包括如下步骤：

第一步、当检测到k1＝1时，记录此次排油的初始排油量；

第二步、在液位开关的状态量k1＝1的基础上，检测状态量k2，若k2＝1，记录收油容器的初始重量；并在排油过程中记录收油容器的实时重量；

第三步、检测状态量k2，若k2＝0，记录此时的收油容器的实时重量，并计算得到当前周期的累计排油量，当前周期的累计排油量＝此次收油量+初始排油量；此次收油量＝此时收油容器的实时重量-该收油容器的初始重量；

第四步、检测状态量k2，若检测k2＝1，进行下一次排油，令下一次排油的初始排油量等于第三步得到的当前周期的累计排油量，并转入第二步；

在执行第三步和第四步的同时，检测状态量k1，当检测k1＝0时，结束当前周期的排油。

进一步地，第四步还包括如下步骤：

结束当前周期的排油后，更新排油周期数，令更新的排油结束当前周期的排油数等于当前周期排油之前的排油周期数加1。

进一步地，第四步还包括如下步骤：

更新总排油量，令更新的总排油量等于当前周期的累计排油量、之前周期的总排油量与误差修正量之和。

进一步地，误差修正量等于称重误差与排油次数之比。

进一步地，第二步还包括如下步骤：

当收油容器的即时收油量等于设定的收油容器满重量时，发出收油容器容量满提示信号；

第三步还包括如下步骤：

清除第二步发出的收油容器容量满提示信号。

本发明的一种对油水分离装置排油称重的远程计量装置，包括：

液位开关状态检测模块、称重器数据采集模块、补水电磁阀状态检测模块和计量处理模块；

液位开关状态检测模块，同时与液位开关和计量处理模块连接，用于检测液位开关的状态量k1，并发送至计量处理模块；

称重器数据采集模块，与补水电磁阀连接，用于检测收油容器的放置状态，根据称重器放置状态连动补水电磁阀开启或关闭，改变补水电磁阀的状态量k2的赋值；

补水电磁阀状态检测模块，同时与补水电磁阀和计量处理模块连接，用于检测补水电磁阀的状态量k2，并发送至计量处理模块；

远程计量装置还包括存储设备及存储在存储设备中并可在计量处理模块上运行的计算机程序，计量处理模块执行计算机程序实现如权利要求1至5任一方法。

本发明的有益效果是：

本方法可以将称重数据传输至计算中心，由计算中心通过数据处理，给出了包括更换若干容器的本次收油量，同时也给出了单位周期内的收油总量及收油次数，避免了因更换收油容器使收油量及收油次数产生错误数据，为油水分离装置的排放与回收，提供了远程监控数据。

附图说明

图1为实施方式一的一种对油水分离装置排油称重的远程计量方法的流程图。

具体实施方式

具体实施方式一，本实施方式的一种对油水分离装置排油称重的远程计量方法中，一个油水分离装置视为一个用户，远程计量装置中的液位开关状态检测模块、称重器数据采集模块、补水电磁阀状态检测模块和存储设备可以与油水分离装置位于一处，采集到原始的排油数据后，发送至配置在远程端的上位机进行处理得到各油水分离装置的收油周期数、每个周期的收油次数、累计排油量和总排油量等；或者液位开关状态检测模块、称重器数据采集模块、补水电磁阀状态检测模块和存储设备均配置在远程端作为上位机的一部分或外设，远程采集的排油数据并通过上位机进行处理。

一个上位机可以对应多个用户，同时上位机还可以对应多个浏览终端，用于形成数据报告后在浏览终端上进行显示，工作人员可以通过浏览终端查看数据。

其中，本方法主要引入k1、k2两个变量，k1表示液位开关的状态量，当k1为0时，液位开关为关闭状态，下位出水口打开,令水从下位出水口流出处于油水分离状态；当k1为1时，液位开关为开启状态，下位出水口关闭，令水从高位出水口流出进入排油状态。k2表示补水电磁阀的状态量，当k2为0时，补水电磁阀为关闭状态，此时补水电磁阀不补水液位处于低位；当k2为1时，补水电磁阀为打开状态，补水电磁阀补水使液位处于高位，并排出浮油。

如图1所示，通过远程计量方法具体为：

第一步、开启电源，令下位出水口关闭；

具体地，打开电源，液位开关关闭下位出水口，等待蓄水使液位提升至高位出水口。

当电源与液位开关连动时，开启电源即开启液位开关，则此时液位开关的状态量k1＝1，而下位出水口通过下位出水口电磁阀控制开闭。

即液位开关的状态量k1＝1时，令下位出水口电磁阀关闭，进而关闭下位出水口。

开始当前周期的排油过程时，记录此次排油的初始排油量，如果此次排油为本周期排油的第一次排油，则此次排油的初始排油量为零，即初始排油量q0＝0；如果此次排油非本周期排油的第一次排油，则初始排油量由前几次排油量决定。

本实施例的排油操作简便，只需打开电源开关(如果液位开关不是连动的，也须一并打开)，此时一个周期的排油过程开始，在一个周期中可以更换收油容器，结束取油后关闭电源开关(如果液位开关不是连动的，也须一并复位)，此时一个周期的排油过程结束。

第二步、放置收油容器，令补水口自动开启；

具体地，将收油容器放置于称重器上，此时补水电磁阀自动打开，补水口自动开启补水，蓄水使液位提升。

收油容器的放置检测，是通过称重器来实现的，称重器检测是否放置或取走(先有重量后无重量)收油容器，而称重器和补水电磁阀是连动的，补水电磁阀安装在补水口，控制补水口的开闭，因此收油容器的放置状态决定了k2的赋值。当补水口电磁阀开启的时候k2＝1，即在液位开关的状态量k1＝1的基础上，检测到状态量k2＝1时，此时的补水口是开启状态。

第三步、测量收油容器的初始重量，手动开启排油嘴；

将收油容器放置于称重器上时，即开始计量收油容器的初始重量，同时操作人员开启排油嘴用于进行后续排油。设初始收油容器重量m0。

第四步、油水分离装置进入排油状态：实时测量收油容器的实时重量；

具体地，浮油层升高到排油嘴位置时，浮油经排油嘴排至收油容器中，同时称重器实时计量收油容器的实时重量，该测量过程是实时的。随着补水排油的进行，设收油容器的实时重量m1。

第五步、检测是否取走容器；如果是则执行第六步，如果否则执行第七步；

具体地，在排油的过程中，检测是否取走容器，收油容器的取走可以是随时突发的，即无论收油容器是否装满都可以被取走，因此称重器检测应当实时检测是否放置或取走(先有重量后无重量)收油容器，状态量k2由收油容器的放置与否来确定赋值，是为1，否为0(由1跳到0的情况)。即在液位开关的状态量k1＝1的基础上，检测到状态量k2＝0。

第六步、手动关闭排油嘴，并执行第八步；

关闭排油嘴是为了防止继续蓄水，可能造成排油无收油容器收容。

第七步、检测容器实时重量是否小于容器满重量；如果是则返回第四步，如果否则取走收容容器并执行第八步；

在没有取走收油容器的前提下，实时检测容器的实时重量并与存储设备中预存储的容器满重量进行对比，判断收油容器的实时重量是否小于收油容器满重量，如果小于则表示收油容器的容量未满，需要继续收容，并返回第四步进行收油容器的实时重量的检测。

如果收油容器的实时重量大于等于收油容器满重量(一般不存在大于的情况)，就表示收油容器的容量满，需要结束排油或更换新的收油容器来进行下一次排油，可以发出收油容器满提示信号至报警装置，报警装置可以采用声光(显示和/或声音)报警的方式提醒工作人员取走收油容器。即当m1≥m满时(m满为设定的收油容器满重量)，给出收油容器的容量满提示，防止废油脂外溢。

第八步、令补水口自动关闭；

具体地，当取出收油容器或因收油容器满而取出时，补水电磁阀自动关闭停止补水，则表示此次排油结束。

称重器和补水电磁阀是连动的，称重器检测到取走收油容器后，连动补水电磁阀关闭，自动关闭补水口，即在液位开关的状态量k1＝1的基础上，检测到状态量k2＝0时，此时的补水口是关闭的。

第九步、获取收油容器的此次收油量；如果还需要继续排油，则返回执行第二步；如果不需要继续排油，则执行第十步；

具体地，此时容器的实时重量扣除收油容器的初始重量为此次收油量。

此时(收油容器取走或满时)收油容器的实时重量与初始重量之差即为该容器的此次收油量m1-m0，第七步中产生的收油容器满提示信号自动消除。

第十步、手动关闭排油嘴，计算得到，各次收油量之和为当前周期的累计排油量；

一个周期的排油即电源开启至关闭这段时间，一个周期的排油包括至少一次排油过程，能够实现该远程计量方法。各次收油量即一个周期内多次排油过程中的“此次收油量”。

即当前周期的累计排油量在第一次排油结束后为m1-m0+q0(q0＝0)，进行第二次排油时，令第二次排油的初始排油量q0＝m1-m0+q0(此时q0也表示第一次排油的累计排油量)。依次类推，得到当前周期的累计排油量q0。

第十一步、计算得到，排油周期数累计加1且每周期的累计排油量的累计为总排油量；

即令更新的总排油量等于当前周期的累计排油量、之前周期的总排油量(与误差修正量)之和。

即令排油周期数c在每个排油周期结束后累加1，得到c＝c+1。而总排油量为q＝当前周期的累计排油量q0+之前周期的总排油量q+δq(δq为误差修正量，δq＝称重误差/c)。

第十二步、关闭电源，令下位出水口开启；

当电源与液位开关连动时，关闭电源即关闭液位开关，则液位开关开启k1＝0时，液位开关复位，一个周期的排油过程结束。

具体地，本周期的排油过程结束后，关闭电源，液位开关复位，令水从下位出水口流出，重新进入油水分离状态，此时收油重量的最终累计结果(累计排油量)为本周期排油量。每周期排油量的累加为总排油量，每次排油的累计加1为总的排油次数。

通过上位机的系统后台可提取一定时间内上述各数据的计算结果。