一种混配车粉料输送计量的控制方法、控制装置及混配车与流程

本发明涉及混配车技术领域，具体而言，涉及一种混配车粉料输送计量的控制方法、控制装置及混配车。

背景技术：

目前压裂施工用的混配车加料计量系统普遍使用液压马达拖动绞龙进行粉料输送作业，在人机界面设置溶液浓度，设备设置好溶液浓度后，控制系统经过计算得到绞龙的转速，并控制液压马达的驱动油量来使绞龙达到相应转速，同时料斗下方设有电子秤，实时监控加料过程的重量变化情况，并将偏差值不断反馈给控制系统，控制系统对绞龙的转速的计算进行补偿，操作人员根据重量变化核算绞龙的效率是否准确并调节绞龙的效率，使溶液浓度更加准确。以上工艺还存下以下两个问题，一个是依靠操作人员修正绞龙的效率，导致溶液浓度不准确；另一个是料斗在施工中补料、人员活动、振动或其它因素会影响秤重系统，造成操作人员识别错误，影响混配液浓度准确性。

技术实现要素：

本发明解决的问题是现有的混配车粉料输送技术一方面依靠操作人员修正绞龙的效率，导致溶液浓度不准确；另一方面是料斗在施工中补料、人员活动、振动或其它因素会影响秤重系统，造成操作人员识别错误，影响混配液浓度准确性中的至少一个方面。

为解决上述问题，本发明提供一种混配车粉料输送计量的控制方法，包括：

混配车正常运转下，在第一周期内，不断获取电子秤的称重值，根据所述称重值确认粉料输送有无称重干扰；

根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果对所述混配车内的绞龙的转速进行修正。

由此，在混配车正常运转下，并在一定周期内，根据不断获取的电子秤的重量值，以此来确认粉料输送过程中是否有影响称重的干扰因素；并根据确认粉料输送有无称重干扰的结果，对绞龙的转速进行修正，从而提高溶液浓度的准确性。

进一步地，所述在第一周期内，不断获取电子秤的称重值，根据所述称重值确认粉料输送有无称重干扰，包括：

在所述第一周期内，判断所述称重干扰的次数是否大于零次；

是，则粉料输送有称重干扰；否，则粉料输送无称重干扰。

由此，在一定周期内，通过确认称重过程中的称重干扰的次数，进而确认粉料输送有无称重干扰，从而，提高抗干扰的准确性。

进一步地，所述称重干扰的次数是否大于零次，包括：

在所述第一周期内，计算每隔第一时间的相邻两次所述称重值的差值；根据所述差值与所述标准重量值比较，确认所述称重干扰的次数。

由此，在一定周期内，通过不断计算每隔第一时间相邻两次所述称重值的差值，通过差值与标准重量值进行比较，以此确认称重干扰的次数，从而，进一步提高抗干扰的准确性。

进一步地，所述根据所述重量的差值与所述标准重量值比较，确认所述称重干扰的次数，包括：

当所述差值大于零，且，所述差值小于或等于所述标准重量值时，则在所述第一周期内继续获取所述电子秤的称重值值，直至所述第一周期结束；

当所述差值小于或等于零，或，所述差值大于所述标准重量值时，则为一次干扰。

由此，通过差值与标准重量值进行比较，以此确认干扰结果，从而，提高确认结果的准确性。

进一步地，所述根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果对所述混配车内的绞龙的转速进行修正包括：

当所述粉料输送无称重干扰时，根据如下公式对所述混配车内的绞龙的转速进行修正：

r＝m1/ρ/k1*k2

k2＝me/(w1-wn)，

m1＝c*f*1000/(1-c)，

me＝c*v1*1000/(1-c)；

其中：r为绞龙修正后的转速，单位为rpm；k2为绞龙的修正值；ρ为粉料的视密度，单位kg/l；k1为绞龙每转可以输送粉料的体积，单位：l/r；me为第一周期内系统期望加料的重量；m1为第一周期内加料重量；c为设定溶液浓度，单位％；f为绞龙的需求流量，单位m³/分钟；v1为所述第一周期内的绞龙的累计流量，单位m³/分钟；w1为所述第一周期内第一个称重值，单位kg；wn为所述第一周期内最后一个称重值，单位kg。

由此，确认粉料输送过程中无任何干扰称重因素，故，绞龙的转速需要根据一定周期内加料的重量与期望加料的重量进行重新调整，进而，提高混配液浓度准确度。

进一步地，所述根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果对所述混配车内的绞龙的转速进行修正还包括：

当所述粉料输送有称重干扰时，则所述混配车内的绞龙的转速不进行修正。

由此，确认粉料输送过程中，存在干扰称重的因素，故，继续延用上一周期的绞龙的转速，进而，提高输送过程中的添加粉料重量的准确性。

进一步地，当确认所述干扰次数为一次干扰时，则确认所述粉料输送有称重干扰，或，继续获取所述电子秤的称重值，并继续计算每隔第一时间的相邻两次所述称重值的差值，根据所述差值与所述标准重量值比较，再次确认所述称重干扰的次数，直至所述第一周期结束。

由此，能够准确的确认出粉料输送过程中存在干扰称重因素。

进一步地，所述在第一周期内，不断获取电子秤的称重值，根据所述称重值确认粉料输送有无称重干扰，还包括：

在所述第一周期完成后，所述称重干扰的次数清零。

由此，确保下一周期内，重新计算称重干扰的次数；提高各周期内称重干扰的次数的准确性。

本发明的混配车粉料输送计量的控制方法，能够在设备运行过程中，确认干扰称重因素的情况下，对于绞龙的转速进行自动修正。减少了人员参与，也提高了系统的抗干扰性，从而提高混配液浓度准确度。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种混配车粉料输送计量的控制装置，其特征在于，包括：

获取单元，所述获取单元用于获取电子秤的称重值；

计算单元，所述计算单元用于根据所述电子秤的称重值确认粉料输送有无称重干扰；

控制单元，所述控制单元用于根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果对所述混配车内的绞龙的转速进行修正。

由此，本发明的混配车粉料输送计量的控制装置，在一定周期内，获取单元通过不断获取电子秤的称重值信息，确认粉料输送过程中是否有干扰因素；最终控制单元根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果，对绞龙的转速进行修正，从而提高溶液浓度的准确性。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种混配车，包括存储有计算机程序的计算机可读存储介质和处理器，所述计算机程序被所述处理器读取并运行时，实现上述所述的控制方法。

本发明所述的混配车与混配车粉料输送计量的控制方法相对于现有技术的其他优势相同，在此不再赘述。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器读取并运行时，实现如上述所述的控制方法。

本发明所述的计算机可读存储介质与混配车粉料输送计量的控制方法相对于现有技术的其他优势相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中混配车粉料输送计量的控制方法的流程图；

图2为本发明实施例中确认有无称重干扰的流程图；

图3为本发明背景技术中实际重量与理想重量的对比图；

图4为采用本发明的实施例中混配车粉料输送计量的控制方法后的实际重量与理想重量的对比图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、详尽地描述。在本发明实施例的描述中，术语“一些具体实施例”的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在本发明实施例的描述中，除非另有说明，“/”表示或的意思，例如，a/b可以表示a或b；文本中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以有三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独有a，同时有a和b，单独有b这三种情况。

需要说明的是，本实施例中混配车粉料输送计量的控制方法，用于实现本实施例的混配车粉料输送计量系统主要由储粉罐，分料平台，螺旋喂料机，过渡斗，减震器，粉料破拱装置，电子秤等。本实施例中的混配车粉料输送计量的控制方法可适用于现有的混配车粉料输送计量系统，凡是混配车粉料输送计量系统能够实现本实施例中的混配车粉料输送计量的控制方法均可。

如图1所示，图1为本实施例中混配车粉料输送计量的控制方法的流程图一，本实施例提供一种混配车粉料输送计量的控制方法，包括：混配车正常运转下，在第一周期内，不断获取电子秤的称重值，根据所述称重值确认粉料输送有无称重干扰；根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果对所述混配车内的绞龙的转速进行修正。

由此，在混配车正常运转下，并在一定周期内，根据不断获取的电子秤的重量值，以此来确认粉料输送过程中是否有影响称重的干扰因素；并根据确认粉料输送有无称重干扰的结果，对绞龙的转速进行修正，从而提高溶液浓度的准确性。需要说明的是，本实施例中提到的称重干扰因素包括：车顶人员走动、施工中补料、车辆震动等，凡是能够影响称重的因素均可计入其中。

如图2所示，图2为本实施例中输确认有无称重干扰的流程图；在一些具体实施例中，一种混配车粉料输送计量的控制方法，具体包括以下步骤：

步骤s1、混配车正常运转；在混配车正常运转情况下，确认混配车粉料输送计量系统是否能够正常运转，以此，确认系统对于绞龙的转速是否能够进行自动修正。

步骤s2、在第一周期内，不断获取电子秤的称重值；根据电子秤的称重值确认粉料输送有无称重干扰，具体包括：

步骤s21、在第一周期内，计算每隔第一时间的相邻两次电子秤的称重值的差值wdn；根据所述差值wdn与所述标准重量值g比较，确认称重干扰的次数。在第一周期内，每隔第一时间计算一次间隔电子秤的称重值的差值wdn(即每隔第一时间为一次循环，第一周期有多次循环)；通过所述差值wdn与标准重量值g进行比较，以此确认称重干扰的次数，从而，进一步提高抗干扰的准确性。

较佳地，第一周期为1-3分钟，如第一周期过长则绞龙校正周期缓慢，无法提高溶液的浓度；第一时间为1-5s；如第一时间过长则干扰因素容易消失，导致溶液浓度不准确；优选地，本实施例中，第一周期为一分钟,第一时间为一秒，即每一秒计算一次重量，并分别标记为w1,w2，……，w60。且每隔一秒循环次数加1，通过不断计算每隔一秒的电子秤的称重值差值wdn，即：wd1＝w1-w2，wd2＝w2-w3，……wd59＝w59-w60，其中,n＝1,2,3，……，59。以下实施例均按照本实施例中优选地方案进行详细阐述。

步骤s211、当所述差值wdn>0，且，所述差值wdn≤标准重量值g时，则在第一周期内继续获取电子秤的称重值，直至所述第一周期结束；本实施例中，标准重量值g为：2.4kg，图2中表示的循环次数为第一周期内的次数，循环次数的优选值p为60，且本实施例中的循环次数可依据上述第一周期以及第一时间设定的时间而定，即：循环次数＝第一周期/第一时间，因此，本实施例中对于循环次数并未要求，凡是能够实现本发明的目的均可。

当所述差值wdn>0，且，所述差值wdn≤标准重量值g时，以及循环次数未达到p时，需要不断获取电子秤的称重值，直至达到第一周期所需的循环次数/确认粉料输送有干扰。

步骤s212、当所述差值wdn≤0，或，所述差值wdn>标准重量值g时，则为一次干扰，直至所述第一周期结束，最终计算称重干扰的次数。

需要说明的是，当所述差值wdn≤0，或，所述差值wdn>标准重量值g时，确认一次干扰后，循环次数未达到p时，需要不断获取电子秤的称重值，直至达到第一周期所需的循环次数，最终计算所有称重干扰的次数。

当确认一次干扰后，也可直接确认为粉料输送有称重干扰，直接进入步骤s221即可，不一定需要在第一周期内循环获取电子秤的称重值。本实施例仅是为了能够准确测出在粉料输送过程中有称重干扰即可，凡是能够达到本实施例的目的均可。为了能够清楚了解本实施例，以下实施例中仅对在第一周期内必须达到循环次数的方式进行阐述。

步骤s22、在所述第一周期内，判断称重干扰的次数是否大于零次；具体包括：

步骤s221、是，则粉料输送有称重干扰；当重量的称重干扰的次数＞0时，则判定为粉料输送有称重干扰。

具体地，在一分钟内，检测到的称重干扰的次数＞0次，则判定为粉料输送有称重干扰。本实施例中称重干扰的次数的范围为1-59次，即在一分钟内，有可能检测到1次干扰，也有可能检测到59次干扰，由于所述差值wdn＝第二次获取的电子秤的称重值-第一次获取的电子秤的称重值，故称重干扰的次数最多仅为59次。

步骤s222、否，则粉料输送无称重干扰。即，在一分钟内，没有可影响粉料输送的称重干扰，因此，判定为粉料输送无称重干扰。

在一分钟内，不断获取电子秤的称重值；根据所述电子秤的称重值确认粉料输送有无称重干扰后，还包括：在第一周期完成后，称重干扰的次数清零。由此，确保下一周期内，重新计算称重干扰的次数；提高各周期内称重干扰的次数的准确性。即，无论粉料输送有无称重干扰，在一分钟后，均需要对称重干扰的次数的记录进行清零。防止下一周期进行时，误算入本周期的称重干扰的次数，提高抗干扰性。

步骤s3、所述根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果对所述混配车内的绞龙的转速进行修正包括：

步骤s31、当粉料输送有称重干扰时，则，混配车内的绞龙的转速不进行修正。在粉料输送过程中，确认存在干扰称重的因素，故，继续延用上一周期的绞龙的转速，进而，提高输送过程中的添加粉料重量的准确性。确认有称重干扰后，称重干扰的次数清零，可直接延用上一周期绞龙的转速的修正值(即绞龙本周期的转速与上一周期的转速相同)。

步骤s32、当所述粉料输送无称重干扰时，根据如下公式对所述混配车内的绞龙的转速进行修正：

k2＝me/(w1-wn)，

m1＝c*f*1000/(1-c)，

me＝c*v1*1000/(1-c)；

其中：k2为绞龙的修正值；me为第一周期内系统期望加料的重量；w1为所述第一周期内第一个称重值，单位kg；wn为所述第一周期内最后一个称重值，单位kg；m1为第一周期内加料重量；c为设定溶液浓度，单位％，f为绞龙的需求流量，单位m³/分钟；v1为一周期内的绞龙的累计流量，单位m³/分钟。

最终，绞龙修正后的转速为：

r＝m1/ρ/k1*k2；

其中，r为绞龙修正后的转速，单位为rpm；m1为每分种加料的重量；ρ为粉料的视密度，单位kg/l；k1为绞龙每转可以输送粉料的体积，单位：l/r。

由此，确认粉料输送过程中无任何干扰称重因素，故，绞龙的转速需要根据一定周期内加料的重量与期望加料的重量进行重新调整，进而，提高混配液浓度准确度。需要说明的是，本实施例中所述混配车内的绞龙的转速进行修正的次数可根据第一周期、第一时间以及系统设定均可进行自行调整，本实施例中仅为最佳的方案，为一分钟修正一次，在此，需要特殊强调的是，本实施例中在绞龙进行修正完成后，继续获取电子秤的称重值，继续执行步骤s1……步骤s3，并不断进行循环，直至混料车停止运行。目的在于，对粉料输送的重量不断的调整，由此，提高混配液浓度准确度。

本实施例还需要说明的是，当混配车不执行本实施例中的控制方法时，所述绞龙的转速保持正常运转。

由此，依旧让绞龙正常运转，确保混配车的正常运行。此运行状态下，绞龙的转速按照以下公式计算：

r＝m1/ρ/k1，

m1＝c*f*1000/(1-c)；

其中，r为绞龙的转速，单位为rpm；m1为每分种加料的重量；c为设定溶液浓度，单位％；f为绞龙的需求流量，单位m³/分钟；ρ为粉料的视密度，单位kg/l；k1为绞龙每转可以输送粉料的体积，单位l/r。需要说明的是，视密度为表观密度，表达式：表观密度＝质量/(外部实际体积+内部闭口孔隙体积)；吸入流量为混配车粉料输送计量系统中绞龙需求流量。

本发明的混配车粉料输送计量的控制方法，能够在设备运行过程中，确认干扰称重因素的情况下，对于绞龙的转速进行自动修正。减少了人员参与，也提高了系统的抗干扰性，从而提高混配液浓度准确度。

实施例1

当混配车不执行本实施例中的控制方法时，绞龙的转速按照正常转速运转。本实施例中绞龙需求流量f为2.4m³/min，设定溶液浓度c为0.5％，绞龙每转可以输送粉料的体积k1为0.5l/r,粉料的视密度ρ为0.5kg/l；

绞龙的转速按照以下公式计算：

m1＝c*f*1000/(1-c)，

r＝m1/ρ/k1；

最终绞龙的转速r为45.6rpm，最终溶液的浓度为0.55％。如图3所示，图3为实施例中实际重量与理想重量的对比图，通过图3能够清楚地看出，最终实际重量与理想重量相差较大，由此，最终导致溶液的浓度与实际设定溶液浓度c相差0.05％。

实施例2

混配车正常运转下，在第一分钟的周期内，计算每隔一秒内电子秤的称重值的差值,差值wd1为0.22kg,…………，差值wd59为0.2kg；经过比较：0＜wd1＜2.4kg(0＜0.22kg＜2.4kg)；…………，0＜wd59＜2.4kg(0＜0.2kg＜2.4kg)；

从而，确认称重干扰的次数＝0次，由此，确认粉料输送无称重干扰。

需要对所述混配车内的绞龙的转速进行修正,其中：过去一分钟内累计流量v1为2400kg；设定溶液浓度c为0.5％，w1为200kg，w59为186.8kg；绞龙每转可以推送的体积k1为0.5l/r,粉料的视密度ρ为0.5kg/l，绞龙需求流量f为2.4m³/分钟，最终绞龙的转速为：

me＝c*v1*1000/(1-c)，

k2＝me/(w1-w59)，

r＝m1/ρ/k1*k2；

绞龙的转速的修正值k2为0.91，修正后绞龙的转速r为41.5rpm；最终浓度为0.5％。

如图4所示，图4为采用本实施例中混配车粉料输送计量的控制方法后的实际重量与理想重量的对比图。图4能够清楚的看出，在与图3相同流量的情况下，通过绞龙修正的转速后，实际重量与理想重量相同，即最终浓度与设定浓度相近。

实施例3

混配车正常运转下，在第一分钟的周期内，计算每隔一秒内电子秤的称重值的差值,重量的差值wd1为0.22kg,…………，重量的差值wd30为29.78kg，……重量的差值wd40为-30.20k；

经过比较：0＜wd1＜2.4kg(0＜0.22kg＜2.4kg)；…………，wd30＞2.4kg(29.78kg＞2.4kg)；wd40＜0kg(-30.20kg＜0kg)；

从而，确认称重干扰的次数＞0次，由此，确认粉料输送有称重干扰。因此，本周期不需要对所述混配车内的绞龙的转速进行修正，k2延用上一周期修正值，上一周期修正值k2为1。

实施例4

混配车正常运转下，在第一分钟周期内，计算每隔一秒内电子秤的称重值的差值,重量的差值wd1为0.22kg,…………，重量的差值wd30为29.78kg，……重量的差值wd40为-30.20k；

经过比较：0＜wd1＜2.4kg(0＜0.22kg＜2.4kg)；…………，wd30＞2.4kg(29.78kg＞2.4kg)；wd40＜0kg(-30.20kg＜0kg)；

从而，确认称重干扰的次数＞0次，确认粉料输送有称重干扰。

因此，本周期不需要对所述混配车内的绞龙的转速进行修正，k2延用上一周期修正值，上一周期修正值k2为1。

继续获取电子秤的称重值，在第二分钟的周期内，计算每隔一秒内电子秤的称重值的差值,重量的差值wd1为0.22kg,…………，重量的差值wd59为0.22kg；

经过比较：0＜wd1＜2.4kg(0＜0.22kg＜2.4kg)；…………，0＜wd59＜2.4kg(0＜0.22kg＜2.4kg)；

从而，确认本周期(及第二分钟的周期)的称重干扰的次数＝0次，确认粉料输送无称重干扰。

因此，需要对所述混配车内的绞龙的转速进行修正,其中：过去一分钟内(即第二分钟内)累计流量v1为2400kg；设定溶液浓度c为0.5％，w1为200kg,w59为186.8kg；绞龙每转可以推送的体积k1为0.5l/r,粉料的视密度ρ为0.5kg/l，绞龙的需求流量f为2.4m³/min，最终绞龙的转速为：

me＝c*v1*1000/(1-c)；

k2＝me/(w1-w59)；

r＝m1/ρ/k1*k2；

绞龙的转速的修正值k2为0.91，修正后绞龙的转速r为41.5rpm，最终溶液浓度为0.5％。

本实施例还提供了一种混配车粉料输送计量的控制装置，包括：

获取单元，所述获取单元用于获取电子秤的称重值；

计算单元，所述计算单元用于根据所述电子秤的称重值确认粉料输送有无称重干扰；

控制单元，所述控制单元用于根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果对所述混配车内的绞龙的转速进行修正。

本实施例的混配车粉料输送计量的控制装置，在一定周期内，获取单元通过不断获取电子秤的称重值信息，确认粉料输送过程中是否有干扰因素；最终控制单元根据所述确认粉料输送有无称重干扰的结果对绞龙的转速进行修正，从而提高溶液浓度的准确性。

需要说明的是，本实施例中混配车粉料输送计量的控制装置能够实现上述实施例中的配车粉料输送计量的控制方法，即本实施例中的混配车粉料输送计量的控制装置还包括用于实现上述实施例中的配车粉料输送计量的控制方法所需要的设备，包括电子秤、螺旋喂料机、螺旋喂料机中包括本实施例中的绞龙等。且本实施例中混配车粉料输送计量的控制装置中粉料称重采用电子称配合螺旋喂料机的方式，通过绞龙的转速控制粉料的输出量，从而实现连续均匀加料。本多个实施例中螺旋喂料机中可设置多个绞龙，本实施例优选为两个绞龙。

在一些优选的实施例中，所述控制单元为pid控制器，在本优选的实施例中，绞龙的转速计算过程中增加闭环算法，以实际的重量变化作为反馈量，调节绞龙效率系统。闭环控制系统(closed-loopcontrolsystem)是指被控对象的输出(被控制量)会反送回来影响控制器的输入，形成一个或多个闭环。闭环控制系统有正反馈和负反馈，若反馈信号与系统给定值信号相反，则称为负反馈(negativefeedback)，若极性相同，则称为正反馈，一般闭环控制系统均采用负反馈，又称负反馈控制系统。

最后需要说明的是，本实施例中的混配车粉料输送计量的控制装置中采用闭环算法为最优选的方案，凡是能够实现上述混配车粉料输送计量的控制方法的算法均可。

本发明所述的混配车粉料输送计量的控制装置与混配车粉料输送计量的控制方法相对于现有技术的其他优势相同，在此不再赘述。

本实施例还提供了一种混配车，包括存储有计算机程序的计算机可读存储介质和处理器，所述计算机程序被所述处理器读取并运行时，实现上述所述的控制方法。

本实施例中的混配车主要用于石油、天然气压裂施工中，本实施例主要对混配车在石油压裂施工中的应用，石油领域，压裂是指采油或采气过程中，利用水力作用，使油气层形成裂缝的一种方法，又称水力压裂。压裂是人为地使地层产生裂缝，改善油在地下的流动环境，使油井产量增加，对改善油井井底流动条件、减缓层间和改善油层动用状况可起到重要的作用，压裂液需要提前配液，目前，一些大、中型油田基本都进入了二次采油阶段，二次采油阶段均采取压裂酸化作业来提成油量的增产。在油田作业如固井或其他作业情况，有时需要对泥浆、药液或其他溶液介质进行搅拌混配，而混配车主要是保证配液过程中稳定运行的关键，而且，混配车能够进行连续混配，并与现场压裂设备配套作用，满足现配现压施工作业要求。

需要说明的是，混配车主要由以下部分组成，底盘车，动力系统，液压系统，混合系统，粉料输送计量系统，罐体总成，操作平台总成，搅拌系统总成，液填系统，气路系统，润滑系统，液压平台上料系统，基液混配自动控制系统等。本实施例主要用于实现粉料输送计量系统的控制方法，其他结构或系统均为现有。

本发明所述的混配车与混配车粉料输送计量的控制方法相对于现有技术的其他优势相同，在此不再赘述。

本实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器读取并运行时，实现如上述所述的控制方法。

在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本发明实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一个计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线(例如同轴电缆、光纤、数字用户线)或无线(例如红外、无线、微波等)方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存取的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质，(例如，软盘、硬盘、磁带)、光介质(例如dvd)、或者半导体介质(例如固态硬盘)等。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，该流程可以由计算机程序来指令相关的硬件完成，该程序可存储于计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法实施例的流程。而前述的存储介质包括：rom或随机存储记忆体ram、磁碟或者光盘等各种可存储程序代码的介质。

本发明所述的计算机可读存储介质与混配车粉料输送计量的控制方法相对于现有技术的其他优势相同，在此不再赘述。

虽然本发明公开披露如上，但本发明公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。