一种多级喷射式水溶性废气回收系统、废气回收工艺的制作方法

本发明涉及废气回收领域，更具体地说，涉及一种多级喷射式水溶性废气回收系统、废气回收工艺。

背景技术：

一般工业生产的过程中，会产生大量的废气，按照排放标准，一般废气会由过滤装置进行过滤后进行排放，目前世界范围内提倡资源再生利用，因此，一些对废气进行回收利用的设备也产生了，这些设备在对废气进行回收利用时，采用配置的一定比例的溶液与废气中的可回收物质反应进行回收，但是这些溶液在配置时，只在一定范围内配比，这导致使用时，无法选用效果更好的溶液进行反应，这样会造成需要多次反应才能达到所需标准，浪费了大量时间的同时会浪费更多效果较差的溶液才能达到标准，并且目前采用的时喷淋式反应方式，这样溶液与废气接触不够充分，需要更多溶液进行反应，也会造成溶液过多的浪费。

技术实现要素：

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种多级喷射式水溶性废气回收系统、废气回收工艺，它可以实现通过预测量，选择效果更好的溶液进行反应，并且通过改变反应方式，提高溶液与废气接触程度，来节省溶液，避免造成浪费。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种多级喷射式水溶性废气回收系统、废气回收工艺，包括喷射器，所述喷射器的右端固定连接有阻火器，所述喷射器的左侧固定连接有进气管，所述阻火器的右端通过连通管固定连接有初滤室，所述初滤室的外壁且位于靠近顶端的位置固定连接有第一三端连通管，所述第一三端连通管的三个分管的前端均固定连接有测量室，三个所述测量室的前侧固定连接有第二三端连通管，所述第二三端连通管的三个分管外壁均固定连接有控制阀门，所述第二三端连通管的前端固定连接有第一两端连通管，所述第一两端连通管的两个分管的两端分别固定连接有第一吸收塔和第二吸收塔，所述第一吸收塔内部且位于顶部的位置通过连通管固定连接有双向气泵，所述双向气泵的出气端通过连通管与第二吸收塔内部且位于底侧的位置连通，所述第一吸收塔和第二吸收塔的外壁固定连接有第二两端连通管，所述第二两端连通管的后端固定连接有水泵，所述水泵的抽水端通过连通管固定连接有储液室。

进一步的，所述初滤室内壁中间偏下的位置固定连接有活性炭滤板，所述初滤室内壁且位于活性炭滤板上方的位置固定连接有聚酯纤维过滤板，所述初滤室内部靠近底侧的位置和内部靠近顶部的位置分别通过连通管与阻火器和第一三端连通管内部连通。

进一步的，所述测量室顶部固定连接有测量储液室，所述测量室前侧内壁且位于与第二三端连通管连通处的位置固定连接有第一自吸式浓度取气器，所述测量室底侧内壁且位于靠近前侧的位置固定连接有高压水泵，所述高压水泵的抽水端通过连通管与测量储液室内部连通，所述测量室底侧内壁且位于高压水泵后方的位置固定连接有混合筒，所述混合筒的内部与第一三端连通管的一个分管连通。

进一步的，所述混合筒内壁且位于顶部的位置均匀开设有气孔，所述混合筒前侧固定连接有高压喷淋头，所述高压喷淋头的前端通过连通管与高压水泵出水端连通。

进一步的，所述第一吸收塔的底侧内壁且位于靠近左侧的位置固定连接有雾化器，所述第一吸收塔的底侧内壁且位于雾化器右方的位置固定连接有导液室，所述雾化器内部通过连通管与导液室内部连通，所述导液室的后侧且位于靠近顶部的位置固定连接有l形喷气管，所述导液室通过第二两端连通管与水泵的出水端连通，所述第一吸收塔的内壁固定连接有固定杆，所述固定杆相互靠近的一端固定连接有反应筒。

进一步的，所述反应筒内壁且位于中间的位置固定连接有负压风机。

进一步的，所述第一两端连通管的一个分管延伸至反应筒内部靠近底侧的位置，所述l形喷气管远离导液室的一端延伸至反应筒内部靠近底侧的位置。

进一步的，所述第二吸收塔内部的结构和第一吸收塔内部的结构相同，第二吸收塔和第一吸收塔顶部均连通有出气管，且与连通处的位置均固定连接有第二自吸式浓度取气器,第二自吸式浓度取气器和第一自吸式浓度取气器为专利号：cn201910336751.3的现有技术，故在此不在赘述。

进一步的，所述第一两端连通管与第二吸收塔连通的分管外壁的位置、第二两端连通管的两个分管外壁和第二吸收塔与第一吸收塔顶部的出气管外壁均固定连接有控制阀门，控制阀门由控制模块控制，控制模块上连接有信号接收处理器。

进一步的，所述反应筒顶部和底部均是空心圆台形，且顶部的口径比底部的孔径小。

一种废气回收工艺，采用如权利要求1-8任一所述的多级喷射式水溶性废气回收系统回收废气。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案通过活性炭滤板和聚酯纤维过滤板过滤，把废气进行初步过滤，将废气中含有的颗粒物过滤掉，避免颗粒物污染所要回收的物质和避免颗粒物与溶液反应，造成溶液浪费。

(2)本方案通过三个测量室顶部的测量储液室内盛有一定范围内不同浓度配比的溶液，分别与导入三个测量室的废气反应，再通过第一自吸式浓度取气器测量反应后废气的浓度，选取效果更好的配比溶液，且第一自吸式浓度取气器将信号传递给信号接收处理器，再由控制模块控制效果较好的与测量室连通的第二三端连通管的分管上的控制阀门打开，这样可以选择效果更好的配比溶液进行后续的反应，可以节省溶液的使用量，避免造成溶液浪费。

(3)本方案通过混合筒将废气集中在较小的空间内，通过高压水泵和高压喷淋头将测量储液室中的溶液喷淋，使得测量室中的废气更加充分的与测量储液室溶液反应，这样第一自吸式浓度取气器的测量结果更加准确，选择不同配比的溶液更加精准，避免产生误差。

(4)本方案通过雾化器将导液室中选定的溶液雾化，雾化后使得导液室中的溶液形成的雾滴直径小，增大与导入第一吸收塔中的废气接触面积，使得反应更加充分，可以节省大量溶液，避免溶液造成浪费。

(5)本方案通过负压风机将导入第一吸收塔中的废气和雾化后的溶液，集中到反应筒中，在负压风机的搅拌下和反应筒上口径小下口径大的形状的配合下，使得废气和雾化后的溶液反应更加快速和充分，可以节省反应时间和节省溶液的使用量。

(6)本方案通过第二吸收塔和第一吸收塔分别和第一两端连通管的两个分管连通，且第二吸收塔和第一吸收塔之间设置有双向气泵，实现了两个吸收塔内废气的协同均匀处理，避免了废气量大时，单个吸收塔处理耗时较长和气压较大反应不充分造成溶液浪费。

附图说明

图1为本发明的侧视图结构示意图；

图2为本发明初滤室的剖视图结构示意图；

图3为本发明测量室的剖视图结构示意图；

图4为本发明混合筒的剖视图结构示意图；

图5为本发明第一吸收塔的剖视图结构示意图；

图6为本发明反应筒的剖视图结构示意图。

图中标号说明：

1、喷射器；2、阻火器；3、进气管；4、初滤室；5、第一三端连通管；6、测量室；7、第二三端连通管；8、控制阀门；9、第一两端连通管；10、第一吸收塔；11、第二吸收塔；12、双向气泵；13、第二两端连通管；14、水泵；15、储液室；16、活性炭滤板；17、聚酯纤维过滤板；18、测量储液室；19、第一自吸式浓度取气器；20、高压水泵；21、混合筒；22、气孔；23、高压喷淋头；24、导液室；25、雾化器；26、l形喷气管；27、固定杆；28、反应筒；29、第二自吸式浓度取气器；30、负压风机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1-6，一种多级喷射式水溶性废气回收系统、废气回收工艺，包括喷射器1，喷射器1的右端固定连接有阻火器2，喷射器1的左侧固定连接有进气管3，阻火器2的右端通过连通管固定连接有初滤室4，初滤室4的外壁且位于靠近顶端的位置固定连接有第一三端连通管5，第一三端连通管5的三个分管的前端均固定连接有测量室6，三个测量室6的前侧固定连接有第二三端连通管7，第二三端连通管7的三个分管外壁均固定连接有控制阀门8，第二三端连通管7的前端固定连接有第一两端连通管9，第一两端连通管9的两个分管的两端分别固定连接有第一吸收塔10和第二吸收塔11，第一吸收塔10内部且位于顶部的位置通过连通管固定连接有双向气泵12，双向气泵12的出气端通过连通管与第二吸收塔11内部且位于底侧的位置连通，第一吸收塔10和第二吸收塔11的外壁固定连接有第二两端连通管13，第二两端连通管13的后端固定连接有水泵14，水泵14的抽水端通过连通管固定连接有储液室15。

初滤室4内壁中间偏下的位置固定连接有活性炭滤板16，初滤室4内壁且位于活性炭滤板16上方的位置固定连接有聚酯纤维过滤板17，初滤室4内部靠近底侧的位置和内部靠近顶部的位置分别通过连通管与阻火器2和第一三端连通管5内部连通。

测量室6顶部固定连接有测量储液室18，测量室6前侧内壁且位于与第二三端连通管7连通处的位置固定连接有第一自吸式浓度取气器19，测量室6底侧内壁且位于靠近前侧的位置固定连接有高压水泵20，高压水泵20的抽水端通过连通管与测量储液室18内部连通，测量室6底侧内壁且位于高压水泵20后方的位置固定连接有混合筒21，混合筒21的内部与第一三端连通管5的一个分管连通。

混合筒21内壁且位于顶部的位置均匀开设有气孔22，混合筒21前侧固定连接有高压喷淋头23，高压喷淋头23的前端通过连通管与高压水泵20出水端连通。

第一吸收塔10的底侧内壁且位于靠近左侧的位置固定连接有雾化器25，第一吸收塔10的底侧内壁且位于雾化器25右方的位置固定连接有导液室24，雾化器25内部通过连通管与导液室24内部连通，雾化器25的后侧且位于靠近顶部的位置固定连接有l形喷气管26，导液室24通过第二两端连通管13与水泵14的出水端连通，第一吸收塔10的内壁固定连接有固定杆27，固定杆27相互靠近的一端固定连接有反应筒28。

反应筒28内壁且位于中间的位置固定连接有负压风机30。

第一两端连通管9的一个分管延伸至反应筒28内部靠近底侧的位置，l形喷气管26远离导液室25的一端延伸至反应筒28内部靠近底侧的位置，可以使得废气和雾化后的溶液进入到反应筒28内，提高接触程度。

第二吸收塔11内部的结构和第一吸收塔10内部的结构相同，第二吸收塔11和第一吸收塔10顶部均连通有出气管，且与连通处的位置均固定连接有第二自吸式浓度取气器29，可以通过第二自吸式浓度取气器29测量反应后的废气是否达到排放标准。

第一两端连通管9与第二吸收塔11连通的分管外壁的位置、第二两端连通管13的两个分管外壁和第二吸收塔11与第一吸收塔10顶部的出气管外壁均固定连接有控制阀门8，控制阀门8由控制模块控制，控制模块上连接有信号接收处理器，可以通过控制模块直接控制控制阀门8的开关，避免人为操作耽误时间，且操作不精准。

反应筒28顶部和底部均是空心圆台形，且顶部的口径比底部的孔径小，可以使得溶液与废气的反应更加充分。

在使用时：将废气由进气管3导入喷射器1，再由喷射器1将废气导入阻火器2，阻火器可以防止易燃气体着火，然后在经阻火器2导入初滤室4中，经过活性炭滤板16和聚酯纤维过滤板17过滤，把废气进行初步过滤，将废气中含有的颗粒物过滤掉，避免颗粒物污染所要回收的物质和避免颗粒物与溶液反应，过滤后的废气再经过第一三端连通管5的三个分管分别导入三个测量室6中的混合筒21内，混合筒21将废气集中在较小的空间内，通过高压水泵20和高压喷淋头23将测量储液室18中的溶液喷淋，通过测量室6顶部的测量储液室18内盛有一定范围内不同浓度配比的溶液，分别与导入三个测量室6的废气反应，再通过第一自吸式浓度取气器19测量反应后废气的浓度，选取效果更好的配比溶液，且第一自吸式浓度取气器19将信号传递给信号接收处理器，再由控制模块控制效果较好的与测量室6连通的第二三端连通管7的分管上的控制阀门8打开，在控制阀门8打开之前将选定的配比的溶液配比好装进储液室15中，然后再控制阀门8打开后将废气导入第一吸收塔10中的反应筒28，此时水泵14将储液室15中的溶液导入导液室24中，第一吸收塔10中的雾化器25将导液室24中选定的溶液进行雾化，雾化后在经l形喷气管26导出到反应筒28中，雾化后使得导液室24中的溶液形成的雾滴直径小，增大了与导入第一吸收塔10中的废气接触面积，使得反应更加充分，导入到反应筒28中的废气和雾化后的溶液在负压风机30的搅拌下和反应筒28上口径小下口径大的形状的配合下，使得废气和雾化后的溶液反应更加快速和充分，这样可以通过选定效果更好的溶液和将溶液雾化的方式使得反应更加充分，反应效果更好，从而节省大量溶液，当第一吸收塔10第一次处理废气达不到排放标准时，第二自吸式浓度取气器29不传送信号，排气管无法打开，第一吸收塔10内不达标的废气由反应筒28的底部重新吸入，再次经过搅拌雾化，如此循环，直至测量到的数据达到排放标准，第二自吸式浓度取气器29将信号传送给信号接收处理器，然后控制模块打开吸收塔顶部排气管上的控制阀门8进行排放；当废气量较大时，控制模块控制第一两端连通管9与第二吸收塔11连通的分管外壁上的控制阀门8打开，第二吸收塔11和第一吸收塔10分开同时处理废气，为了防止第二吸收塔11和第一吸收塔10处理废气的不均匀，在第二吸收塔11和第一吸收塔10之间设置有双向气泵12，通过控制双向气泵12协调两个吸收塔内废气的处理量，同时当其中一个吸收塔内的废气未达到排放标准，另一个吸收塔内的废气达到排放标准时，打开双向气泵12将其中一个吸收塔内未达到排放标准的废气输送至另一个吸收塔中，实现了两个吸收塔内废气的协同均匀处理，避免了废气量大时，单个吸收塔处理耗时较长和气压较大反应不充分造成溶液浪费。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。