一种高性能生物质制粒机环模锻坯的制作方法

本实用新型涉及机械制造技术领域，具体为一种高性能生物质制粒机环模锻坯。

背景技术：

生物质制粒机主要由喂料、搅拌、制粒、传动及润滑系统等组成。其工作过程是要求含水量不大于15%的配合粉料，从料斗进入喂料绞龙，通过调节无级调速电机转速，获得合适的物料流量，然后进入搅拌器，通过搅拌杆搅动与蒸汽混合进行调质，如果需要添加糖蜜或油脂，也从搅拌筒加入与蒸汽一起调质，油脂添加量一般不超过3%，否则难于成形，经调质后配合粉料温度可达64～85℃，湿度达14～l6%。然后再通过斜槽经过可选择的吸铁装置除去混在粉料中铁杂质，最后进入压制室进行制粒，生物质制粒机制粒快、效果好，设计特殊孔的滤网，仔细筛滤，其摩擦滤网杆能扎碎筛滤坚固粒子，在制药、化工、食品工业广泛应用。该机能替代摇摆式颗粒机，是新一代的颗粒设备，环模锻坯是用来通过压辊挤压物料，并使物料从其模孔挤出成形的环模制粒机专用零部件，现提出具有高性能的生物质制粒机环模锻坯，现有的一种高性能生物质制粒机环模锻坯。

存在以下问题：

1、普通的环模本体整体结构不稳固且不具有耐磨性容易致使在使用时环模本体的外侧变形的问题，降低了环模本体的整体强度，使得环模本体易损坏和易开裂变形，减短了环模本体的使用时间。

2、若模孔出现堵塞或损坏无法进行制粒时，普通的环模本体不便于取出模孔容易致使清洗困难的问题，同时，也不可更换不同形状的模孔进行制粒，降低了环模本体的灵活性和实用性。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种高性能生物质制粒机环模锻坯，解决了普通的环模本体整体结构不稳固且不具有耐磨性容易致使在使用时环模本体的外侧变形的问题，此外，若模孔出现堵塞或损坏无法进行制粒时，普通的环模本体不便于取出模孔容易致使清洗困难的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高性能生物质制粒机环模锻坯，包括环模本体，所述环模本体的外表壁设置有加强层，所述加强层的外表壁分别设置有第一耐磨层和第二耐磨层，所述第一耐磨层的一侧设置有连接块，所述连接块的外部且位于第二耐磨层的外表壁开设有连接槽，所述环模本体的内部设置有模块，所述模块的内部开设有模孔，且模块的外表壁设置有安装块，所述安装块的外部且位于环模本体的内部开设有安装槽。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述环模本体的内部一侧开设有放置槽，且环模本体的一侧设置有与放置槽相匹配的放置块。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述加强层的形状与环模本体的形状相同，所述加强层的材质为铬合金钢材料。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一耐磨层的形状尺寸与第二耐磨层的形状尺寸相同，所述第一耐磨层和第二耐磨层的厚度小于加强层的厚度。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述连接块的形状为多边形，所述连接块的数量为若干组，所述连接槽的数量与连接块的数量相匹配。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述安装块的形状由两组矩形组成，所述安装块的数量与模块的数量相匹配，所述安装槽的数量与安装块的数量相匹配。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述模孔的数量为若干组，所述模孔的内表壁均涂有防腐层。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述连接块的外表壁设置有紧固螺栓，所述紧固螺栓的形状为六边形。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种高性能生物质制粒机环模锻坯，具备以下有益效果：

1、该一种高性能生物质制粒机环模锻坯，通过增设加强层、第一耐磨层和第二耐磨层，在环模本体使用时，加强层能够使得环模本体的结构更加的稳固，使其环模本体整体性更强，第一耐磨层和第二耐磨层能够有效的增强了环模本体的耐磨性，解决了普通的环模本体整体结构不稳固且不具有耐磨性而致使在使用时环模本体的外侧变形的问题，提高了环模本体的整体强度，且环模本体不易损坏，不易开裂变形，延长了环模本体的使用时间。

2、该一种高性能生物质制粒机环模锻坯，通过增设安装块和安装槽，若模孔出现堵塞或损坏无法进行制粒时，将模块外表壁的安装块移出环模本体内部开设的安装槽外，能够快速的将模孔取出环模本体，并对其进行清洗或更换，解决了普通的环模本体不便于取出模孔而致使清洗困难的问题，同时，也可更换不同形状的模孔进行制粒，操作简单便捷，提高了环模本体的灵活性和实用性。

附图说明

图1为本实用新型外观立体图；

图2为本实用新型平面剖视图；

图3为本实用新型a部放大图。

图中：1、环模本体；2、加强层；3、第一耐磨层；4、第二耐磨层；5、连接块；6、连接槽；7、模块；8、模孔；9、安装块；10、安装槽；11、放置槽；12、放置块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实施方案中：一种高性能生物质制粒机环模锻坯，包括环模本体1，环模本体1的外表壁设置有加强层2，加强层2的外表壁分别设置有第一耐磨层3和第二耐磨层4，第一耐磨层3的一侧设置有连接块5，连接块5的外部且位于第二耐磨层4的外表壁开设有连接槽6，环模本体1的内部设置有模块7，模块7的内部开设有模孔8，且模块7的外表壁设置有安装块9，安装块9的外部且位于环模本体1的内部开设有安装槽10；通过增设加强层2、第一耐磨层3和第二耐磨层4，在环模本体1使用时，加强层2能够使得环模本体1的结构更加的稳固，使其环模本体1整体性更强，第一耐磨层3和第二耐磨层4能够有效的增强了环模本体1的耐磨性，解决了普通的环模本体1整体结构不稳固且不具有耐磨性而致使在使用时环模本体1的外侧变形的问题，提高了环模本体1的整体强度，且环模本体1不易损坏，不易开裂变形，延长了环模本体1的使用时间；通过增设安装块9和安装槽10，若模孔8出现堵塞或损坏无法进行制粒时，将模块7外表壁的安装块9移出环模本体1内部开设的安装槽10外，能够快速的将模孔8取出环模本体1，并对其进行清洗或更换，解决了普通的环模本体1不便于取出模孔8而致使清洗困难的问题，同时，也可更换不同形状的模孔8进行制粒，操作简单便捷，提高了环模本体1的灵活性和实用性。

本实施例中，环模本体1的内部一侧开设有放置槽11，且环模本体1的一侧设置有与放置槽11相匹配的放置块12；对环模本体1进行运输或存放时，将一组环模本体1的放置块12与另一组环模本体1开设的放置槽11进行对接，使其环模本体1能够稳固的叠放在一起。加强层2的形状与环模本体1的形状相同，加强层2的材质为铬合金钢材料；加强层2能够使得环模本体1的结构更加的稳固，使其环模本体1整体性更强。第一耐磨层3的形状尺寸与第二耐磨层4的形状尺寸相同，第一耐磨层3和第二耐磨层4的厚度小于加强层2的厚度；第一耐磨层3和第二耐磨层4能够有效的增强了环模本体1的耐磨性。连接块5的形状为多边形，连接块5的数量为若干组，连接槽6的数量与连接块5的数量相匹配；通过连接块5和连接槽6的配合，能够使得第一耐磨层3和第二耐磨层4快速的进行拼接与拆分，操作简单便捷。安装块9的形状由两组矩形组成，安装块9的数量与模块7的数量相匹配，安装槽10的数量与安装块9的数量相匹配；将模块7外表壁的安装块9移出环模本体1内部开设的安装槽10外，能够快速的将模孔8取出环模本体1，并对其进行清洗或更换。模孔8的数量为若干组，模孔8的内表壁均涂有防腐层；在模孔8进行制粒时，防腐层能够起到防腐蚀的作用。连接块5的外表壁设置有紧固螺栓，紧固螺栓的形状为六边形；待连接块5和连接槽6连接好后，紧固螺栓能够进一步起到稳固连接的作用，保证了第一耐磨层3和第二耐磨层4能够稳固的设置在加强层2上。

本实用新型的工作原理及使用流程：一种高性能生物质制粒机环模锻坯，在使用时，先将环模本体1安装在生物质制粒机想适配的位置上，通过增设加强层2、第一耐磨层3和第二耐磨层4，在环模本体1使用时，加强层2能够使得环模本体1的结构更加的稳固，使其环模本体1整体性更强，第一耐磨层3和第二耐磨层4能够有效的增强了环模本体1的耐磨性，解决了普通的环模本体1整体结构不稳固且不具有耐磨性而致使在使用时环模本体1的外侧变形的问题，提高了环模本体1的整体强度，且环模本体1不易损坏，不易开裂变形，延长了环模本体1的使用时间；通过增设安装块9和安装槽10，若模孔8出现堵塞或损坏无法进行制粒时，将模块7外表壁的安装块9移出环模本体1内部开设的安装槽10外，能够快速的将模孔8取出环模本体1，并对其进行清洗或更换，解决了普通的环模本体1不便于取出模孔8而致使清洗困难的问题，同时，也可更换不同形状的模孔8进行制粒，操作简单便捷，提高了环模本体1的灵活性和实用性。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。