一种整体喷油器的制作方法

本实用新型涉及喷油器技术领域，尤其是涉及一种整体喷油器。

背景技术：

现有技术中的喷油嘴如图8至图10所示，喷油器喷嘴2与竖直方向上方的弹簧壳1对接，油杯固定套3与弹簧壳1螺纹连接，压紧喷油器喷嘴2，实现固定连接。喷油嘴的外壁上留有工艺孔7。弹簧壳1与喷油器喷嘴2内部各自形成上下油道，通过定位销固定弹簧壳1和喷油器喷嘴2，使上下油道相对齐。为了与其他配件适应安装，弹簧壳1和喷油器喷嘴2各自分成内径、外径各不相同的若干密封段。所述弹簧壳1包括自上至下依次连接的壳体上段101、壳体中段102和壳体下段103，所述壳体上段101的外径与所述壳体中段102的外径不同，所述壳体中段102的内径与所述壳体下段103的内径不同；所述喷油器喷嘴2包括自上至下依次连接的喷嘴上段201、喷嘴中段202和喷嘴下段203，所述喷嘴上段201的内径与喷嘴中段202的内径不同，所述喷嘴中段202的外径与所述喷嘴下段203的外径不同。喷油嘴内部还设有进油通道501和出油通道601，所述进油通道501和出油通道601贯穿于弹簧壳1和喷油器喷嘴2内部，由于弹簧壳1和喷油器喷嘴2分离设置，因此进油通道501和出油通道601均为分离设置。这样的加工工艺具有以下3个缺点：(1)加工零件数目过多，使其加工、装配过程较为复杂，且成本较高；(2)在喷嘴的外壁留下工艺孔7，降低了喷嘴的强度、刚度和稳定性；(3)弹簧壳1和喷油器喷嘴2之间的油道以及进油通道501和出油通道601均需要定位销辅助对齐，容易产生定位误差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种整体喷油器，用于解决上述至少一个技术问题，其与传统喷油器相比加工工序简单，加工周期短，降低了材料浪费率，省去了传统工艺的复杂工序，降低了装配成本。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种整体喷油器，其包括弹簧壳、喷油器喷嘴和油杯固定套，所述弹簧壳包括自上至下依次连接的壳体上段、壳体中段和壳体下段，所述喷油器喷嘴包括自上至下依次连接的喷嘴上段、喷嘴中段和喷嘴下段，所述弹簧壳、所述喷油器喷嘴和所述油杯固定套一体成型。

所述弹簧壳的下端与所述喷油器喷嘴的上端对接。

所述弹簧壳和所述喷油器喷嘴的内部形成贯通的油道。

所述油杯固定套套设在所述弹簧壳与所述喷油器喷嘴的外部。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述油杯固定套套设在所述壳体下段、所述喷嘴上段以及所述喷嘴中段的外部；

所述油杯固定套与所述壳体下段、所述喷嘴上段以及所述喷嘴中段一体连接。

其技术效果在于：油杯固定套与壳体下段、喷嘴上段和喷嘴中段合为一体。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器还包括进油口和进油通道。

所述进油口开设在所述壳体中段的外壁上。

所述进油通道从所述进油口延伸至所述喷嘴中段的内壁，与所述油道连通。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器还包括出油口和出油通道。

所述出油口开设在所述壳体上段的外壁上。

所述出油通道从所述出油口延伸至所述喷嘴中段的内壁，与所述油道连通。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述进油口开设有进油单向阀。

所述进油单向阀通过第一流量阀压紧固定。

其技术效果在于：使用流量阀压紧固定单向阀完成安装，替换现有技术常见的球阀，装配简洁，通道更加平滑稳定，使得进油通道的走油过程圆滑顺畅。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述出油口开设有出油单向阀。

所述出油单向阀通过第二流量阀压紧固定。

其技术效果在于：使用流量阀压紧固定单向阀完成安装，替换现有技术常见的球阀，装配简洁，通道更加平滑稳定，使得出油通道的走油过程圆滑顺畅。

本实用新型实施例的有益效果是：

(1)本实用新型所述整体喷油器将弹簧壳、喷油器喷嘴和油杯固定套三个零件一体成型，去掉了工艺孔的加工过程，省去了定位销、壁塞等加工零件，与传统喷油器相比加工工序简单，加工周期短，降低了材料浪费率，省去了传统工艺的复杂工序，降低了装配成本；

(2)由于结构整体一体成型，因此加工过程可以实现材料逐层分配，满足工作区域力学结构性能的同时，降低了材料成本；

(3)由于省去了多种用于连接的零件，避免了复杂的加工和装配过程带来的误差因素，增强喷嘴的强度、刚度和稳定性，提高了喷油器的整体性能；

(4)去掉了产品的扳手预留位置，简化了加工过程；

(5)可应用3d打印技术，实现产品个数按需加工，减少废品率；

(6)由于采用一体加工成型，油道可设计为渐变管，走油过程更加圆滑顺畅，辟免了涡流等阻碍因素。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的整体喷油器作进一步的详细描述。

图1为本实用新型整体喷油器主视方向内部透视结构示意图；

图2为本实用新型整体喷油器主视结构示意图；

图3为图2沿a-a线剖视结构示意图；

图4为本实用新型整体喷油器左视方向内部透视结构示意图；

图5为本实用新型整体喷油器左视结构示意图；

图6为图5沿b-b线剖视结构示意图；

图7为本实用新型整体喷油器立体结构示意图；

图8为现有技术中的喷油器立体结构示意图；

图9为现有技术中的喷油器主视结构示意图；

图10为现有技术中的喷油器主视方向内部透视结构示意图。

图中：1-弹簧壳；101-壳体上段；102-壳体中段；103-壳体下段；2-喷油器喷嘴；201-喷嘴上段；202-喷嘴中段；203-喷嘴下段；3-油杯固定套；4-油道；5-进油口；501-进油通道；6-出油口；601-出油通道；7-工艺孔；8-球阀。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件能够以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本实用新型的一种实施方式如图1至7所示，本实施方式提供了一种整体喷油器，其包括弹簧壳1、喷油器喷嘴2和油杯固定套3，所述弹簧壳1包括自上至下依次连接的壳体上段101、壳体中段102和壳体下段103，所述喷油器喷嘴2包括自上至下依次连接的喷嘴上段201、喷嘴中段202和喷嘴下段202，所述弹簧壳1、所述喷油器喷嘴2和所述油杯固定套3一体成型。

所述弹簧壳1的下端与所述喷油器喷嘴2的上端对接。

所述弹簧壳1和所述喷油器喷嘴2的内部形成贯通的油道4。

所述油杯固定套3套设在所述弹簧壳1与所述喷油器喷嘴2的外部。与传统喷油器相比加工工序简单，加工周期短，降低了材料浪费率，省去了传统工艺的复杂工序，降低了装配成本。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述油杯固定套3套设在所述壳体下段103、所述喷嘴上段201以及所述喷嘴中段202的外部；

所述油杯固定套与所述壳体下段103、所述喷嘴上段201以及所述喷嘴中段202一体连接。

其技术效果在于：油杯固定套3与壳体下段103、喷嘴上段201和喷嘴中段202合为一体。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器还包括进油口5和进油通道501。

所述进油口5开设在所述壳体中段102的外壁上。

所述进油通道501从所述进油口5延伸至所述喷嘴中段202的内壁，与所述油道4连通。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器还包括出油口6和出油通道601。

所述出油口6开设在所述壳体上段101的外壁上。

所述出油通道601从所述出油口6延伸至所述喷嘴中段202的内壁，与所述油道4连通。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述进油口5开设有进油单向阀。

所述进油单向阀通过第一流量阀压紧固定。

其技术效果在于：使用流量阀压紧固定单向阀完成安装，替换现有技术常见的球阀8，装配简洁，通道更加平滑稳定，使得进油通道501的走油过程圆滑顺畅。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述出油口6开设有出油单向阀。

所述出油单向阀通过第二流量阀压紧固定。

其技术效果在于：使用流量阀压紧固定单向阀完成安装，替换现有技术常见的球阀8(如图10所示)，装配简洁，通道更加平滑稳定，使得出油通道601的走油过程圆滑顺畅。

本实用新型的另一种实施方式如图1至图7所示，本实施方式提供了一种整体喷油器，其包括弹簧壳1、喷油器喷嘴2和油杯固定套3，所述弹簧壳1包括自上至下依次连接的壳体上段101、壳体中段102和壳体下段103，所述喷油器喷嘴2包括自上至下依次连接的喷嘴上段201、喷嘴中段202和喷嘴下段202，所述弹簧壳1、所述喷油器喷嘴2和所述油杯固定套3一体成型。

所述弹簧壳1的下端与所述喷油器喷嘴2的上端对接。

所述弹簧壳1和所述喷油器喷嘴2的内部形成贯通的油道4。

所述油杯固定套3套设在所述弹簧壳1与所述喷油器喷嘴2的外部。

与传统喷油器相比加工工序简单，加工周期短，降低了材料浪费率，省去了传统工艺的复杂工序，降低了装配成本。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述油杯固定套3套设在所述壳体下段103、所述喷嘴上段201以及所述喷嘴中段202的外部；

所述油杯固定套与所述壳体下段103、所述喷嘴上段201以及所述喷嘴中段202一体连接。

其技术效果在于：油杯固定套3与壳体下段103、喷嘴上段201和喷嘴中段202合为一体。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器还包括进油口5和进油通道501。

所述进油口5开设在所述壳体中段102的外壁上。

所述进油通道501从所述进油口5延伸至所述喷嘴中段202的内壁，与所述油道4连通。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述进油口5包括第一进油口和第二进油口。

所述第一进油口和所述第二进油口均开设在所述壳体中段102的外壁上。

所述第一进油口和所述第二进油口连接同一进油通道501。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器还包括出油口6和出油通道601。

所述出油口6开设在所述壳体上段101的外壁上。

所述出油通道601从所述出油口6延伸至所述喷嘴中段202的内壁，与所述油道4连通。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述进油口5开设有进油单向阀。

所述进油单向阀通过第一流量阀压紧固定。

其技术效果在于：使用流量阀压紧固定单向阀完成安装，替换现有技术常见的球阀8，装配简洁，通道更加平滑稳定，使得进油通道501的走油过程圆滑顺畅。

在本实用新型较佳的实施例中，上述整体喷油器的所述出油口6开设有出油单向阀。

所述出油单向阀通过第二流量阀压紧固定。

其技术效果在于：使用流量阀压紧固定单向阀完成安装，替换现有技术常见的球阀8(如图10所示)，装配简洁，通道更加平滑稳定，使得出油通道601的走油过程圆滑顺畅。

本实用新型实施例的有益效果是：

(1)本实用新型所述整体喷油器将弹簧壳1、喷油器喷嘴2和油杯固定套3三个零件一体成型，去掉了工艺孔7的加工过程，省去了定位销、壁塞等加工零件，与传统喷油器相比加工工序简单，加工周期短，降低了材料浪费率，省去了传统工艺的复杂工序，降低了装配成本；

(2)由于结构整体一体成型，因此加工过程可以实现材料逐层分配，满足工作区域力学结构性能的同时，降低了材料成本；

(3)由于省去了多种用于连接的零件，避免了复杂的加工和装配过程带来的误差因素，增强喷嘴的强度、刚度和稳定性，提高了喷油器的整体性能；

(4)去掉了产品的扳手预留位置，简化了加工过程；

(5)可应用3d打印技术，实现产品个数按需加工，减少废品率；

(6)由于采用一体加工成型，油道可设计为渐变管，走油过程更加圆滑顺畅，辟免了涡流等阻碍因素。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。