一种臭氧氧化联合氨法喷淋的烟气脱硫脱硝系统的制作方法

本实用新型属于烟气脱硫脱硝技术领域，涉及一种烟气脱硫脱硝系统，尤其涉及一种臭氧氧化联合氨法喷淋的烟气脱硫脱硝系统。

背景技术：

烟气中产生的so2、nox等污染物对大气环境、生态及人类健康有极大危害，随着环保要求越来越严格，so2及nox等减排的控制也在逐步加强。

对于二氧化硫的脱除，工程上常用湿法烟气脱硫技术，湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。

氨法脱硫作为湿法脱硫工艺的一种，其装置以氨或亚硫酸铵等作为吸收剂吸收烟气中的so2，在国内外湿法脱硫工艺中应用较为广泛。其特点是脱硫率高、运行较稳定，脱硫副产物硫酸铵是一种使用价值较高的农用化肥，且整个系统不产生废水或废渣。

但是，氨法脱硫目前也存在些问题：循环液中含有对so2有吸收作用的亚硫酸铵的同时，也含有大量的硫酸铵成分，造成循环液泵动力的大量消耗能量浪费；氨吸收剂耗量大且存在氨逃逸的问题；出口烟气易携带小液滴及气溶胶，难以去除完全；副产硫酸铵品质不高，总体设备装置投资及运行成本较高等。因此，氨法脱硫脱硝装置结构仍有着较大的改进空间，研发高效、稳定、低成本的湿法脱硫脱硝装置，有着很强的现实意义和推广价值。

cn206008418u公开了一种高效节能的气液耦合氧化脱硫脱硝装置，包括吸收塔，吸收塔下部设有烟气进口，吸收塔内具有从上到下设置的除雾段、吸收段、氧化段、浓缩段，除雾段包括设置在吸收塔上部的一级除雾器，一级除雾器下方设有水洗层，吸收段包括位于水洗层下方的吸收层，浓缩段包括设置在烟气进口上方的浓缩喷淋层和位于吸收塔塔底的浓缩池，氧化段包括内部通有臭氧的氧化池，氧化池设置在吸收层和浓缩喷淋层之间并与浓缩喷淋层连接，脱硫塔氧化段上位于氧化池上方设有过氧化氢溶液通入管，除雾段包括与吸收塔塔顶连通的吸收槽，吸收槽设置在吸收塔的一侧，吸收槽上设有烟气出口，烟气出口内设有二级除雾器。

cn101053747公开了一种同时脱硫脱硝的湿式氨法烟气洁净工艺，包括对需要脱硫的烟气进行预除尘处理，该工艺还包括如下步骤：1)采用双氧水或臭氧作为氧化剂，以空气作为雾化介质，将其均匀喷射到经过预除尘处理的烟气中，使烟气中的一氧化氮既与双氧水或臭氧发生化学反应，也与空气中的氧气发生化学反应，生成二氧化氮气体；2)采用氨水作为脱硫脱硝剂，将其喷射到经过氧化处理的烟气中，使烟气中的二氧化硫和二氧化氮分别与氨水发生化学反应，生成亚硫酸铵、硝酸铵和亚硝酸铵混合物；3)采用空气作为氧化剂，将其喷射到脱硫脱硝反应生成的亚硫酸铵、硝酸铵和亚硝酸铵混合物中，使其中的亚硫酸铵和亚硝酸铵与空气中的氧气发生充分的氧化反应，生成副产品硫酸铵和硝酸铵；4)对经过脱硫脱硝反应的烟气进行除雾处理，脱除烟气中所携带的液滴，即可获得同时脱硫脱硝的洁净烟气。

cn101934191b公开了一种氨法烟气同时脱硫脱硝的方法，在脱硫脱硝系统中进行，所述脱硫脱硝系统包括脱硫脱硝塔，引风机输送的烟气从脱硫脱硝塔中部的烟气入口进入吸收段，与来自脱硝喷淋层、脱硫喷淋层的吸收液进行接触，脱硝并脱硫，同时烟气被降温到70℃以下，向上进入上部的水洗除雾段，经水洗层、水喷淋层，吸收除去烟气中未被反应的氨，然后通过除雾层除雾后从烟气出口排出净烟气；脱硫脱硝塔下部的氧化段的上部为脱硝循环层，中部为脱硫循环层，底部为氧化层，氧化层设有空气分布器；脱硝循环层通过塔外循环管路与吸收段的下层脱硝喷淋层相通，脱硫循环层通过塔外循环管路与吸收段的中层的脱硫喷淋层相通，氧化层通过塔外循环管路与吸收段的上层的脱硫喷淋层相通，各循环管路分别设有循环泵，氧化层底部通过出料泵与硫铵回收装置连通，硫铵回收装置包括顺序连接的循环槽、旋流器、离心机、干燥机，同时，旋流器的上溢流口以及离心机的液体出口连接至循环槽。

在烟气中同时存在二氧化硫和氮氧化物时，针对二氧化硫和氮氧化物分别处理，存在两种工艺相互影响、能耗和运行成本高、占地面积大、设备投资高等一系列问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种臭氧氧化联合氨法喷淋的烟气脱硫脱硝系统，本实用新型将烟气的脱硫脱硝工艺及其所采用的设备有机地组合成一个完整的工艺体系，既简化了工艺流程、减小了设备占地面积，又大幅降低了设备的投资和运行费用。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

第一方面，本实用新型提供了一种臭氧联合氨法喷淋的烟气脱硫脱硝系统，所述的烟气脱硫脱硝系统包括脱硫脱硝单元和吸收剂回收单元。

所述的脱硫脱硝单元包括脱硫脱硝装置、混合装置和臭氧发生装置，所述的脱硫脱硝装置内部沿烟气流向依次分为塔底喷淋区和至少一层氧化吸收区；所述的混合装置设置于脱硫脱硝装置的进口烟道上，所述的混合装置外接臭氧发生装置，所述的臭氧发生装置还分别独立地接入所述的氧化吸收区。

所述的脱硫脱硝装置底部外接吸收剂回收单元，所述的吸收剂回收单元沿吸收剂流向包括依次连接的旋流分离装置、离心分离装置、氧化槽、蒸发结晶装置、固液分离装置和干燥装置。

本实用新型先采用臭氧的强氧化性将烟气中的一氧化氮转化为二氧化氮，然后在脱硫装置内对烟气进行多级循环喷淋协同臭氧氧化，逐步脱除烟气中的so2并实现了烟气的深度氧化，使得烟气中携带的溶液浓度非常低，不但缓解了湿法脱硫系统的白烟现象，还减少了设备腐蚀。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的脱硫脱硝装置的进口烟道上，沿烟气流向依次设置有除尘装置和混合装置，所述的混合装置外接臭氧发生装置。

所述的除尘装置为布袋除尘器。

所述的脱硫脱硝装置的顶部烟气出口连接烟囱。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的脱硫脱硝装置内部沿烟气流向由下至上依次分为塔底喷淋区、第一氧化吸收区和第二氧化吸收区。

所述的脱硫脱硝装置的顶部烟气出口处设置有除雾装置。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的塔底喷淋区包括塔底喷淋池和位于塔底喷淋池上方的塔底喷淋装置，所述的塔底喷淋池通过外设的循环管路连接塔底喷淋装置，所述的塔底喷淋池还连接吸收剂储罐，所述的吸收剂储罐用于向塔底喷淋池供给吸收剂。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的第一氧化吸收区包括沿烟气流向由下至上依次设置的第一集液装置、第一臭氧均布装置和第一喷淋装置，所述的第一集液装置用于供上升的烟气穿过并收集喷淋下落的吸收剂，所述的第一臭氧均布装置外接臭氧发生装置，所述的第一集液装置收集第一喷淋装置喷淋的吸收剂后形成第一喷淋池，所述的第一喷淋池通过外设的循环管路连接第一喷淋装置，所述的第一喷淋池还连接吸收剂储罐，所述的吸收剂储罐用于向第一喷淋池供给吸收剂。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的第二氧化吸收区包括沿烟气流向由下至上依次设置的第二集液装置、第二臭氧均布装置和第二喷淋装置，所述的第二集液装置用于供上升的烟气穿过并收集喷淋下落的吸收剂，所述的第二臭氧均布装置外接臭氧发生装置，所述的第二集液装置收集第二喷淋装置喷淋的吸收剂后形成第二喷淋池，所述的第二喷淋池通过外设的循环管路连接第二喷淋装置，所述的第二喷淋池还连接吸收剂储罐，所述的吸收剂储罐用于向第二喷淋池供给吸收剂。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的第一喷淋池和第二喷淋池分别连接塔底喷淋池，所述的第一喷淋池和第二喷淋池收集的吸收剂回流至塔底喷淋池。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的吸收剂储罐内储存的吸收剂为氨水。

本实用新型采用氨水作为吸收剂，将其喷射到经过氧化处理的烟气中，使烟气中的二氧化硫so2和二氧化氮no2分别与氨水发生化学反应，生成亚硫酸铵(nh4)2so3、硝酸铵nh4no3和亚硝酸铵nh4no2混合物。其化学反应的方程式如下：

2nh3+so2+h2o＝(nh4)2so3

2nh3+2no2+h2o＝nh4no2+nh4no3

需要说明的是，在本实用新型中第一集液装置和第二集液装置的结构包括带孔道结构的集液槽，烟气由上至下穿过集液槽的孔道结构上升，在集液槽的孔道结构上方设置有伞型结构风帽，吸收剂落下后经伞型结构风帽的引导流入集液槽内而不会经孔道结构进一步向下流动。从而实现了烟气穿过集液装置上升，而吸收剂会被阻隔收集的效果。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的塔底喷淋池外接吸收剂回收单元，所述的吸收剂回收单元用于回收喷淋后失效的回收剂中的化肥产品。

所述的吸收剂回收单元包括旋流分离装置、离心分离装置、氧化槽、蒸发结晶装置、固液分离装置、干燥装置和缓冲装置，所述的塔底喷淋池沿吸收剂排出方向依次连接旋流分离装置和离心分离装置，所述的离心分离装置的清液出口连接缓冲装置，所述的缓冲装置的出液口连接吸收剂储罐；所述的离心分离装置的浆液出口沿浆液流向依次连接氧化槽、蒸发结晶装置、固液分离装置、干燥装置。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的蒸发结晶装置为三效蒸发器。

由此，可实现对脱硫脱硝所生成的副产品硫酸铵和硝酸铵浆液的综合加工处理，将其分离、氧化、蒸发结晶、干燥脱水后，直接变成可库存的硫酸铵和硝酸铵化肥，同时将分离出来的残液送回脱硫脱硝装置继续循环，实现脱硫脱硝产物的无害化和资源化利用。

本实用新型提供的臭氧联合氨法喷淋的烟气脱硫脱硝系统的工作原理包括：

(ⅰ)烟气经除尘装置除尘后进入混合装置，臭氧发生装置向混合装置内通入臭氧，烟气与臭氧在混合装置内混合，臭氧将烟气中的no氧化为no2，氧化后的烟气通入脱硫脱硝装置；

(ⅱ)烟气通入脱硫脱硝装置后，首先进入塔底喷淋区，吸收剂储罐向塔底喷淋池注入吸收剂，烟气与循环喷淋的吸收剂逆流接触吸收其中的no2和so2；烟气继续上升进入第一氧化吸收区，臭氧发生装置向第一臭氧均布装置通入臭氧，吸收剂储罐向第一喷淋池通入吸收剂，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的吸收剂逆流吸收；烟气继续上升进入第二氧化吸收区，臭氧发生装置向第二臭氧均布装置通入臭氧，吸收剂储罐向第二喷淋池通入吸收剂，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的吸收剂逆流吸收；最后烟气穿过除雾装置由脱硫脱硝装置顶部经烟囱排空；

(ⅲ)脱硫脱硝后失效的吸收剂由脱硫脱硝装置塔底排入吸收剂回收单元，依次流经旋流分离装置和离心分离装置分离得到清液和浆液，清液经缓冲装置注入吸收剂储罐补充消耗的吸收剂，浆液进入干燥装置后经干燥回收其中的化肥。

所述系统是指设备系统、装置系统或生产装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型先采用臭氧的强氧化性将烟气中的一氧化氮转化为二氧化氮，然后在脱硫装置内对烟气进行多级循环喷淋协同臭氧氧化，逐步脱除烟气中的so2并实现了烟气的深度氧化，使得烟气中携带的溶液浓度非常低，不但缓解了湿法脱硫系统的白烟现象，还减少了设备腐蚀；

(2)本实用新型的脱硫脱硝副产物为硫酸铵和硝酸铵化肥，经过分离、脱水和干燥处理后其纯度可达99％，可实现脱硫脱硝产物的无害化和资源化利用，具有良好的市场前景。

附图说明

图1为本实用新型一个具体实施方式提供的烟气脱硫脱硝系统的结构示意图。

其中，1-除尘装置；2-混合装置；3-臭氧发生装置；4-脱硫脱硝装置；5-塔底喷淋区；6-第一氧化吸收区；7-第二氧化吸收区；8-吸收剂储罐；9-除雾装置；10-旋流分离装置；11-离心分离装置；12-氧化槽；13-蒸发结晶装置；14-固液分离装置；15-干燥装置；16-缓冲装置；17-烟囱。

具体实施方式

需要理解的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在一个具体实施方式中，本实用新型提供了一种烟气脱硫脱硝系统，所述的烟气脱硫脱硝系统如图1所示，包括脱硫脱硝单元和吸收剂回收单元。脱硫脱硝单元包括脱硫脱硝装置4、混合装置2和臭氧发生装置3，脱硫脱硝装置4内部沿烟气流向依次分为塔底喷淋区5和至少一层氧化吸收区；混合装置2设置于脱硫脱硝装置4的进口烟道上，混合装置2外接臭氧发生装置3，臭氧发生装置3还分别独立地接入所述的氧化吸收区。

脱硫脱硝装置4底部外接吸收剂回收单元，吸收剂回收单元沿吸收剂流向包括依次连接的旋流分离装置10、离心分离装置11、氧化槽12、蒸发结晶装置13、固液分离装置14和干燥装置15。

脱硫脱硝装置4的进口烟道上，沿烟气流向依次设置有除尘装置1和混合装置2，所述的混合装置2外接臭氧发生装置3，除尘装置1为布袋除尘器。脱硫脱硝装置4的顶部烟气出口连接烟囱17。

脱硫脱硝装置4内部沿烟气流向由下至上依次分为塔底喷淋区5、第一氧化吸收区6和第二氧化吸收区7。脱硫脱硝装置4的顶部烟气出口处设置有除雾装置9。

塔底喷淋区5包括塔底喷淋池和位于塔底喷淋池上方的塔底喷淋装置，塔底喷淋池通过外设的循环管路连接塔底喷淋装置，塔底喷淋池还连接吸收剂储罐8，吸收剂储罐8用于向塔底喷淋池供给吸收剂。

第一氧化吸收区6包括沿烟气流向由下至上依次设置的第一集液装置、第一臭氧均布装置和第一喷淋装置，第一集液装置用于供上升的烟气穿过并收集喷淋下落的吸收剂，第一臭氧均布装置外接臭氧发生装置3，第一集液装置收集第一喷淋装置喷淋的吸收剂后形成第一喷淋池，第一喷淋池通过外设的循环管路连接第一喷淋装置，第一喷淋池还连接吸收剂储罐8，吸收剂储罐8用于向第一喷淋池供给吸收剂。

第二氧化吸收区7包括沿烟气流向由下至上依次设置的第二集液装置、第二臭氧均布装置和第二喷淋装置，第二集液装置用于供上升的烟气穿过并收集喷淋下落的吸收剂，第二臭氧均布装置外接臭氧发生装置3，第二集液装置收集第二喷淋装置喷淋的吸收剂后形成第二喷淋池，第二喷淋池通过外设的循环管路连接第二喷淋装置，第二喷淋池还连接吸收剂储罐8，所述的吸收剂储罐8用于向第二喷淋池供给吸收剂。

第一喷淋池和第二喷淋池分别连接塔底喷淋池，所述的第一喷淋池和第二喷淋池收集的吸收剂回流至塔底喷淋池。吸收剂储罐8内储存的吸收剂为氨水。

塔底喷淋池外接吸收剂回收单元，吸收剂回收单元用于回收喷淋后失效的回收剂中的化肥产品。具体地，吸收剂回收单元包括旋流分离装置10、离心分离装置11、氧化槽12、蒸发结晶装置13、固液分离装置14、干燥装置15和缓冲装置16，塔底喷淋池沿吸收剂排出方向依次连接旋流分离装置10和离心分离装置11，离心分离装置11的清液出口连接缓冲装置16，缓冲装置16的出液口连接吸收剂储罐8；离心分离装置11的浆液出口沿浆液流向依次连接氧化槽12、蒸发结晶装置13、固液分离装置14、干燥装置15。可选地，蒸发结晶装置13为三效蒸发器。

实施例1

采用具体实施方式提供的烟气脱硫脱硝系统对烟气进行脱硫脱硝，所述的烟气脱硫脱硝方法具体包括如下步骤：

(1)烟气经除尘装置1除尘后进入混合装置，臭氧发生装置3以2kg/h的流量向混合装置2通入臭氧，烟气与臭氧在混合装置2内混合，臭氧与烟气中no的摩尔比为1:1，接触时间为1.5s，臭氧将烟气中的no氧化为no2，氧化后的烟气通入脱硫脱硝装置4；

(2)烟气通入脱硫脱硝装置4后，首先进入塔底喷淋区5，吸收剂储罐8向塔底喷淋池注入5wt％的氨水溶液，烟气与循环喷淋的氨水溶液逆流接触吸收其中的no2和so2，氨水溶液与烟气的液气比为8:1；

(3)烟气继续上升进入第一氧化吸收区6，臭氧发生装置3以2kg/h的质量流量向第一臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.8:1；吸收剂储罐8向第一喷淋池通入5wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的氨水溶液逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为5:1；

(4)烟气继续上升进入第二氧化吸收区7，臭氧发生装置3以1.5kg/h的质量流量向第二臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.5:1；吸收剂储罐8向第二喷淋池通入5wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的吸收剂逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为3:1；最后烟气穿过除雾装置9由脱硫脱硝装置4顶部经烟囱排空，对外排的烟气进行取样检测计算脱硫率和脱硝率，脱硫率为95.8％，脱硝率为93.2％；

(5)随着脱硫脱硝装置4内喷淋过程的进行，循环喷淋池内不断形成含硫酸铵和硝酸铵的失效吸收剂，当失效吸收剂中的固含量达到15wt％时外排至旋流分离装置10，经离心分离装置11分离得到清液和浆液，其中，清液中固含量为5wt％，清液经缓冲装置16注入吸收剂储罐8补充消耗的吸收剂，浆液中固含量为80wt％，浆液依次经氧化槽12、蒸发结晶装置13、固液分离装置14和干燥装置15，得到固含量为99.2wt％的化肥。

实施例2

采用具体实施方式提供的烟气脱硫脱硝系统对烟气进行脱硫脱硝，所述的烟气脱硫脱硝方法具体包括如下步骤：

(1)烟气经除尘装置1除尘后进入混合装置，臭氧发生装置3以4kg/h的流量向混合装置2通入臭氧，烟气与臭氧在混合装置2内混合，臭氧与烟气中no的摩尔比为1.05:1，接触时间为1.3s，臭氧将烟气中的no氧化为no2，氧化后的烟气通入脱硫脱硝装置4；

(2)烟气通入脱硫脱硝装置4后，首先进入塔底喷淋区5，吸收剂储罐8向塔底喷淋池注入7wt％的氨水溶液，烟气与循环喷淋的氨水溶液逆流接触吸收其中的no2和so2，氨水溶液与烟气的液气比为8.5:1；

(3)烟气继续上升进入第一氧化吸收区6，臭氧发生装置3以4kg/h的质量流量向第一臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.85:1；吸收剂储罐8向第一喷淋池通入7wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的氨水溶液逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为6:1；

(4)烟气继续上升进入第二氧化吸收区7，臭氧发生装置3以3.6kg/h的质量流量向第二臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.55:1；吸收剂储罐8向第二喷淋池通入7wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的吸收剂逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为3.5:1；最后烟气穿过除雾装置9由脱硫脱硝装置4顶部经烟囱排空，对外排的烟气进行取样检测计算脱硫率和脱硝率，脱硫率为96.7％，脱硝率为94.6％；

(5)随着脱硫脱硝装置4内喷淋过程的进行，循环喷淋池内不断形成含硫酸铵和硝酸铵的失效吸收剂，当失效吸收剂中的固含量达到16wt％时外排至旋流分离装置10，经离心分离装置11分离得到清液和浆液，其中，清液中固含量为6wt％，清液经缓冲装置16注入吸收剂储罐8补充消耗的吸收剂，浆液中固含量为83wt％，浆液依次经氧化槽12、蒸发结晶装置13、固液分离装置14和干燥装置15，得到固含量为99.4wt％的化肥。

实施例3

采用具体实施方式提供的烟气脱硫脱硝系统对烟气进行脱硫脱硝，所述的烟气脱硫脱硝方法具体包括如下步骤：

(1)烟气经除尘装置1除尘后进入混合装置，臭氧发生装置3以6kg/h的流量向混合装置2通入臭氧，烟气与臭氧在混合装置2内混合，臭氧与烟气中no的摩尔比为1.1:1，接触时间为1s，臭氧将烟气中的no氧化为no2，氧化后的烟气通入脱硫脱硝装置4；

(2)烟气通入脱硫脱硝装置4后，首先进入塔底喷淋区5，吸收剂储罐8向塔底喷淋池注入10wt％的氨水溶液，烟气与循环喷淋的氨水溶液逆流接触吸收其中的no2和so2，氨水溶液与烟气的液气比为9:1；

(3)烟气继续上升进入第一氧化吸收区6，臭氧发生装置3以6kg/h的质量流量向第一臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.9:1；吸收剂储罐8向第一喷淋池通入10wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的氨水溶液逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为6.5:1；

(4)烟气继续上升进入第二氧化吸收区7，臭氧发生装置3以5.3kg/h的质量流量向第二臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.65:1；吸收剂储罐8向第二喷淋池通入10wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的吸收剂逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为4:1；最后烟气穿过除雾装置9由脱硫脱硝装置4顶部经烟囱排空，对外排的烟气进行取样检测计算脱硫率和脱硝率，脱硫率为97.3％，脱硝率为95.7％；

(5)随着脱硫脱硝装置4内喷淋过程的进行，循环喷淋池内不断形成含硫酸铵和硝酸铵的失效吸收剂，当失效吸收剂中的固含量达到17wt％时外排至旋流分离装置10，经离心分离装置11分离得到清液和浆液，其中，清液中固含量为7wt％，清液经缓冲装置16注入吸收剂储罐8补充消耗的吸收剂，浆液中固含量为85wt％，浆液依次经氧化槽12、蒸发结晶装置13、固液分离装置14和干燥装置15，得到固含量为99.6wt％的化肥。

实施例4

采用具体实施方式提供的烟气脱硫脱硝系统对烟气进行脱硫脱硝，所述的烟气脱硫脱硝方法具体包括如下步骤：

(1)烟气经除尘装置1除尘后进入混合装置，臭氧发生装置3以8kg/h的流量向混合装置2通入臭氧，烟气与臭氧在混合装置2内混合，臭氧与烟气中no的摩尔比为1.15:1，接触时间为0.7s，臭氧将烟气中的no氧化为no2，氧化后的烟气通入脱硫脱硝装置4；

(2)烟气通入脱硫脱硝装置4后，首先进入塔底喷淋区5，吸收剂储罐8向塔底喷淋池注入15wt％的氨水溶液，烟气与循环喷淋的氨水溶液逆流接触吸收其中的no2和so2，氨水溶液与烟气的液气比为9.5:1；

(3)烟气继续上升进入第一氧化吸收区6，臭氧发生装置3以8kg/h的质量流量向第一臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.95:1；吸收剂储罐8向第一喷淋池通入15wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的氨水溶液逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为7:1；

(4)烟气继续上升进入第二氧化吸收区7，臭氧发生装置3以6.4kg/h的质量流量向第二臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.75:1；吸收剂储罐8向第二喷淋池通入15wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的吸收剂逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为4.5:1；最后烟气穿过除雾装置9由脱硫脱硝装置4顶部经烟囱排空，对外排的烟气进行取样检测计算脱硫率和脱硝率，脱硫率为96.8％，脱硝率为94.3％；

(5)随着脱硫脱硝装置4内喷淋过程的进行，循环喷淋池内不断形成含硫酸铵和硝酸铵的失效吸收剂，当失效吸收剂中的固含量达到18wt％时外排至旋流分离装置10，经离心分离装置11分离得到清液和浆液，其中，清液中固含量为8wt％，清液经缓冲装置16注入吸收剂储罐8补充消耗的吸收剂，浆液中固含量为87wt％，浆液依次经氧化槽12、蒸发结晶装置13、固液分离装置14和干燥装置15，得到固含量为99.8wt％的化肥。

实施例5

采用具体实施方式提供的烟气脱硫脱硝系统对烟气进行脱硫脱硝，所述的烟气脱硫脱硝方法具体包括如下步骤：

(1)烟气经除尘装置1除尘后进入混合装置，臭氧发生装置3以10kg/h的流量向混合装置2通入臭氧，烟气与臭氧在混合装置2内混合，臭氧与烟气中no的摩尔比为1.2:1，接触时间为0.5s，臭氧将烟气中的no氧化为no2，氧化后的烟气通入脱硫脱硝装置4；

(2)烟气通入脱硫脱硝装置4后，首先进入塔底喷淋区5，吸收剂储罐8向塔底喷淋池注入20wt％的氨水溶液，烟气与循环喷淋的氨水溶液逆流接触吸收其中的no2和so2，氨水溶液与烟气的液气比为10:1；

(3)烟气继续上升进入第一氧化吸收区6，臭氧发生装置3以10kg/h的质量流量向第一臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为1:1；吸收剂储罐8向第一喷淋池通入20wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的氨水溶液逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为8:1；

(4)烟气继续上升进入第二氧化吸收区7，臭氧发生装置3以8kg/h的质量流量向第二臭氧均布装置内通入臭氧，臭氧与烟气中no的摩尔比为0.8:1；吸收剂储罐8向第二喷淋池通入20wt％的氨水溶液，烟气与臭氧接触氧化的同时与循环喷淋的吸收剂逆流吸收，氨水溶液与烟气的液气比为5:1；最后烟气穿过除雾装置9由脱硫脱硝装置4顶部经烟囱排空，对外排的烟气进行取样检测计算脱硫率和脱硝率，脱硫率为95.4％，脱硝率为93.8％；

(5)随着脱硫脱硝装置4内喷淋过程的进行，循环喷淋池内不断形成含硫酸铵和硝酸铵的失效吸收剂，当失效吸收剂中的固含量达到20wt％时外排至旋流分离装置10，经离心分离装置11分离得到清液和浆液，其中，清液中固含量为10wt％，清液经缓冲装置16注入吸收剂储罐8补充消耗的吸收剂，浆液中固含量为90wt％，浆液依次经氧化槽12、蒸发结晶装置13、固液分离装置14和干燥装置15，得到固含量为99.9wt％的化肥。

申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。