一种采用DCS控制的环氧树脂生产尾气循环利用系统的制作方法

本实用新型属于环氧树脂生产及设备技术领域，尤其涉及一种采用dcs控制的环氧树脂生产尾气循环利用系统。

背景技术：

环氧树脂是指多酚或多醇与环氧氯丙烷在-0.1～0.1mpa压力条件下醚化，缩聚后，经环氧氯丙烷回收，精制，水洗，溶剂回收等过程而得到的一种线型高分子化合物。目前，环氧树脂生产企业在真空尾气不凝性气体排放的处理上，主要采取尾端处理的方式，通过尾端吸附，膜分离、氧化、吸收等手段实现达标排放，从处理工艺来看，上述只是从尾端被动处理来实现达标排放的目的，没有从源头来考虑减排，没有实现真空尾气循环利用。

在环氧树脂生产过程中，真空度由真空泵的抽气能力决定，根据过程控制的需要，不同的阶段需要不同的真空度来控制，为了保证系统真空度的稳定，满足生产的需要，在传统工艺中一般采用直接补充大气或氮气的方式实现不同的真空度，传统工艺中环氧树脂不同的生产阶段中不凝性气体是通过真空泵直接外排至尾气氧化炉处理来实现达标排放的目的。为了尾端处理的达标排放，生产企业要加大技术与设备投资，能耗增加，能源利用率不高，不符合当前国家要求的企业可持续发展，绿色发展的要求。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种采用dcs控制的环氧树脂生产尾气循环利用系统。该系统真空泵排出的不凝性气体在低温及吸附干燥分离水分及有机物之后，根据高压流向低压的原理，达到真空泵不凝性尾气循环利用，降低了后端不凝性尾气的处理成本。

为实现上述目的，本申请采用如下技术方案：

一种采用dcs控制的环氧树脂生产尾气循环利用系统，包括通过管道顺次连接的缓冲罐、主换热器、真空泵、吸附干燥塔和气体收集罐；

所述缓冲罐上设有第一压力变送器，所述气体收集罐通过回流管连接至所述主换热器和真空泵之间的管道上，所述回流管上设有真空调节阀，所述真空调节阀与所述第一压力变送器电性连接，所述第一压力变送器与dcs控制系统电性连接。

具体的，所述气体收集罐上还设有紧急泄压阀和第二压力变送器，所述紧急泄压阀与所述第二压力变送器电性连接，所述第二压力变送器与所述dcs控制系统电性连接。

具体的，所述真空泵和吸附干燥塔之间的管道上还设有鳍片式换热器。

具体的，所述紧急泄压阀与高温氧化装置连接。

具体的，所述吸附干燥塔和气体收集罐之间的管道上还设有管道风机，所述吸附干燥塔上设有与所述管道风机连接的第三压力变送器，所述管道风机与所述第三压力变送器电性连接，所述第三压力变送器与所述dcs控制系统电性连接。

具体的，所述吸附干燥塔的进气端和出气端上均设有所述第三压力变送器。

具体的，所述吸附干燥塔的进气端和出气端上还分别设有控制阀门。

具体的，所述吸附干燥塔在所述管道上并联设置两组。

相对现有技术，本实用新型具有的有益效果在于：

本实用新型以从源头实现真空尾气循环利用，达到减排，节能降耗的目的，合理的利用废气是从生产过程中采取整体预防的环境策略，从源头彻底解决污染，以减少对人类和环境的风险，实现低消耗、资源节约的清洁生产和绿色可持续化发展。

本实用新型环氧树脂生产的尾气在低温及吸附干燥分离水分及有机物之后，根据高压流向低压的原理，达到真空泵不凝性尾气循环利用，降低了后端不凝性尾气的处理成本，而且系统压力可以由压力变送器与真空调节阀进行调节，不会影响环氧树脂的正常生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的环氧树脂生产尾气循环利用系统结构示意图；

1-气体收集罐，2-紧急泄压阀，3-回流管，4-第七管道，5-第二信号线，6-第二压力变送器，7-管道风机，8-真空泵，9-鳍片式换热器，10-第四管道，11第五管道，12-吸附干燥塔，13-第三管道，14-第二管道，15-真空调节阀，16-主换热器，17-缓冲罐，18-第一信号线，19-第一压力变送器，20第一管道，21-制冷机，22-尾气，23-冷凝液回收管，24、25、27、28-第三压力变送器，26-第六管道，29、30、31、32-控制阀门。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

参见图1，一种采用dcs控制的环氧树脂生产尾气循环利用系统，包括顺次连接的缓冲罐17、主换热器16、真空泵8、鳍片式换热器9、吸附干燥塔12、管道风机7和气体收集罐1。其中，缓冲罐17与主换热器16通过第一管道20连接，主换热器16与真空泵8通过第二管道14连接，真空泵8与鳍片式换热器9通过第三管道13连接，鳍片式换热器9与吸附干燥塔12通过第四管道10连接，吸附干燥塔12和管道风机7通过第五管道11连接，管道风机7和气体收集罐1通过第六管道26连接。

在缓冲罐17上设有第一压力变送器19，气体收集罐1通过回流管3连接至第二管道14，回流管3上设有真空调节阀15，真空调节阀15通过第一信号线18与第一压力变送器19电性连接，构成第一调节回路，吸附干燥塔12上设有与管道风机7连接的第三压力变送器24，25，27，28，管道风机7与第三压力变送器24，25，27，28构成第二调节回路，第一调节回路和第二调节回路采用dcs控制系统实现自动调节，真空泵8出口尾气采用鳍片式换热器9，由制冷机21提供提供低温水换热，达到降低尾气湿度的目的。

具体的，吸附干燥塔12并联设置两组，每组吸附干燥塔12的进气端和出气端上均设有第三压力变送器24，25，27，28，每组吸附干燥塔12的进气端和出气端上还分别设有控制阀门29，30，31，32，控制阀门29，30，31，32可以采用气动阀门。采用两台吸附干燥塔12切换操作，根据第三压力变送器24，25，27，28压差指示，dcs自动切换控制阀门，及时切换吸附干燥塔12，使不凝性真空尾气吸附连续吸附干燥运行，达到压差设定值得吸附干燥塔12在dcs控制下自动进入再生阶段。

本申请实施例的工作过程如下：在dcs控制系统控制下，环氧树脂生产过程产生的尾气22(汽相蒸发汽体)进入缓冲罐17减速分离后通过第一管道20进入主换热器16中进行换热冷凝，冷凝液通过冷凝液回收管23回收，系统压力可以由第一压力变送器19与真空调节阀15调节控制，不会影响环氧树脂的正常生产，来自真空调节阀15和主换热器16的气体依次流动至真空泵8和鳍片式换热器9，尾气由制冷机21提供的低温水在鳍片式换热器9换热，分离尾气中湿度较大的有机物，尾气经过第四管道10进入吸附干燥塔12，吸附干燥塔12中填充有诸如活性炭等填料层，对尾气中的有机物进行吸附，进一步干燥分离尾气中的有机物，尾气中剩余的不凝性气体通过第五管道11和管道风机7进入气体收集罐1，管道风机7和第三压力变送器24，25，27，28调整吸附干燥塔12的压差，气体收集罐1中的不凝气体通过回流管3返回系统循环使用。

本实施例环氧树脂生产的尾气在低温及吸附干燥分离水分及有机物之后，根据高压流向低压的原理，可以达到真空泵8不凝性尾气循环利用，降低了后端不凝性尾气的处理成本，而且系统压力可以由压力变送器与真空调节阀15进行调节，不会影响环氧树脂的正常生产。

实施例2

参见图1，与实施例1不同的是，本实施例气体收集罐1上还设有紧急泄压阀2和第二压力变送器6，紧急泄压阀2通过第二信号线5与第二压力变送器6，构成第三调节回路，第三调节回路同样采用dcs控制系统实现自动调节，紧急泄压阀2与高温氧化装置连接。在本申请实施例中，气体收集罐1的压力由第二压力变送器6和紧急泄压阀2调节控制，紧急泄压阀2与气体收集罐1由第七管道4相连，紧急状态时不凝性气体进入高温氧化装置处理。

传统工艺中，如果真空泵8每小时排出的不凝性气体量为112m³(假定真空泵8之前所有法兰泄漏不凝性气体与物料夹带的不凝性气体之和为9m³/h，则真空调节阀15的大气吸入量为103m³/h)，因没有设置循环管路，因此需要处理的尾气量为112m³/h，但是在本申请中，根据设计：真空泵8之前所有法兰不凝性气体与物料夹带的不凝性气体总和为9m³/h，真空泵8出口不凝性气体经过鳍片式换热器9至吸附干燥塔12后不凝性气体流量为112m³/h，则真空调节阀15的进气量为103m³/h，可以通过气体收集罐1进行补充，只有每小时多出的9m³不凝性气体需要通过紧急泄压阀2排除至高温氧化装置处理达标排放。

表1

从表1可以看出，尾气回收循环使用合计103m³/h，装置年生产8000小时，每年可以减排真空泵8尾气82.4万，尾气减排减少了约92％，减排效益显著，实现了从源头减排的目的。

上述实施例仅仅是清楚地说明本实用新型所作的举例，而非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里也无需也无法对所有的实施例予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。