一种用于牛樟芝喷剂加工的循环回流式浸提罐的制作方法

1.本实用新型涉及牛樟芝应用技术领域，更具体地说，它涉及一种用于牛樟芝喷剂加工的循环回流式浸提罐。


背景技术：

2.牛樟芝喷剂加工过程中，需要对牛樟芝浸提，以得到牛樟芝浸提液，浸提过程一般在浸提灌中实现。现有浸提罐一般包括罐体和搅拌桨，通过搅拌桨搅拌罐体内的物料，以使物料充分浸提，然而牛樟芝浸提时通常是将牛樟芝一次性加入罐体内，再向罐体内加入溶剂，因此牛樟芝加入后会堆积在浸提罐底部，影响溶剂的传递，从而使得浸提速率低。
3.有鉴于此，本实用新型提供一种用于牛樟芝喷剂加工的循环回流式浸提罐。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于牛樟芝喷剂加工的循环回流式浸提罐，采用循环回流式设计，以加快溶剂的传递，提高浸提速率和产品质量。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
6.一种用于牛樟芝喷剂加工的循环回流式浸提罐，包括罐体，还包括搅拌出液机构、滤网、连接管、泵和回流管；
7.所述罐体顶部盖设有盖板，所述盖板上设置有进料口，所述罐体内部设置有上腔室和下腔室，所述上腔室和所述下腔室之间设置有滤网，所述滤网固定在所述罐体内部下方，所述罐体底部设置有浸提液出口，侧部设置有药渣出口，所述药渣出口位于所述上腔室上；
8.所述连接管与所述下腔室连通，所述泵进口与所述连接管连接，出口与所述回流管连接，所述泵用于将所述下腔室内的物料输送至所述搅拌出液机构，所述搅拌出液机构用于搅拌所述上腔室内的物料且用于将所述回流管内的物料送回所述上腔室。
9.进一步优选为：所述搅拌出液机构包括中心管和搅拌管，所述滤网顶部设置有插槽，所述中心管位于所述罐体中部且下端插设在所述插槽内，上端穿过所述盖板且向上延伸，所述中心管上端为开口端，下端为封闭端；
10.所述搅拌管固定在所述中心管外表面且与所述中心管同轴转动设置，所述搅拌管位于所述中心管一侧且与所述中心管围合形成矩形框体，所述搅拌管两端均与所述中心管连通；
11.所述中心管和所述搅拌管上均开设有通孔，所述回流管一端与所述泵连接，另一端从所述中心管上端插入所述中心管内。
12.进一步优选为：还包括驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述搅拌出液机构搅拌，所述驱动机构包括电机、主动齿轮、支撑平台、从动齿轮和连接轴；
13.所述支撑平台固定在所述盖板上，所述电机安装在所述支撑平台上，所述主动齿
轮中心轴与所述中心管中心轴平行，所述主动齿轮和所述从动齿轮均与所述盖板顶面接触，所述连接轴上端与所述电机输出轴连接，下端穿过所述主动齿轮中心并插设在所述盖板上，所述主动齿轮固定在所述连接轴上；
14.所述从动齿轮与所述主动齿轮啮合设置，所述主动齿轮套设在所述中心管上且与所述中心管固定。
15.进一步优选为：所述滤网为倾斜设置，所述药渣出口位于所述上腔室下部一侧且靠近所述滤网的最低位置。
16.进一步优选为：所述药渣出口一端固定在所述罐体上，另一端向远离所述罐体方向向下倾斜。
17.进一步优选为：所述罐体外表面设置有夹套，所述夹套上设置有热介质进口和热介质出口，所述热介质进口位于所述罐体下部一侧，所述热介质出口位于所述罐体上部一侧。
18.进一步优选为：所述热介质进口用于热介质进入，所述热介质出口用于所述热介质向外流出，所述热介质为热水或蒸汽。
19.进一步优选为：所述盖板与所述罐体螺栓连接。
20.进一步优选为：所述搅拌管设置有两个，两个所述搅拌管分别位于所述中心管的相对两侧，所述中心管和所述搅拌管上均开设有多个通孔。
21.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：电机启动时，连接轴将带动主动齿轮转动，由于主动齿轮与从动齿轮啮合设置，且从动齿轮固定在中心管上，因此主动齿轮转动时，从动齿轮将带动中心管转动。由于回流管从中心管上端向下插入，因此不会对中心管的转动产生干扰，因此中心管能带动搅拌管转动，以起到物料搅拌的作用。中心管和搅拌管转动过程中，浸提液通过通孔回流，使得浸提液能从各个位置流入上腔室，提高了牛樟芝与溶剂的接触面积，浸提效果较好。
附图说明
22.图1是实施例的结构示意图，主要用于体现浸提罐的内部结构；
23.图2是实施例的剖视示意图，主要用于体现搅拌出液机构的结构。
24.图中，1、罐体；2、夹套；3、热介质进口；4、热介质出口；5、药渣出口；6、浸提液出口；7、滤网；81、电机；82、主动齿轮；83、支撑平台；84、从动齿轮；91、中心管；92、搅拌管；93、通孔；10、插槽；11、进料口；12、盖板；13、连接管；14、泵；15、回流管；16、上腔室；17、下腔室。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。
26.实施例：一种用于牛樟芝喷剂加工的循环回流式浸提罐，如图1
‑
2所示，包括罐体1、驱动机构、搅拌出液机构、滤网7、连接管13、泵14和回流管15。罐体1顶部盖设有盖板12，盖板12由中部向四周厚度逐渐变薄，且盖板12与罐体1螺栓连接。具体的，罐体1顶部设置有一圈凸缘，凸缘和盖板12上均等间距设置有多个螺纹孔，螺栓安装在螺纹孔内，以使盖板12可拆卸连接在罐体1上。盖板12上设置有进料口11，进料口11位于盖板12中部一侧，牛樟芝、溶剂等物料均通过进料口11加入到罐体1 内。
27.参照图1
‑
2，罐体1内部设置有上腔室16和下腔室17，上腔室16和下腔室17之间设置有滤网7，上腔室16和下腔室17分别位于滤网7的上下两侧。滤网7固定在罐体1内部下方，罐体1底部设置有浸提液出口6，浸提液出口6位于下腔室17底部中心。罐体1侧部设置有药渣出口5，药渣出口5位于上腔室16上。滤网7为倾斜设置，药渣出口5位于上腔室16 下部一侧且靠近滤网7的最低位置，药渣出口5一端固定在罐体1上，另一端向远离罐体1方向向下倾斜，以使药渣沿滤网7和药渣出口5向外排出。
28.在上述技术方案中，牛樟芝、溶剂等物料通过进料口11添加到罐体1 中，由于上腔室16与下腔室17之间设置有滤网7，因此牛樟芝只能拦截在上腔室16内，而溶剂则可以在上腔室16与下腔室17之间流通，从而能起到较好的过滤效果，便于浸提液与药渣分离，以使浸提液通过浸提液出口6 向外排出，且便于浸提液循环回流。
29.参照图1
‑
2，连接管13、泵14和回流管15均位于罐体1外部，连接管13与下腔室17连通，泵14进口与连接管13连接，出口与回流管15连接。泵14用于将下腔室17内的物料输送至搅拌出液机构，搅拌出液机构用于搅拌上腔室16内的物料且用于将回流管15内的物料送回上腔室16。驱动机构用于驱动搅拌出液机构搅拌。
30.参照图1
‑
2，优选的，搅拌出液机构包括中心管91和搅拌管92。滤网 7顶部中心设置有插槽10，中心管91位于罐体1中部且下端插设在插槽10 内，上端穿过盖板12且向上延伸。中心管91为竖直管且上端为开口端，下端为封闭端。搅拌管92固定在中心管91外表面且与中心管91同轴转动设置，搅拌管92设置有两个，两个搅拌管92分别位于中心管91的相对两侧。搅拌管92位于中心管91一侧且与中心管91围合形成矩形框体，搅拌管92为圆管且两端均与中心管91连通。中心管91和搅拌管92上均开设有多个圆形通孔93，以连通中心管91、搅拌管92和上腔室16，以使回流的浸提液通过通孔93流入上腔室16。回流管15一端与泵14连接，另一端从中心管91上端插入中心管91内。
31.在上述技术方案中，泵14启动后，罐体1内的浸提液将依次通过连接管13、泵14和回流管15进入到中心管91内，由于中心管91位于上腔室 16内，且中心管91上连通设置有搅拌管92，因此回流到中心管91内的浸提液将通过中心管91和搅拌管92上的通孔93重新回流到上腔室16中，如此一来便可构成了一个浸提液循环回流过程，加快了溶剂的传递，以使牛樟芝与溶剂充分接触，提高了浸提速率和产品质量。
32.参照图1
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2，驱动机构包括电机81、主动齿轮82、支撑平台83、从动齿轮84和连接轴。支撑平台83固定在盖板12顶部，电机81安装在支撑平台83上，主动齿轮82中心轴与中心管91中心轴平行。主动齿轮82和从动齿轮84均与盖板12顶面接触，连接轴上端与电机81输出轴连接，下端穿过主动齿轮82中心并插设在盖板12上，主动齿轮82固定在连接轴上。从动齿轮84与主动齿轮82啮合设置，主动齿轮82套设在中心管91上且与中心管91固定。
33.在上述技术方案中，电机81启动时，连接轴将带动主动齿轮82转动，由于主动齿轮82与从动齿轮84啮合设置，且从动齿轮84固定在中心管91 上，因此主动齿轮82转动时，从动齿轮84将带动中心管91转动。由于回流管15从中心管91上端向下插入，因此不会对中心管91的转动产生干扰，因此中心管91能带动搅拌管92转动，以起到物料搅拌的作用。中心管91 和搅拌管92转动过程中，浸提液通过通孔93回流，使得浸提液能从各个位置流入上腔室16，提高了牛樟芝与溶剂的接触面积，浸提效果较好。
34.参照图1
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2，罐体1外表面设置有夹套2，夹套2上设置有热介质进口 3和热介质出
口4。热介质进口3位于罐体1下部一侧，热介质出口4位于罐体1上部一侧。热介质进口3用于热介质进入，热介质出口4用于热介质向外流出，热介质为热水或蒸汽，优选为，热介质为热水。
35.在上述技术方案中，便于控制浸提温度，以使牛樟芝在适宜温度下进行浸提，加快浸提效率。
36.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和修饰，这些改进和修饰也应视为本实用新型的保护范围。