用于陶瓷磨具的物料混配系统的制作方法

本实用新型涉及陶瓷磨具加工领域，尤其是涉及一种用于陶瓷磨具的物料混配系统。

背景技术：

陶瓷磨具近年来得到了快速发展，其在汽车、航空航天、机床等行业得到了广泛的应用。在陶瓷磨具生产过程中，各原料的混合配料是陶瓷磨具生产的首要环节，该环节直接影响陶瓷磨具的生产效率和质量。目前，国内的陶瓷磨具混配料系统大多采用开放式称量输送模式，粘接剂暴露在空气中特别容易出现粘接，进而造成管道堵塞，影响输送和产品质量；现有混配料系统为手动操作的小作坊模式，自动化程度低，工人劳动强度大，配料效率低，且无需实现多种物料的自动配送。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种用于陶瓷磨具的物料混配系统，该物料混配系统人工干预较少，自动化程度高，配料效率高。

自动化程度高，配料效率。

为实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：

本实用新型所述的用于陶瓷磨具的物料混配系统，包括配料平台，所述配料平台上设置有固体料配料系统和粘结剂输送系统，所述固体料配料系统包括依次衔接的拆料单元、原料输送单元、提升单元、转移单元、原料备料单元、称重配料单元和混料单元；

所述配料平台具有自下而上间隔布设的第一平台、第二平台和第三平台，所述第二平台和第三平台的长度均小于所述第一平台的长度；

所述提升单元设置在第一平台的中部向右位置处，所述拆料单元位于提升单元的右侧，所述转移单元设置在提升单元的顶部；所述原料备料单元设置在第三平台上，所述称重配料单元设置在第二平台上，所述混料单元设置在所述第一平台上；

其中，所述粘结剂输送系统将稀释后的粘结剂输送至混料单元内；拆料单元将陶瓷磨具的原料分装在原料输送单元内，提升单元将原料输送单元提升至原料备料单元的高度一致，转移单元将原料输送单元转移至原料备料单元上，原料备料单元将原料分配至称重配料单元内，称重配料单元对原料称重后转移至混料单元内。

在本实用新型的优选实施方式中，所述原料输送单元为具有料桶的料车，所述第一平台上设置有与所述料车配合的输送轨道；所述提升单元为设置在所述输送轨道左端的液压升降平台。

在本实用新型的优选实施方式中，所述转移单元为架设在所述液压升降平台上方的起吊机。

在本实用新型的优选实施方式中，所述原料备料单元包括行走在所述第三平台上的备料车和间隔架设在所述第三平台下方的第一储料仓、第二储料仓、第三储料仓；所述第一储料仓和第三储料仓的底部出口处均设置有弧形阀卸料装置，第二储料仓的底部出口处设置有螺旋给料机构；所述备料车的车架上具有与所述原料输送单元的放料口对应的通孔，使原料输送单元内的物料经过所述通孔进入所述第一储料仓、第二储料仓或第三储料仓内。

在本实用新型的优选实施方式中，所述称重配料单元包括行走在所述第二平台上的配料车和架设在第二平台上的导向下料结构，配料车的车架上设置有称重料斗；所述导向下料结构包括多个间隔布设的导向下料组件。

在本实用新型的优选实施方式中，所述导向下料组件包括间隔设置在所述第二平台上的第一下料斗、第二下料斗以及倾斜设置的溜管，所述第一下料斗和第二下料斗底部的出口均与所述溜管连通。

在本实用新型的优选实施方式中，所述混料单元包括多个间隔设置在所述第一平台上的混料机，所述混料机与所述导向下料组件一一对应，导向下料组件的底部出口延伸至和其对应的混料机上方。

在本实用新型的优选实施方式中，所述粘结剂输送系统包括连接管路连通的储存罐和调节罐，所述储存罐架设在所述第三平台上，所述调节罐架设在所述第二平台上，调节罐上通过液体输送管路分别与混料机一一连通，所述液体输送管路上设置有控制阀。

在本实用新型的优选实施方式中，所述第二平台和第三平台的边缘处均设置有防护栏。

本实用新型不仅实现了储料仓的自动备料，还实现了各物料的自动称重和自动配料，还实现了粘结剂的自动稀释和自动添加，减少了人工干预，自动化程度高，提高了配料效率，为实现陶瓷磨具的流水线混配料打下基础。具体地，本实用新型利用原料输送单元、提升单元和转移单元实现了物料的配送，利用原料备料单元实现了物料的自动备料，利用承重配料单元实现了物料的自动称重和自动放料，使称重后的物料自动下放至下方的混料单元内，利用混料单元实现了各物料的均匀混合。同时本实用新型的粘结剂输送系统采用连接管道和液体输送管道进行输送，将储存罐内的粘结剂通过连接管路输送至调节罐内进行密闭稀释，有效避免粘结剂出现粘结现象，提高混配料的质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的侧视图。

图3是本实用新型所述备料车的示意图。

图4是本实用新型所述导向下料组件和混料机的安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。

如图1所示，本实用新型所述的用于陶瓷磨具的物料混配系统，包括配料平台，配料平台上设置有固体料配料系统和粘结剂输送系统，固体料配料系统包括依次衔接的拆料单元、原料输送单元、提升单元、转移单元、原料备料单元、称重配料单元和混料单元；

如图1所示，配料平台为钢结构架，其具有钢结构柱和自下而上间隔布设的第一平台101、第二平台102和第三平台103，第二平台102和第三平台103的长度相等，且均小于第一平台101的长度，第一平台101为焊接在地面内预埋钢板上的底板；为提高安全性，第二平台102和第三平台103的边缘处均设置有防护栏；

提升单元设置在第一平台101的中部向右位置处，拆料单元设置提升单元右侧的第一平台101上，转移单元设置在提升单元的顶部；原料备料单元设置在第三平台103上，称重配料单元设置在第二平台102上，混料单元设置在所述第一平台101上；

其中，粘结剂输送系统将稀释后的粘结剂输送至混料单元内；拆料单元将陶瓷磨具的原料分装在原料输送单元内，提升单元将原料输送单元提升至原料备料单元的高度一致，转移单元将原料输送单元转移至原料备料单元上，原料备料单元将原料分配至称重配料单元内，称重配料单元对原料称重后转移至混料单元内。

如图1所示，拆料单元具有盛放台201和架设在盛放台201上方的起吊设备202（为电动提升葫芦），物料包放在盛放台201上，并利用起吊设备202对物料包进行牵引，人工辅助将物料包内的物料分装到原料输送单元内；

原料输送单元为盛装有料桶f的料车300，料桶f的顶部敞口布设，以便于拆包后的物料顺利进入料桶f内，料桶f的底部具有放料阀门，使物料自动流放至后述的第一储料仓601（或第二储料仓602、第三储料仓603内）；第一平台101上设置有与料车300的车轮配合的输送轨道，对料车300的运动轨迹进行限定；

提升单元为设置在输送轨道左端的液压升降平台400，液压升降平台400在折叠状态下的高度低于输送轨道，确保料车300能够自动移动至液压升降平台400上（当然也可以是人工辅助作业，即当料车300移动至输送轨道左端时，人工将料车300转移至液压升降平台400上）；转移单元为架设在液压升降平台400上方的起吊机500，利用起吊机500将料桶f吊放至后述的备料车604上。

如图1所示，原料备料单元包括行走在第三平台103上的备料车604和间隔架设在第三平台103下方的第一储料仓601、第二储料仓602、第三储料仓603（第一储料仓601、第二储料仓602和第三储料仓603内均设置有仓震器，确保卸料顺利）；起吊机500将料桶f吊放至备料车604上，备料车604的车架上具有与料桶f底部的放料阀门对应的放料口，使料桶f内的物料顺利进入下方的第一储料仓601（或第二储料仓602、第三储料仓603内），备料车604可沿着第三平台103上的轨道往返移动，不仅便于卸料，还便于将空的料桶f运送到起吊位置，便于回收空的料桶f；第一储料仓601和第三储料仓603用于盛装颗粒料，第一储料仓601和第二储料仓602的底部出口处均设置有弧形阀卸料装置605（即电动弧形卸料阀，也可以采用气动弧形卸料阀），第二储料仓602用于盛装粉料，其底部出口处设置有螺旋给料机构606。工作时，根据料桶f内的物料将备料车604移动至对应的储料仓的上方，将该料桶f底部的放料阀门拔掉即可实现料桶f的卸料，卸料完成后备料车604返回，将料桶f吊放至液压升降平台400上，以便于再次利用。

如图1、3所示，称重配料单元包括行走在第二平台102上的配料车701和架设在第二平台102上的导向下料结构，第二平台102上具有与配料车701的车轮配合的行走轨道，保证配料车701的运动轨迹，配料车701的车架上具有第一称重料斗702（可对陶瓷磨具的颗粒料进行称重）和第二称重料斗703（可对陶瓷磨具的粉料进行称重），第一称重料斗702的出口为弧形阀放料装置，第二称重料斗703的底出口处设置有螺旋卸料器；

导向下料结构包括多个间隔布设的导向下料组件，导向下料组件包括间隔设置在第二平台102上的第一下料斗704（竖直设置）、第二下料斗705以及倾斜设置的溜管706，第一下料斗704和第二下料斗705底部的出口均和溜管706连通，第一下料斗704和第二下料斗705的下部均设置有螺旋下料机，为固体料的流动提供动力；溜管706的底出口为尖端结构，以便于下料；第一下料斗704和第二下料斗705的进料口的间距与两个第一称重料斗702出料口的间距一致，实现了两个第一称重料斗702的同时放料，提高了放料效率。

以第一储料仓601内颗粒料的称重为例具体说明称重配料单元的工作过程：配料车701沿行走轨道移动至第一储料仓601的下方，使第一称重料斗702顶部的开口位于第一储料仓601的正下方，第一储料仓601底部的弧形阀给料机开始工作，第一称重料斗702对放出的颗粒料进行称重，当达到目标重量时停止放料；配料车701移动至导向下料组件对应位置处，第一称重料斗702底部的弧形阀给料机开始工作，称量后的物料经第一下料斗704、第二下料斗705和溜管706进入下方的混料机800内，实现一种物料的称重；然后重复上述操作，将第二储料仓602和第三储料仓603内的原料分别称重，并添加到混料机800内，实现了各原料的自动称量和配料。

如图1所示，混料单元包括多个间隔设置在第一平台101上的混料机800，混料机800与导向下料组件上下一一对应，溜管706的出口分别延伸至和其对应的混料机800上方，确保称重后的物料能够自动溜至下方的混料机800内。混料机800为多个，可进行大规模的混配料作业，提高物料的混配效率。

如图2所示，粘结剂输送系统包括连接管路连通的储存罐901（用于储存粘结剂，粘结剂浓度较大）和调节罐902（调节罐902具有电动搅拌器和液位传感器），储存罐901架设在第三平台103上，调节罐902架设在第二平台102上，且调节罐902上连通设置有供水管路，调节罐902上通过液体输送管路903分别与混料机800连通，液体输送管路903上设置有控制阀。储存罐901内的粘结剂在自重的作用下输送至调节罐902内，调节罐902内设置有液位传感器，采用减量法向调节罐902内输入粘结剂，粘结剂的高度到计算高度时停止放料；然后利用供水管路向调节罐902内加入一定量的水，当水的高度达到计算高度时停止放水，利用水将添加到调节罐902内的粘结剂稀释至预设比例，根据实际需求将稀释后的粘结剂添加到混料机800内（通过液位传感器检测到的液位控制每个混料机800内的稀释粘结剂用量）。

本实用新型所述的物料混配系统的工作流程如下：

首先，利用起吊设备将物料包吊放至盛放台上，将物料包底部剪开一个开口，人工辅助操作，将物料分装到料车300上的料桶f内；料车300沿着输送轨道移动至液压升降平台400上，然后液压升降平台400上升至与第三平台103的高度一致，用起吊机500将料桶f吊放至备料车604上，备料车604移动至使料桶f与下方的第一储料仓601（或第二储料仓602、第三储料仓603）上下对应，使料桶f内的物料顺利流入下方的第一储料仓601内，然后备料车604往返至初始位置，将空的料桶f放在第三平台103上（与后续的空桶摞在一起，以便于整体回收）；起吊机500将另一个盛装有物料的料桶f吊放在备料车604上，继续备料，直至将物料包内的物料完全转移至第一储料仓601内；然后重复上述内容，将第二储料仓602和第三储料仓603装满物料，完成各物料的备料作业；

当需要配料时，配料车701在第二平台102上移动，使其第一称重料斗702与上方的第一储料仓601上下对应，开启第一储料仓601底部的弧形阀卸料装置605，使第一储料仓601内的物料进入第一称重料斗702内，当达到预设重量时，停止放料；将另一个第一称重料斗702与上方的第三储料仓603上下对应，使第三储料仓603内的物料进入该第一称重料斗702内，达到预设重量时，停止放料；移动配料车701，使其第二称重料斗703与第二储料仓602上下对应，使第二储料仓602内的物料进入第二称重料斗703内并称重，当达到预设重量时，停止放料；移动配料车701，使第一称重料斗702与下方的第一下料斗704和第二下料斗705一一对应，两个第一称重料斗702内的物料经第一下料斗704和第二下料斗705后由溜管706进入下方的混料机800内；再将第二称重料斗703与第一下料斗704上下对应，使物料进入混料机800内，完成配料作业；最后将储存罐901内浓度较大的粘结剂输送至调节罐902内，加水稀释后注入到盛装有物料的混料机800内，启动混料机800进行混料作业。

需要说明的是，本实用新型实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图1所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b为例”，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。