一种乙烯利生产中有机废气处理方法及处理系统与流程

本发明涉及废气处理技术领域，特别是涉及一种乙烯利生产中有机废气处理方法及处理系统。

背景技术：

乙烯利是植物生长调节剂，具有植物激素增进乳液分泌，加速成熟、脱落、衰老以及促进开花的生理效应。在一定条件下，乙烯利不仅自身能释放出乙烯，而且还能诱导植株产生乙烯。用作农用植物生长刺激剂。该产品在生产过程中产生废气，主要成分有二氯乙烷、环氧乙烷、乙烯及非甲烷总烃，目前针对含氯废气的处置方式主要使用树脂吸附法：通过树脂，将废气进行吸收，该方法吸收效率高，且树脂可再生切换，但对废气成分中的乙烯无法吸附，仍会导致非甲烷总烃超标。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种乙烯利生产中有机废气处理方法及处理系统，旨在解决现有技术中使用树脂吸附法后，废气成分中的乙烯无法吸附，仍会导致非甲烷总烃超标的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种乙烯利生产中有机废气处理方法，包括如下步骤：

将酯化重排工段产生的废气进行二级水洗得到第一废气，将其他工段产生的废气进行精馏，得到第二废气；

将第一废气和第二废气混合后，进行二级碱洗得到混合废气；

将混合气体进行深冷后，再导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气；

将尾气进行氧化处理后导入尾控装置中，最终达标排放。

其中，在将酯化重排工段产生的废气进行二级水洗得到第一废气，将其他工段产生的废气进行精馏，得到第二废气的步骤包括：

打开水洗罐内的进水阀进行加水，液位达到规定高度后关闭进水阀；

打开水洗循环泵，将酯化重排工段产生的废气导入水洗罐内进行水洗，得到第一废气；

将其他工段的废气进行酸解、调配后进行精馏得到第二废气。

其中，在打开水洗循环泵，将酯化重排工段产生的废气导入水洗罐内进行水洗，得到第一废气的步骤中：

根据设定时间进行换水，换水的过程中，液位降低到额定高度后再进行加水。

其中，在将第一废气和第二废气混合后，进行二级碱洗得到混合废气的步骤中：

将浓度为6％～10％的氢氧化钠溶液加入碱洗塔中，对第一废气和第二废气进行二级碱洗。。

其中，在将混合气体进行深冷后，再导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气的步骤中：

进行的深冷的冷凝装署采用三级复叠式冷凝系统，冷冻机组采用plc控制，温度设定为-25℃～-65℃。。

其中，在将尾气进行氧化处理后导入尾控装置中，最终达标排放的步骤中；

使用双氧水强氧化装置将尾气进行氧化处理，并利用所述尾控装置中的活性炭进行吸附。

本发明还提供一种采用上述所述的乙烯利生产中有机废气处理方法的乙烯利生产中有机废气处理系统，包括水洗组件、精馏组件、碱洗组件、深冷组件、尾气处理组件、第一进气管、第二进气管、第一管道、第二管道和排放管，所述第一进气管分别与所述水洗组件和所述碱洗组件固定连接，并位于所述水洗组件和所述碱洗组件之间，所述第二进气管分别与所述精馏组件和所述碱洗组件固定连接，第一管道分别与所述碱洗组件和所述深冷组件固定连接，并位于所述碱洗组件和所述深冷组件之间，所述第二管道分别与所述深冷组件和所述尾气处理组件固定连接，并位于所述深冷组件和所述尾气处理组件之间，所述排放管与所述尾气处理组件固定连接，并位于所述尾气处理组件的上方。

其中，所述尾气处理组件包括浸液管、罐体、储液箱、填料和活性炭层，所述罐体与所述第二管道固定连接，并位于所述第二管道的侧面，所述储液箱与所述罐体固定连接，并位于所述罐体的底部，所述浸液管与所述第二管道固定连接，并位于所述储液箱的内部，所述填料与所述罐体固定连接，并位于所述罐体的内部，且位于所述储液箱的上方，所述活性炭层与所述填料固定连接，并位于所述填料的内部，所述排放管与所述罐体固定连接，并位于所述罐体的顶部，所述储液箱的顶端设置有排气孔。

本发明的有益效果体现在：将酯化重排工段产生的废气进行二级水洗得到第一废气，将其他工段产生的废气进行精馏，得到第二废气，将第一废气和第二废气混合后，进行二级碱洗得到混合废气，将混合气体进行深冷后，再导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气，将尾气进行氧化处理后导入尾控装置中，通过上述方法，可以将废气成分中的二氯乙烷回收，并去除尾气含有的总烃中的乙烯，且处理成本较低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的实施例1的步骤流程图。

图2是本发明的实施例2的步骤流程图。

图3是本发明的实施例3的步骤流程图。

图4是本发明一种乙烯利生产中有机废气处理系统的结构示意图。

图5是本发明一种乙烯利生产中有机废气处理系统的尾气处理组件的结构示意图。

1-水洗组件、2-精馏组件、3-碱洗组件、4-深冷组件、5-尾气处理组件、6-第一进气管、7-第二进气管、8-第一管道、9-第二管道、10-排放管、11-浸液管、12-罐体、13-储液箱、14-填料、15-活性炭层。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1，请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种乙烯利生产中有机废气处理方法，包括如下步骤：

s1：将酯化重排工段产生的废气进行二级水洗得到第一废气，将其他工段产生的废气进行精馏，得到第二废气；

s2：将第一废气和第二废气混合后，使用浓度为6％的氢氧化钠溶液进行二级碱洗得到混合废气；

s3：将混合气体进行深冷，深冷温度设定为-25℃，深冷完成后再导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气；

s4：将尾气进行氧化处理后导入尾控装置中，最终达标排放。

其中在步骤s1中：打开水洗罐内的进水阀进行加水，液位达到规定高度后关闭进水阀，打开水洗循环泵，将酯化重排工段产生的废气导入水洗罐内进行水洗，除去环氧乙烷，得到第一废气，将其他工段的废气进行酸解、调配后进行精馏得到第二废气。

其中在步骤s2中：先将浓度为6％的氢氧化钠溶液加入碱洗塔中，再将第一废气和第二废气同时导入碱洗塔进行二级碱洗，除去hcl和环氧乙烷，得到混合气体，当氢氧化钠溶液的ph值下降至8后，需要补充氢氧化钠溶液使得ph恢复至10。

其中在步骤s3中：将混合气体通过三级复叠式冷凝系统进行深冷，深冷温度设定为-25℃，冷冻机组采用plc控制，整套制冷机组采用双通道(进出口电动/气动阀门切换)以解决结冰堵塞问题，同时采用蒸汽或压缩机高温尾气切换化霜，深冷完成后，混合气体中的二氯乙烷浓度降至1g/m³，再将混合气体导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气。

其中在步骤s4中：使用双氧水强氧化装置将尾气进行氧化处理，去除尾气含有的总烃中的乙烯，并利用所述尾控装置中的活性炭进行吸附，通过上述方法，可以将废气成分中的二氯乙烷回收，并去除尾气含有的总烃中的乙烯，且处理成本较低。

实施例2，请参阅图2，本发明提供一种技术方案：一种乙烯利生产中有机废气处理方法，包括如下步骤：

s1：将酯化重排工段产生的废气进行二级水洗得到第一废气，将其他工段产生的废气进行精馏，得到第二废气；

s2：将第一废气和第二废气混合后，使用浓度为8％的氢氧化钠溶液进行二级碱洗得到混合废气；

s3：将混合气体进行深冷，深冷温度设定为-45℃，深冷完成后再导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气；

s4：将尾气进行氧化处理后导入尾控装置中，最终达标排放。

其中在步骤s1中：打开水洗罐内的进水阀进行加水，液位达到规定高度后关闭进水阀，打开水洗循环泵，将酯化重排工段产生的废气导入水洗罐内进行水洗，除去环氧乙烷，得到第一废气，将其他工段的废气进行酸解、调配后进行精馏得到第二废气。

其中在步骤s2中：先将浓度为8％的氢氧化钠溶液加入碱洗塔中，再将第一废气和第二废气同时导入碱洗塔进行二级碱洗，除去hcl和环氧乙烷，得到混合气体，当氢氧化钠溶液的ph值下降至8后，需要补充氢氧化钠溶液使得ph恢复至10。

其中在步骤s3中：将混合气体通过三级复叠式冷凝系统进行深冷，深冷温度设定为-45℃，冷冻机组采用plc控制，整套制冷机组采用双通道(进出口电动/气动阀门切换)以解决结冰堵塞问题，同时采用蒸汽或压缩机高温尾气切换化霜，深冷完成后，混合气体中的二氯乙烷浓度降至1g/m³，再将混合气体导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气。

其中在步骤s4中：使用双氧水强氧化装置将尾气进行氧化处理，去除尾气含有的总烃中的乙烯，并利用所述尾控装置中的活性炭进行吸附，通过上述方法，可以将废气成分中的二氯乙烷回收，并去除尾气含有的总烃中的乙烯，且处理成本较低。

实施例3，请参阅图3，本发明提供一种技术方案：一种乙烯利生产中有机废气处理方法，包括如下步骤：

s1：将酯化重排工段产生的废气进行二级水洗得到第一废气，将其他工段产生的废气进行精馏，得到第二废气；

s2：将第一废气和第二废气混合后，使用浓度为10％的氢氧化钠溶液进行二级碱洗得到混合废气；

s3：将混合气体进行深冷，深冷温度设定为-65℃，深冷完成后再导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气；

s4：将尾气进行氧化处理后导入尾控装置中，最终达标排放。

其中在步骤s1中：打开水洗罐内的进水阀进行加水，液位达到规定高度后关闭进水阀，打开水洗循环泵，将酯化重排工段产生的废气导入水洗罐内进行水洗，除去环氧乙烷，得到第一废气，将其他工段的废气进行酸解、调配后进行精馏得到第二废气。

其中在步骤s2中：先将浓度为10％的氢氧化钠溶液加入碱洗塔中，再将第一废气和第二废气同时导入碱洗塔进行二级碱洗，除去hcl和环氧乙烷，得到混合气体，当氢氧化钠溶液的ph值下降至8后，需要补充氢氧化钠溶液使得ph恢复至10。

其中在步骤s3中：将混合气体通过三级复叠式冷凝系统进行深冷，深冷温度设定为-65℃，冷冻机组采用plc控制，整套制冷机组采用双通道(进出口电动/气动阀门切换)以解决结冰堵塞问题，同时采用蒸汽或压缩机高温尾气切换化霜，深冷完成后，混合气体中的二氯乙烷浓度降至1g/m³，再将混合气体导入树脂吸附处理装置进行处理，处理后得到尾气。

其中在步骤s4中：使用双氧水强氧化装置将尾气进行氧化处理，去除尾气含有的总烃中的乙烯，并利用所述尾控装置中的活性炭进行吸附，通过上述方法，可以将废气成分中的二氯乙烷回收，并去除尾气含有的总烃中的乙烯，且处理成本较低

请参阅图4和图5，本发明还提供一种采用上述所述的乙烯利生产中有机废气处理方法的乙烯利生产中有机废气处理系统，包括水洗组件1、精馏组件2、碱洗组件3、深冷组件4、尾气处理组件5、第一进气管6、第二进气管7、第一管道8、第二管道9和排放管10，所述第一进气管6分别与所述水洗组件1和所述碱洗组件3固定连接，并位于所述水洗组件1和所述碱洗组件3之间，所述第二进气管7分别与所述精馏组件2和所述碱洗组件3固定连接，第一管道8分别与所述碱洗组件3和所述深冷组件4固定连接，并位于所述碱洗组件3和所述深冷组件4之间，所述第二管道9分别与所述深冷组件4和所述尾气处理组件5固定连接，并位于所述深冷组件4和所述尾气处理组件5之间，所述排放管10与所述尾气处理组件5固定连接，并位于所述尾气处理组件5的上方。

在本实施方式中，将所述水洗组件1与酯化重排工段产生废气的管道连接，所述水洗组件1利用水洗循环泵将废气导入水中进行预处理，除去环氧乙烷，得到第一废气，将所述精馏组件2与其余工段产生废气的管道连接，所述精馏组件2利用精馏塔将废气进行精馏，得到第二废气，第一废气通过所述第一进气管6进入所述碱洗组件3内，第二废气通过第二进气管7进入所述碱洗组件3内，所述碱洗组件3利用氢氧化钠溶液进行碱洗，除去hcl和环氧乙烷得到混合气体，混合气体通过所述第一管道8进入所述深冷组件4，所述深冷组件4通过三级复叠式冷凝系统回收并处理大部分二氯乙烷，使得二氯乙烷浓度降至1g/m³以下，经深冷后的混合废气通过所述第二管道9内，所述第二管道9内设置有树脂层，对混合废气进行吸附，并产生尾气，尾气沿着所述第二管道9进入所述尾气处理组件5，所述尾气处理组件5利用双氧水去除总烃中的乙烯，再利用所述活性炭层15进行吸附，最终通过所述排放管10达标排放。

进一步的，所述尾气处理组件5包括浸液管11、罐体12、储液箱13、填料14和活性炭层15，所述罐体12与所述第二管道9固定连接，并位于所述第二管道9的侧面，所述储液箱13与所述罐体12固定连接，并位于所述罐体12的底部，所述浸液管11与所述第二管道9固定连接，并位于所述储液箱13的内部，所述填料14与所述罐体12固定连接，并位于所述罐体12的内部，且位于所述储液箱13的上方，所述活性炭层15与所述填料14固定连接，并位于所述填料14的内部，所述排放管10与所述罐体12固定连接，并位于所述罐体12的顶部，所述储液箱13的顶端设置有排气孔。

在本实施方式中，尾气通过所述第二管道9进入所述浸液管11，所述储液箱13设置有双氧水，对尾气进行氧化处理，处理后的氧气通过所述排气孔进入所述罐体12的内部，尾气进入所述填料14，被所述活性炭层15吸附，最终达标排放，所述填料14增加了尾气与所述活性炭层15的接触时间，使得吸收更加充分。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。