涂油装置的制作方法

1.本发明涉及零件喷涂技术领域，具体而言，涉及一种涂油装置。


背景技术：

2.产品装配过程中，活动零件的表面需要先附着油液后进行装配，以实现结构间的润滑，确保结构长期可靠地运行。
3.相关技术中多采用两种方式完成涂油。第一种方式是把零件表面全部浸没到油液内，但是这种方式无法解决油液滴沥问题，造成浪费并污染环境。第二种方式是通过海绵在零件表面涂油，但是这种方式涂油效率慢，不容易控制涂油面的均匀性。
4.因此，如何设计出一种可解决上述技术问题的涂油装置成为目前亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
6.为此，本发明提出一种涂油装置。
7.有鉴于此，本发明的提供了一种涂油装置，涂油装置包括：本体，本体包括：第一腔体，用于放置零件；流道，设于第一腔体的周侧，且与第一腔体相连通，油液在流道中沿重力方向流动；喷射部，与本体相连接，用于向流道内喷射朝第一腔体流动的气流。
8.本发明所提提供的涂油装置中，涂油装置包括本体和喷射部。本体为涂油装置的主体框架结构，一方面用于围合出工作腔体，另一方面用于定位和支撑涂油装置上的其他结构。具体地，本体内形成有第一腔体和流道，第一腔体用于盛放零件，将零件放置于第一腔体内部后，即可执行零件表面的油液附着工序，工序完成后即可取出零件以执行后续装配工序。流道设置在第一腔体的外侧，且流道与第一腔体相连通。具体地，油液在流道内沿重力方向流动，其流动的距离大于零件的高度，以在第一腔体周侧形成油液流束。在此基础上，涂油装置上还设置有喷射部，喷射部与本体相连接。喷射部用于向流道内喷射高压气流，以通过高压气流推动油液运动。具体地，高压气流在流道的周侧产生，朝第一腔体所在方向流动，其流动过程中会对油液流束产生冲击并携带部分油液随同气流流动，最终气流冲击在零件的表面上，其携带的油液便可附着在对应冲击区域，从而完成零件表面的油液附着工序。
9.也就是说本发明提出了一种通过在第一腔体的周侧设置油液流道以及在流道周侧设置喷射部，使油液可以借助高速气流附着在零件表面的涂油方式。相较于相关技术中的浸泡涂油方式来说，气流冲击所携带的油液量较少，油液可以在冲击零件表面后形成较为稳固的油膜，不会因附着油量过大而出现油液滴沥问题，从而解决了油液浪费和污染环境的问题。相较于相关技术中的擦拭涂油方式来说，高压气流冲击喷油的方式可以在零件的表面快速形成油膜，效率远高于擦拭涂油方式。并且高压气流冲击零件表面的涂油方式所形成的油膜较为均匀。从而解决了涂油效率慢，涂油面厚度不均的问题。同时，本发明所
限定的喷射部可以在流道的周侧环绕流道喷射高压气流，从而实现零件表面的全方位喷涂，解决了零件表面易出现涂油死角的技术问题。进而实现了优化涂油装置结构，提升涂油装置实用性和可靠性，提高涂油效率，降低环境污染度，提升用户使用体验的技术效果。
10.具体地，喷射部在工作过程中以预定间隔快速喷射多次高压气流，以通过高频率的高压气流携带油液点射零件的外表面。从而在提升油液覆盖率的同时避免单次多量的喷射产生油液滴沥问题。
11.同时，涂油装置中还设置有转动件，零件放置在转动件上，以随同转动件转动。涂油过程中，转动件带动零件转动，喷射部以等间隔快速喷射多次高压气流，从而完成零件全角度的油液附着。从而确保完成喷涂的零件可以在产品中长期可靠的运作，降低产品的故障率。
12.另外，本发明提供的上述涂油装置还可以具有如下附加技术特征：
13.在上述技术方案中，本体还包括：第二腔体；进油孔，连通流道和第二腔体；出油孔，与流道相连通；其中，在涂油装置的高度方向上，流道位于进油孔和出油孔之间。
14.在该技术方案中，对于流道相关的结构做出了展开说明。具体地，本体内还形成有第二腔体、进油口和出油孔。第二腔体位于流道顶部，进油孔的一端与第二腔体的底部相连通，另一端与流道的顶部相连通，以使油液可经由进油孔流入第二腔体。出油孔与流道的底部相连通，在流道内未被高压气流冲击至第一腔体内的油液最终经由出油孔排出至流道外，以避免流道内堆积油液。工作过程中，油液先进入第二腔体，其后在重力作用下流入进油孔，以在流道内形成沿重力方向流动的油液流束。通过设置第二腔体使油液可以先堆积在第二腔体内，以保证流道内所形成的油液流束不间断，避免出现因流束间断所产生的油液喷涂不均匀的问题。通过在流道底部设置出油孔，可以借助重力完成油液的自动排出，避免流道内堆积的油液溢出至第一腔体内。进而实现了优化本体结构，提升油液喷淋均匀性和可靠性，避免油液污染环境，提升用户使用体验的技术效果。
15.在上述任一技术方案中，进油孔为多个，多个进油孔围绕第一腔体设置。
16.在该技术方案中，本体上形成有多个进油孔，多个进油孔均设置在第一腔体的周侧且围绕第一腔体设置。具体地，多个进油孔间隔设置且分布在同一水平高度上。通过在第一腔体的周侧设置多个围绕第一腔体分布的进油孔，可以使多个进油孔所流入的油液组合形成油液帘幕。该油液帘幕的形状与多个进油孔在水平面上的分布形状相对应。从而通过围绕第一腔体设置的多个进油孔在第一腔体周侧形成环绕第一腔体的油液帘幕。形成油液帘幕可以确保由各个方向朝向第一腔体流动的高压气流均可携带油液并冲击零件表面，以避免出现油液喷涂死角。同时，在气流流动方向上，油液帘幕相较于单孔所形成的油液流束来说厚度较小，可以降低单次气流冲击所喷淋的油液量，从而进一步降低油液滴沥问题出现的概率。进而实现优化进油孔分布方式，提升油液喷涂可靠性和均匀性，提升油膜附着度的技术效果。
17.在上述任一技术方案中，本体还包括：多个过油孔，连通流道和第一腔体，位于流道和第一腔体之间。
18.在该技术方案中，本体上还形成有过油孔。过油孔的一端与第一腔体相连通，另一端与流道相连通，且过油孔位于第一腔体和流道之间。工作过程中，气流和其携带的油液经由过油孔喷射在零件的表面上。通过在第一腔体和流道之间设置多个过油孔，可以在第一
腔体上准确定位出多个油液喷淋点。相较于气流无遮挡直接冲击零件表面的技术方案来说，设置过油孔可以提升油液喷淋的均匀性，从而在零件表面上形成稳固的油膜，解决油液滴沥问题。进而实现优化本体结构，提升喷淋均匀性和可靠性的技术效果。
19.具体地，多个过油孔在围绕第一腔体的一个环面上均匀分布，以强化零件表面所形成油膜的均匀性和附着度。
20.在上述任一技术方案中，喷射部包括：第三腔体，设于流道的周侧；进气孔，与第三腔体相连通；气泵，与进气孔相连接；多个出气孔，连通第三腔体和流道，位于第三腔体和流道之间。
21.在该技术方案中，对喷射部的结构做出了展开说明。具体地，喷射部包括第三腔体、进气孔、出气孔和气泵。第三腔体设置在流道的周侧，以使流道介于第三腔体和第一腔体之间。进气孔的一端与气泵相连接，另一端与第三腔体相连接。多个出气孔设置在第三腔体和流道之间，且一端连通第三腔体，另一端连通流道。工作过程中，气泵将气体经由进气孔泵送至第三腔体中，其后气体经由多个出气孔喷射至流道中。其中进气孔朝第一腔体所在方向延伸，以在流道周侧形成多个高压气流。通过在流道周侧设置第三腔体以及配合设置多个出气孔，可以在流道周侧形成多个环绕流道分布并且朝向第一腔体方向流动的高压气流，以从多个方位冲击流道内的油液，便于实现零件表面的全方位喷涂。同时，设置第三腔体以及出气孔结构可以在一定程度上提升喷射出的气流的强度，从而提升油液喷涂效率，缩减单个零件的喷涂次数。进而实现了优化喷射部结构，提升油液喷淋均匀性和可靠性，避免出现油液喷淋死角的技术效果。
22.在上述任一技术方案中，本体还包括：第一圆筒，过油孔设于第一圆筒上；其中，过油孔在第一圆筒的径向方向上延伸。
23.在该技术方案中，承接前述技术方案所限定的空间结构，对本体的实体结构做出详细说明。具体地，本体包括第一圆筒，第一圆筒的内表面围合出第一腔体，流道位于圆筒的外周侧。过油孔设置在第一圆筒上，且贯穿第一圆筒。喷淋过程中，第一圆筒的外周侧形成沿重力方向流动的油液帘幕。位于流道周侧的喷射部朝油液帘幕喷射高压气流，在高压气流的冲击下，部分油液随同高压气流传递，并最终经由过油孔喷射在零件的外表面上。通过设置第一圆筒，可以在第一圆筒内部形成环形喷射阵列，以便于在零件的表面上形成均匀稳固的油膜。进而实现优化本体结构，提升油液喷淋效果和附着强度的技术效果。
24.具体地，过油孔在第一圆筒上沿着第一圆筒的径向方向延伸，通过将过油孔的延伸方向限定在该径向方向上，可以降低高压气流以及携带油液与第一圆筒之间的阻力，从而确保部分高压气流和油液可以顺利穿过过油孔。进而实现提升油液喷淋效率，降低涂油装置喷淋能耗的技术效果。
25.其中，第一圆筒仅是本技术的一种具体结构选择形式，也可以通过设置其他壳体结构进行替代，此处不再赘述。
26.在上述任一技术方案中，本体还包括：第二圆筒，套设于第一圆筒外侧，且与第一圆筒间隔设置，进气孔设于第二圆筒上；其中，出气孔在第二圆筒的径向方向上延伸。
27.在该技术方案中，本体还包括径向尺寸大于第一圆筒的第二圆筒，第二圆筒套设在第一圆筒的外周侧，且第二圆筒的内表面与第一圆筒的外表面间隔设置，其中第二腔体和流道位于第一圆筒和第二圆筒之间，环绕第一圆筒。第三腔体位于第二圆筒的外周侧，环
绕第二圆筒。进气孔设置在第二圆筒上，且贯穿第二圆筒。喷淋过程中，气泵将气体泵送至第三腔体，其后气体穿过进气孔以形成环绕油液帘幕并朝向第一圆筒喷射的多个高压气流，从而在油液帘幕的外周侧形成全方位分布的高压气流阵列。以便于在零件的表面上形成均匀稳固的油膜。进而实现优化本体结构，提升油液喷淋效果和附着强度的技术效果。
28.具体地，进气孔在第二圆筒上沿着第二圆筒的径向方向延伸，通过将进气孔的延伸方向限定在该径向方向上，可以降低气体和第二圆筒之间的摩擦力，从而提升所形成气流的强度。进而实现提升油液喷淋效率，降低气泵工作能耗的技术效果。
29.在上述任一技术方案中，本体还包括：第一隔板，设于第一圆筒和第二圆筒之间，且连接第一圆筒和第二圆筒，进油孔设于第一隔板上。
30.在该技术方案中，本体还包括第一隔板。第一隔板设置在第一圆筒和第二圆筒之间，且分别连接第一圆筒的外表面和第二圆筒的内表面。其中，第一隔板用于在第一圆筒和第二圆筒之间分隔出第二腔体和流道，流道位于第一隔板的底部，第二腔体位于第一隔板的顶部。进油孔设置在第一隔板上，以实现第二腔体和流道的连通。喷淋过程中，第一隔板顶部会快速填充油液，在重力作用下油液由进油孔向流道滴淋，从而形成不间断的油液帘幕。喷涂工序完成后，停止向第一隔板顶部供油或关闭进油孔，以便于用户取出零件。
31.在上述任一技术方案中，进油孔为多个，多个进油孔在以第一圆筒的轴线为轴的同一个分度圆上均匀分布。
32.在该技术方案中，对进油孔在第一隔板上的分布方式做出了限定。具体地，多个进油孔在以第一圆筒的轴线为轴的同一个分度圆上均匀分布，从而在第一圆筒的外周侧形成环绕第一圆筒的进油孔阵列。喷淋过程中，油液经由进油孔流入流道，相邻两个进油孔所流入的油液在流道内相接，以形成环绕第一圆筒的油液帘幕。从而确保每个进气孔所喷射出的高压气流均可以冲击油液帘幕并携带油液喷淋零件表面。进而实现优化本体结构，提升油液喷淋均匀性和油膜附着可靠性，提升涂油装置实用性的技术效果。
33.在上述任一技术方案中，喷射部还包括：第三圆筒，套设于第二圆筒外侧，且与第二圆筒间隔设置。
34.在该技术方案中，喷射部包括第三圆筒这一实体结构。第三圆筒径向尺寸大于第二圆筒，套设在第二圆筒的外周侧，且第三圆筒的内表面与第二圆筒的外表面间隔设置。其中第三腔体位于第三圆筒和第二圆筒之间。通过在第二圆筒外侧套设第三圆筒，可以在进气孔周侧形成环绕流道的第三腔体，以便于形成环绕油液帘幕喷射的高压气流阵列。进而实现提升油液喷淋效率和喷淋均匀性，提升油膜附着可靠性的技术效果。
35.在上述任一技术方案中，本体还包括：第二隔板，分别与第一圆筒、第二圆筒和第三圆筒的其中一端相连接，出油孔设于第二隔板上。
36.在该技术方案中，本体还包括第二隔板，第二隔板分别与第一圆筒、第二圆筒和第三圆筒的底部端面相连接。其中，第一圆筒、第二圆筒、第一隔板和第二隔板合围出流道，出油孔设置在第二隔板上并与第一隔板相对设置。喷淋过程中，第一隔板和第二隔板之间形成不间断的油液帘幕，其上部分油液在高压气流的作用下穿过第一圆筒，其余油液滴淋在第二隔板上并最终由出油孔排出至本体外。其中，第二隔板不封堵第一圆筒的端口，以便于附着在第一圆筒内表面上的油液可以穿过第二隔板，避免油液在第一腔体中堆积。
37.其中，第一圆筒、第二圆筒、第三圆筒、第一隔板以及第二隔板为一体式结构。通过
将上述结构设置为一体式结构，一方面可以降低加工难度并省去装配过程，从而提升涂油装置的生产效率并压缩涂油装置的生产成本。另一方面，一体式结构下，上述各个结构间不存在结构断面，消除了油液从结构缝隙泄漏的可能性，解决油液污染外部环境的问题。同时，通过一体式结构消除结构断面可以提升上述各个结构间的结构强度，避免上述多个结构在长期工作下错位甚至解体。进而实现提升涂油装置结构稳定性和可靠性的技术效果。
38.在上述任一技术方案中，涂油装置还包括：盖板，盖合在第一圆筒、第二圆筒和第三圆筒的另一端上，第一隔板位于盖板和第二隔板之间，进气孔设置于盖板上。
39.在该技术方案中，涂油装置还包括盖板，盖板盖合在第一圆筒、第二圆筒和第三圆筒的上端面上。完成盖板的盖合后，第一隔板位于盖板和第二隔板之间，且与二者间隔设置。第一圆筒、第二圆筒、第一隔板和盖板围合出第二腔体。第二圆筒、第三圆筒、第二隔板和盖板围合出第三腔体。其中，进气口设置在盖板上，气体管路接头与盖板相连接且与进气口相连通。气泵的出气端与气体管路接头通过气体管路相连通。具体地，盖板可拆卸地设置在第一圆筒、第二圆筒和第三圆筒的上端面上，以便于用户清洗或维护涂油装置内部结构，为用户提供便利条件。另外，盖板的中心区域设置有可供零件穿过的过孔，以便于装卸零件。
40.在上述任一技术方案中，盖板包括通孔，通孔与第一隔板相对设置。
41.在该技术方案中，盖板上还设置有通孔，通孔与第一隔板相对设置，连通第二腔体。在此基础上，涂油装置中还设置有液体管路接头和油泵，液体管路接头与盖板相连接且连通通孔。油泵的输出端通过液体管路与液体管路接头相连接，以通过油泵向第二腔体中补充油液。
42.具体地，涂油装置还包括传感器和控制器，传感器设置在第一腔体中，用于感测第一腔体内是否放置有零件。控制器与传感器、油泵和气泵相连接，以控制油泵和气泵工作。喷淋过程中，向第一腔体放入零件后，传感器向控制发送信号，控制器随即控制油泵工作，待油泵工作持续第一时长后，控制气泵工作，以确保流道内形成稳定的油液帘幕后在喷射气流。其中，控制器控制气泵以等间隔间断泵送气体，从而实现针对零件表面的油液点射。以在保证油液喷涂均匀性和全面覆盖的基础上，降低油液滴沥概率。
43.在上述任一技术方案中，第一圆筒第二圆筒和第三圆筒共用同一轴线。
44.在该技术方案中，第一圆筒、第二圆筒和第三圆筒共用同一轴线，以形成环绕同一轴线分布的第一腔体、第二腔体和第三腔体。以使每个角度喷淋至第一腔体内部的气流和油液的速率基本一致，从而提升喷淋的均匀性，以便于零件表面形成厚度均匀且稳固附着的油膜。进而实现优化涂油装置结构，提升涂油装置喷淋性能的技术效果。
45.其中，气体管路接头和进气口可以为多个，多个气体管路接头和进气口在以上述轴线为轴的同一个分度圆上均匀分布。对应的，液体管路接头和通孔可以为多个，多个液体管路接头和通孔在以上述轴线为轴的同一个分度圆上均匀分布。进而强化该技术方案中的上述技术效果。
46.在上述任一技术方案中，涂油装置还包括：支撑筋，与本体的底面相连接；凹槽，设于支撑筋上，贯穿支撑筋，且与出油孔相连通。
47.在该技术方案中，涂油装置上还设置有支撑筋，支撑筋与第二隔板的底面相连接，以支撑第二隔板。同时，支撑筋可抬升第二隔板，使第二隔板和涂油装置放置平面间形成排
油空间。在此基础上，支撑筋上设置有凹槽，凹槽贯穿支撑筋并连通出油孔，经由出油孔流出的油液在凹槽和其他导流结构的共同作用下流动至指定区域。从而完成了油液的收集和定向排放。
48.本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
49.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
50.图1示出了根据本发明的一个实施例的涂油装置的结构示意图之一；
51.图2示出了根据本发明的一个实施例的涂油装置的结构示意图之二；
52.图3示出了根据本发明的一个实施例的涂油装置的结构示意图之三；
53.图4示出了根据本发明的一个实施例的涂油装置的结构示意图之四；
54.图5示出了根据本发明的一个实施例的涂油装置的结构示意图之五；
55.图6示出了根据本发明的一个实施例的涂油装置的结构示意图之六。
56.其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
57.100涂油装置，110第一腔体，112流道，114第二腔体，116第三腔体，120第一圆筒，122过油孔，130第二圆筒，132出气孔，140第一隔板，142进油孔，150第三圆筒，160第二隔板，162出油孔，170盖板，172进气孔，174通孔，180支撑筋，182凹槽，190气体管路接头，192液体管路接头。
具体实施方式
58.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
59.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
60.下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例的涂油装置。
61.实施例一
62.如图1、图2和图3所示，本发明的第一方面实施例提供了一种涂油装置100，涂油装置100包括：本体，本体包括：第一腔体110，用于放置零件；流道112，设于第一腔体110的周侧，且与第一腔体110相连通，油液在流道112中沿重力方向流动；喷射部，与本体相连接，用于向流道112内喷射朝第一腔体110流动的气流。
63.本发明所提提供的涂油装置100中，涂油装置100包括本体和喷射部。本体为涂油装置100的主体框架结构，一方面用于围合出工作腔体，另一方面用于定位和支撑涂油装置100上的其他结构。具体地，本体内形成有第一腔体110和流道112，第一腔体110用于盛放零件，将零件放置于第一腔体110内部后，即可执行零件表面的油液附着工序，工序完成后即可取出零件以执行后续装配工序。流道112设置在第一腔体110的外侧，且流道112与第一腔
体110相连通。具体地，油液在流道112内沿重力方向流动，其流动的距离大于零件的高度，以在第一腔体110周侧形成油液流束。在此基础上，涂油装置100上还设置有喷射部，喷射部与本体相连接。喷射部用于向流道112内喷射高压气流，以通过高压气流推动油液运动。具体地，高压气流在流道112的周侧产生，朝第一腔体110所在方向流动，其流动过程中会对油液流束产生冲击并携带部分油液随同气流流动，最终气流冲击在零件的表面上，其携带的油液便可附着在对应冲击区域，从而完成零件表面的油液附着工序。
64.也就是说本发明提出了一种通过在第一腔体110的周侧设置油液流道112以及在流道112周侧设置喷射部，使油液可以借助高速气流附着在零件表面的涂油方式。相较于相关技术中的浸泡涂油方式来说，气流冲击所携带的油液量较少，油液可以在冲击零件表面后形成较为稳固的油膜，不会因附着油量过大而出现油液滴沥问题，从而解决了油液浪费和污染环境的问题。相较于相关技术中的擦拭涂油方式来说，高压气流冲击喷油的方式可以在零件的表面快速形成油膜，效率远高于擦拭涂油方式。并且高压气流冲击零件表面的涂油方式所形成的油膜较为均匀。从而解决了涂油效率慢，涂油面厚度不均的问题。同时，本发明所限定的喷射部可以在流道112的周侧环绕流道112喷射高压气流，从而实现零件表面的全方位喷涂，解决了零件表面易出现涂油死角的技术问题。进而实现了优化涂油装置100结构，提升涂油装置100实用性和可靠性，提高涂油效率，降低环境污染度，提升用户使用体验的技术效果。
65.具体地，喷射部在工作过程中以预定间隔快速喷射多次高压气流，以通过高频率的高压气流携带油液点射零件的外表面。从而在提升油液覆盖率的同时避免单次多量的喷射产生油液滴沥问题。
66.同时，涂油装置100中还设置有转动件，零件放置在转动件上，以随同转动件转动。涂油过程中，转动件带动零件转动，喷射部以等间隔快速喷射多次高压气流，从而完成零件全角度的油液附着。从而确保完成喷涂的零件可以在产品中长期可靠的运作，降低产品的故障率。
67.实施例二
68.如图1、图2和图4所示，在本发明第二方面实施例中，本体还包括：第二腔体114；进油孔142，连通流道112和第二腔体114；出油孔162，与流道112相连通；其中，在涂油装置100的高度方向上，流道112位于进油孔142和出油孔162之间。
69.在该实施例中，对于流道112相关的结构做出了展开说明。具体地，本体内还形成有第二腔体114、进油口和出油孔162。第二腔体114位于流道112顶部，进油孔142的一端与第二腔体114的底部相连通，另一端与流道112的顶部相连通，以使油液可经由进油孔142流入第二腔体114。出油孔162与流道112的底部相连通，在流道112内未被高压气流冲击至第一腔体110内的油液最终经由出油孔162排出至流道112外，以避免流道112内堆积油液。工作过程中，油液先进入第二腔体114，其后在重力作用下流入进油孔142，以在流道112内形成沿重力方向流动的油液流束。通过设置第二腔体114使油液可以先堆积在第二腔体114内，以保证流道112内所形成的油液流束不间断，避免出现因流束间断所产生的油液喷涂不均匀的问题。通过在流道112底部设置出油孔162，可以借助重力完成油液的自动排出，避免流道112内堆积的油液溢出至第一腔体110内。进而实现了优化本体结构，提升油液喷淋均匀性和可靠性，避免油液污染环境，提升用户使用体验的技术效果。
70.实施例三
71.如图1、图2和图4所示，在本发明第三方面实施例中，进油孔142为多个，多个进油孔142围绕第一腔体110设置。
72.在该实施例中，本体上形成有多个进油孔142，多个进油孔142均设置在第一腔体110的周侧且围绕第一腔体110设置。具体地，多个进油孔142间隔设置且分布在同一水平高度上。通过在第一腔体110的周侧设置多个围绕第一腔体110分布的进油孔142，可以使多个进油孔142所流入的油液组合形成油液帘幕。该油液帘幕的形状与多个进油孔142在水平面上的分布形状相对应。从而通过围绕第一腔体110设置的多个进油孔142在第一腔体110周侧形成环绕第一腔体110的油液帘幕。形成油液帘幕可以确保由各个方向朝向第一腔体110流动的高压气流均可携带油液并冲击零件表面，以避免出现油液喷涂死角。同时，在气流流动方向上，油液帘幕相较于单孔所形成的油液流束来说厚度较小，可以降低单次气流冲击所喷淋的油液量，从而进一步降低油液滴沥问题出现的概率。进而实现优化进油孔142分布方式，提升油液喷涂可靠性和均匀性，提升油膜附着度的技术效果。
73.实施例四
74.如图1、图2和图4所示，在本发明第四方面实施例中，本体还包括：多个过油孔122，连通流道112和第一腔体110，位于流道112和第一腔体110之间。
75.在该实施例中，本体上还形成有过油孔122。过油孔122的一端与第一腔体110相连通，另一端与流道112相连通，且过油孔122位于第一腔体110和流道112之间。工作过程中，气流和其携带的油液经由过油孔122喷射在零件的表面上。通过在第一腔体110和流道112之间设置多个过油孔122，可以在第一腔体110上准确定位出多个油液喷淋点。相较于气流无遮挡直接冲击零件表面的实施例来说，设置过油孔122可以提升油液喷淋的均匀性，从而在零件表面上形成稳固的油膜，解决油液滴沥问题。进而实现优化本体结构，提升喷淋均匀性和可靠性的技术效果。
76.具体地，多个过油孔122在围绕第一腔体110的一个环面上均匀分布，以强化零件表面所形成油膜的均匀性和附着度。
77.实施例五
78.如图1、图2和图4所示，在本发明第五方面实施例中，喷射部包括：第三腔体116，设于流道112的周侧；进气孔172，与第三腔体116相连通；气泵，与进气孔172相连接；多个出气孔132，连通第三腔体116和流道112，位于第三腔体116和流道112之间。
79.在该实施例中，对喷射部的结构做出了展开说明。具体地，喷射部包括第三腔体116、进气孔172、出气孔132和气泵。第三腔体116设置在流道112的周侧，以使流道112介于第三腔体116和第一腔体110之间。进气孔172的一端与气泵相连接，另一端与第三腔体116相连接。多个出气孔132设置在第三腔体116和流道112之间，且一端连通第三腔体116，另一端连通流道112。工作过程中，气泵将气体经由进气孔172泵送至第三腔体116中，其后气体经由多个出气孔132喷射至流道112中。其中进气孔172朝第一腔体110所在方向延伸，以在流道112周侧形成多个高压气流。通过在流道112周侧设置第三腔体116以及配合设置多个出气孔132，可以在流道112周侧形成多个环绕流道112分布并且朝向第一腔体110方向流动的高压气流，以从多个方位冲击流道112内的油液，便于实现零件表面的全方位喷涂。同时，设置第三腔体116以及出气孔132结构可以在一定程度上提升喷射出的气流的强度，从而提
升油液喷涂效率，缩减单个零件的喷涂次数。进而实现了优化喷射部结构，提升油液喷淋均匀性和可靠性，避免出现油液喷淋死角的技术效果。
80.实施例六
81.如图1、图2和图3所示，在本发明第六方面实施例中，本体还包括：第一圆筒120，过油孔122设于第一圆筒120上；其中，过油孔122在第一圆筒120的径向方向上延伸。
82.在该实施例中，承接前述实施例所限定的空间结构，对本体的实体结构做出详细说明。具体地，本体包括第一圆筒120，第一圆筒120的内表面围合出第一腔体110，流道112位于圆筒的外周侧。过油孔122设置在第一圆筒120上，且贯穿第一圆筒120。喷淋过程中，第一圆筒120的外周侧形成沿重力方向流动的油液帘幕。位于流道112周侧的喷射部朝油液帘幕喷射高压气流，在高压气流的冲击下，部分油液随同高压气流传递，并最终经由过油孔122喷射在零件的外表面上。通过设置第一圆筒120，可以在第一圆筒120内部形成环形喷射阵列，以便于在零件的表面上形成均匀稳固的油膜。进而实现优化本体结构，提升油液喷淋效果和附着强度的技术效果。
83.具体地，过油孔122在第一圆筒120上沿着第一圆筒120的径向方向延伸，通过将过油孔122的延伸方向限定在该径向方向上，可以降低高压气流以及携带油液与第一圆筒120之间的阻力，从而确保部分高压气流和油液可以顺利穿过过油孔122。进而实现提升油液喷淋效率，降低涂油装置100喷淋能耗的技术效果。
84.其中，第一圆筒120仅是本技术的一种具体结构选择形式，也可以通过设置其他壳体结构进行替代，此处不再赘述。
85.实施例七
86.如图1、图2和图3所示，在本发明第七方面实施例中，本体还包括：第二圆筒130，套设于第一圆筒120外侧，且与第一圆筒120间隔设置，进气孔172设于第二圆筒130上；其中，出气孔132在第二圆筒130的径向方向上延伸。
87.在该实施例中，本体还包括径向尺寸大于第一圆筒120的第二圆筒130，第二圆筒130套设在第一圆筒120的外周侧，且第二圆筒130的内表面与第一圆筒120的外表面间隔设置，其中第二腔体114和流道112位于第一圆筒120和第二圆筒130之间，环绕第一圆筒120。第三腔体116位于第二圆筒130的外周侧，环绕第二圆筒130。进气孔172设置在第二圆筒130上，且贯穿第二圆筒130。喷淋过程中，气泵将气体泵送至第三腔体116，其后气体穿过进气孔172以形成环绕油液帘幕并朝向第一圆筒120喷射的多个高压气流，从而在油液帘幕的外周侧形成全方位分布的高压气流阵列。以便于在零件的表面上形成均匀稳固的油膜。进而实现优化本体结构，提升油液喷淋效果和附着强度的技术效果。
88.具体地，进气孔172在第二圆筒130上沿着第二圆筒130的径向方向延伸，通过将进气孔172的延伸方向限定在该径向方向上，可以降低气体和第二圆筒130之间的摩擦力，从而提升所形成气流的强度。进而实现提升油液喷淋效率，降低气泵工作能耗的技术效果。
89.实施例八
90.如图1、图2和图3所示，在本发明第八方面实施例中，本体还包括：第一隔板140，设于第一圆筒120和第二圆筒130之间，且连接第一圆筒120和第二圆筒130，进油孔142设于第一隔板140上。
91.在该实施例中，本体还包括第一隔板140。第一隔板140设置在第一圆筒120和第二
圆筒130之间，且分别连接第一圆筒120的外表面和第二圆筒130的内表面。其中，第一隔板140用于在第一圆筒120和第二圆筒130之间分隔出第二腔体114和流道112，流道112位于第一隔板140的底部，第二腔体114位于第一隔板140的顶部。进油孔142设置在第一隔板140上，以实现第二腔体114和流道112的连通。喷淋过程中，第一隔板140顶部会快速填充油液，在重力作用下油液由进油孔142向流道112滴淋，从而形成不间断的油液帘幕。喷涂工序完成后，停止向第一隔板140顶部供油或关闭进油孔142，以便于用户取出零件。
92.实施例九
93.如图1、图3和图4所示，在本发明第九方面实施例中，进油孔142为多个，多个进油孔142在以第一圆筒120的轴线为轴的同一个分度圆上均匀分布。
94.在该实施例中，对进油孔142在第一隔板140上的分布方式做出了限定。具体地，多个进油孔142在以第一圆筒120的轴线为轴的同一个分度圆上均匀分布，从而在第一圆筒120的外周侧形成环绕第一圆筒120的进油孔142阵列。喷淋过程中，油液经由进油孔142流入流道112，相邻两个进油孔142所流入的油液在流道112内相接，以形成环绕第一圆筒120的油液帘幕。从而确保每个进气孔172所喷射出的高压气流均可以冲击油液帘幕并携带油液喷淋零件表面。进而实现优化本体结构，提升油液喷淋均匀性和油膜附着可靠性，提升涂油装置100实用性的技术效果。
95.实施例十
96.如图1、图2和图6所示，在本发明第十方面实施例中，喷射部还包括：第三圆筒150，套设于第二圆筒130外侧，且与第二圆筒130间隔设置。
97.在该实施例中，喷射部包括第三圆筒150这一实体结构。第三圆筒150径向尺寸大于第二圆筒130，套设在第二圆筒130的外周侧，且第三圆筒150的内表面与第二圆筒130的外表面间隔设置。其中第三腔体116位于第三圆筒150和第二圆筒130之间。通过在第二圆筒130外侧套设第三圆筒150，可以在进气孔172周侧形成环绕流道112的第三腔体116，以便于形成环绕油液帘幕喷射的高压气流阵列。进而实现提升油液喷淋效率和喷淋均匀性，提升油膜附着可靠性的技术效果。
98.实施例十一
99.如图1和图5所示，在本发明第十一方面实施例中，本体还包括：第二隔板160，分别与第一圆筒120、第二圆筒130和第三圆筒150的其中一端相连接，出油孔162设于第二隔板160上。
100.在该实施例中，本体还包括第二隔板160，第二隔板160分别与第一圆筒120、第二圆筒130和第三圆筒150的底部端面相连接。其中，第一圆筒120、第二圆筒130、第一隔板140和第二隔板160合围出流道112，出油孔162设置在第二隔板160上并与第一隔板140相对设置。喷淋过程中，第一隔板140和第二隔板160之间形成不间断的油液帘幕，其上部分油液在高压气流的作用下穿过第一圆筒120，其余油液滴淋在第二隔板160上并最终由出油孔162排出至本体外。其中，第二隔板160不封堵第一圆筒120的端口，以便于附着在第一圆筒120内表面上的油液可以穿过第二隔板160，避免油液在第一腔体110中堆积。
101.实施例十二
102.在本发明第十二方面实施例中，第一圆筒120、第二圆筒130、第三圆筒150、第一隔板140以及第二隔板160为一体式结构。通过将上述结构设置为一体式结构，一方面可以降
低加工难度并省去装配过程，从而提升涂油装置100的生产效率并缩减涂油装置100的生产成本。另一方面，一体式结构下，上述各个结构间不存在结构断面，消除了油液从结构缝隙泄漏的可能性，解决油液污染外部环境的问题。同时，通过一体式结构消除结构断面可以提升上述各个结构间的结构强度，避免上述多个结构在长期工作下错位甚至解体。进而实现提升涂油装置100结构稳定性和可靠性的技术效果。
103.实施例十三
104.如图1和图6所示，在本发明第十三方面实施例中，涂油装置100还包括：盖板170，盖合在第一圆筒120、第二圆筒130和第三圆筒150的另一端上，第一隔板140位于盖板170和第二隔板160之间，进气孔172设置于盖板170上。
105.在该实施例中，涂油装置100还包括盖板170，盖板170盖合在第一圆筒120、第二圆筒130和第三圆筒150的上端面上。完成盖板170的盖合后，第一隔板140位于盖板170和第二隔板160之间，且与二者间隔设置。第一圆筒120、第二圆筒130、第一隔板140和盖板170围合出第二腔体114。第二圆筒130、第三圆筒150、第二隔板160和盖板170围合出第三腔体116。其中，进气口设置在盖板170上，气体管路接头190与盖板170相连接且与进气口相连通。气泵的出气端与气体管路接头190通过气体管路相连通。具体地，盖板170可拆卸地设置在第一圆筒120、第二圆筒130和第三圆筒150的上端面上，以便于用户清洗或维护涂油装置100内部结构，为用户提供便利条件。另外，盖板170的中心区域设置有可供零件穿过的过孔，以便于装卸零件。
106.实施例十四
107.如图1和图6所示，在本发明第十四方面实施例中，盖板170包括通孔174，通孔174与第一隔板140相对设置。
108.在该实施例中，盖板170上还设置有通孔174，通孔174与第一隔板140相对设置，连通第二腔体114。在此基础上，涂油装置100中还设置有液体管路接头192和油泵，液体管路接头192与盖板170相连接且连通通孔174。油泵的输出端通过液体管路与液体管路接头192相连接，以通过油泵向第二腔体114中补充油液。
109.实施例十五
110.在本发明第十五方面实施例中，涂油装置100还包括传感器和控制器，传感器设置在第一腔体110中，用于感测第一腔体110内是否放置有零件。控制器与传感器、油泵和气泵相连接，以控制油泵和气泵工作。喷淋过程中，向第一腔体110放入零件后，传感器向控制发送信号，控制器随即控制油泵工作，待油泵工作持续第一时长后，控制气泵工作，以确保流道112内形成稳定的油液帘幕后在喷射气流。其中，控制器控制气泵以等间隔间断泵送气体，从而实现针对零件表面的油液点射。以在保证油液喷涂均匀性和全面覆盖的基础上，降低油液滴沥概率。
111.实施例十六
112.如图2和图4所示，在本发明第十六方面实施例中，第一圆筒120第二圆筒130和第三圆筒150共用同一轴线。
113.在该实施例中，第一圆筒120、第二圆筒130和第三圆筒150共用同一轴线，以形成环绕同一轴线分布的第一腔体110、第二腔体114和第三腔体116。以使每个角度喷淋至第一腔体110内部的气流和油液的速率基本一致，从而提升喷淋的均匀性，以便于零件表面形成
厚度均匀且稳固附着的油膜。进而实现优化涂油装置100结构，提升涂油装置100喷淋性能的技术效果。
114.其中，气体管路接头190和进气口可以为多个，多个气体管路接头190和进气口在以上述轴线为轴的同一个分度圆上均匀分布。对应的，液体管路接头192和通孔174可以为多个，多个液体管路接头192和通孔174在以上述轴线为轴的同一个分度圆上均匀分布。进而强化该实施例中的上述技术效果。
115.实施例十七
116.如图1、图3和图6所示，在本发明第十七方面实施例中，涂油装置100还包括：支撑筋180，与本体的底面相连接；凹槽182，设于支撑筋180上，贯穿支撑筋180，且与出油孔162相连通。
117.在该实施例中，涂油装置100上还设置有支撑筋180，支撑筋180与第二隔板160的底面相连接，以支撑第二隔板160。同时，支撑筋180可抬升第二隔板160，使第二隔板160和涂油装置100放置平面间形成排油空间。在此基础上，支撑筋180上设置有凹槽182，凹槽182贯穿支撑筋180并连通出油孔162，经由出油孔162流出的油液在凹槽182和其他导流结构的共同作用下流动至指定区域。从而完成了油液的收集和定向排放。
118.实施例十八
119.在本发明第十八方面实施例中，提供了一种压缩机零件喷涂生产线，压缩机零件喷涂生产线包括上述任一实施例中的涂油装置100，因此压缩机零件喷涂生产线具备上述任一技术方案中的涂油装置100的全部有点，可实现上述任一技术方案中的涂油装置100所实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。
120.生产过程中，压缩机中的曲轴、活塞等转动件在装配前需先通过涂油装置完成表面油膜附着，其后才可装配至压缩机中，以确保上述零件可以在压缩机内长期有效的工作。进而实现提升压缩机工作稳定性和可靠性，降低压缩机工作噪声，延长压缩机使用寿命的技术效果。
121.本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
122.在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
123.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。