物联网智能燃气表减速器动密封圈转移系统及其转移方法与流程

1.本发明涉及智能燃气表加工技术领域，具体涉及物联网智能燃气表减速器动密封圈转移系统。


背景技术：

2.减速器是燃气表内重要的零部件，其中，在对减速器内的动密封圈进行安装时，现有的方式大多数都是采用手工组装，但是由于减速器输出端中使用的密封圈直径较小，因此采用手工安装的方式一方面不便于快速对动密封圈进行拿取，另一方面在安装的过程中，无法快速将拿取到的动密封圈精准安装于减速器壳体内，造成安装效率低；同时，由于动密封圈在安装时，需要涂抹硅油，来提高密封性能，但是采用手工安装的方式在对动密封圈进行涂抹硅油时，操作人员的手上也容易附着有硅胶，并且无法控制涂抹至动密封圈上硅胶量，出现动密封圈上涂料硅胶量过多或过少，不仅造成硅油的浪费，同时无法保证产品性能的一致性。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足，目的在于提供物联网智能燃气表减速器动密封圈转移系统，能够将进料口处的动密封圈自动抓取至装配线上进行装配，并且在将动密封圈抓取至装配线上的过程中，能够为动密封圈涂抹硅油，从而提高动密封圈的密封性能。
4.本发明通过下述技术方案实现：
5.物联网智能燃气表减速器动密封圈转移系统，包括用于装配动密封圈的装配组件以及位于装配组件下方的硅油池；所述装配组件包括硅油涂抹机构、取料机构，所述取料机构能够用于对动密封圈进行拿取，取料机构上设有导向件和弹性组件；所述硅油涂抹机构包括挡块，挡块上设有导向面，当取料机构从装配线回移至动密封圈进料口处时，导向件能够沿着挡块的导向面改变取料机构的运动轨迹，带动取料机构蘸取到硅油池内的硅油，且压缩弹性组件。
6.针对现有技术中智能燃气表在进行减速器加工时，通常采用人工的方式对减速器壳体内动密封圈的安装，但是采用手工安装的方式不仅效率低，而且还存在产品质量参差不齐的情况发生，并且采用手工安装动密封圈的过程中，不便于对动密封圈涂抹硅油，为此，本技术方案设置了装配组件，装配组件位于减速器装配线与动密封圈进料口之间，能够将振动盘输送至进料口处的动密封圈转移至装配线上，并且还能够快速将动密封圈装配至安装孔内，实现了对动密封圈全自动化装配过程，其中，利用取料机构能够对振动盘输出端上的动密封圈进行拿取，将拿取到的动密封圈快速输送至装配线上，实现了减速器内动密封圈的自动化组装，相比传统采用手工装配的方式，大大提高了装配效率，且保证了产品的质量。
7.另外，为了保证动密封圈的密封性能，需要在动密封圈内涂抹硅油，减小阀体与动
密封圈之间的摩擦，延长使用寿命，本技术方案将硅油涂抹机构设置在取料机构进行路线上，取料机构将拿取到的动密封圈输送至装配线上的过程中，硅油涂抹机构不参与工作，当取料机构将动密封圈装配至减速器壳体内，取料机构回移拿取下一个动密封圈时，硅油涂抹机构开始工作，利用设置的挡块改变取料机构上导向件的运动轨迹，使其朝着装有硅油的硅油池方向移动，迫使取料机构蘸取到硅油池内的硅油，同时挡块迫使导向件朝着硅油池方向移动时，取料机构能够压缩弹性组件，当导向件逐渐越过挡块时，利用设置的弹性组件能够对取料机构产生回弹力，迫使取料机构从硅油池内移出，恢复至初始状态，而当取料机构再拿取动密封圈时，位于取料机构上的硅油能够涂抹至动密封圈上，实现了对动密封圈自动化涂抹硅油的目的，并且本技术方案中硅油的涂抹步骤之所以设置在拿取动密封圈时，是由于设置的取料机构本身就会与动密封圈进行接触，利用该接触的过程实现了将硅油涂抹至动密封圈内的目的，无需额外设置涂抹硅油的机械结构，减小了本装置占用装配线上的空间，并且采用该种涂抹方式，使得硅油只能与动密封圈进行接触，避免了硅油污染至减速器壳体内的其他装配区域，进一步保证了产品的质量。
8.进一步地，所述硅油池的底部设有l型支撑板，所述支撑板一边与硅油池底部连接，另一边上还设有支撑腿，所述支撑腿的底部还设有基座。
9.为了保证存放硅油的硅油池能够稳定设置在装配组件下方，故设置支撑腿和基座，其中的支撑板与支撑腿连接，硅油池的两侧均设有凸边，利用螺栓将凸边固定在支撑板上，从而稳定将硅油池固定在装配组件下方。
10.进一步地，所述硅油池的顶部设有两个横截面为u型的第一固定板，两个第一固定板上均设有去污垫，去污垫通过第二固定板固定在第一固定板上，当取料机构蘸取硅油池内的硅油时，去污垫能够擦去多余的硅油；所述硅油池的侧壁上还设有液位检测器和进油管，并且进油管与硅油池的底部连通。
11.取料机构在蘸取硅油池内的硅油时，利用设置的去污垫能够擦去附着在取料机构端部上多余的硅油，一方面能够避免取料机构在移动的过程中，附着在取料机构上的多余硅油滴落至加工区域，另一方面利用设置的两个去污垫之间的间距，能够保证每次取料机构蘸取到的硅油量一致；其中，设置的去污垫优选为海绵，利用设置的第一固定板和第二固定板对去污垫进行夹持，使其两个去污垫分别位于取料机构行进路径的两侧，这样，当取料机构蘸取到硅油池内的硅油后，继续朝着动密封圈取料处移动时，取料机构能够从两个去污垫之间通过，利用去污垫将附着在取料机构上多余的硅油刮除掉，从而实现了对取料机构上硅油量的控制。
12.同时，设置的液位监测器用于实时监测硅油池内硅油的量，当硅油池内的硅油液面低于取料机构在硅油池下移的最低高度时，液位监测器将信号传递至管理平台，管理平台再通过进油管向硅油池内补入新的硅油。
13.进一步地，所述装配组件还包括悬臂，所述悬臂一端位于硅油池的上方，另一端位于装配线上，所述悬臂的侧壁上设有移载机构，移载机构的输出端与取料机构连接。
14.设置的悬臂通过装配线上的桁架进行固定，使其一端位于减速器装配线上，另一端位于硅油池和动密封圈进料口处的上方，设置的移载机构为气缸，工作时，移载能够驱动取料机构在装配线与动密封圈进料口处之间做直线往复运动，实现了将动密封圈逐一自动抓取至装配线的目的。
15.进一步地，所述硅油涂抹机构包括上下移动气缸，所述上下移动气缸位于悬臂的侧壁上，所述挡块与上下移动气缸的输出端连接，且挡块位于硅油池的正上方，当取料机构移动至挡块处时，挡块能够改变取料机构的运动轨迹，蘸取到硅油池内的硅油，所述挡块的截面为三角形，所述导向面为v字型，且挡块的其中一个角朝向硅油池。
16.设置的硅油涂抹机构用于改变取料机构在悬臂上的运动轨迹，移载机构在驱动取料机构朝着装配线上移动的过程中，硅油涂抹机构处于未工作状态，而当移载机构在驱动取料机构从装配线上回移，拿取下一个动密封圈时，硅油涂抹机构开始工作，上下移动气缸驱动挡块朝下移动，使得取料机构在回移的过程中，设置的挡块能够改变取料机构的运动轨迹，使取料机构能够朝着硅油池方向移动，从而使得取料机构蘸取到位于硅油池内的硅油，当取料机构通过挡块到达动密封圈进料口，抓取下一个动密封圈时，附着在取料机构上的硅油会随着对动密封圈的抓取而转移至动密封圈内，实现了对动密封圈的快速涂抹。
17.进一步地，所述取料机构包括活动板、取料气缸、导向件，所述活动板与移载机构的输出端连接，所述活动板的侧壁上设有连接件，弹性组件分别与取料气缸和连接件连接，导向件包括连接凸轮轴承与连接杆，所述连接杆一端与取料气缸的侧壁连接，另一端与凸轮轴承连接，取料气缸的输出端上设有用于拿取动密封圈的取料元件，当凸轮轴承经过挡块处时，凸轮轴承能够沿着挡块的斜面朝下移动，带动取料元件朝着硅油池方向移动，并压缩弹性组件。
18.设置的取料机构一方面用于对位于动密封圈进料口处的动密封圈进行抓取，将动密封圈逐一拿取至减速器装配线上进行装配，具体工作时，利用移载机构驱动位于活动板上的取料气缸移动至动密封圈的上料口处，然后再利用取料气缸对位于上料口处动密封圈进行抓取，将动密封圈自动拿取至减速器装配线上进行装配，而当完成对动密封圈的装配，移载机构驱动取料气缸朝着动密封圈上料口方向回移时，此时，硅油涂抹机构开始工作，硅油涂抹机构的上下移动气缸驱动挡块朝着硅油池方向移动，当取料气缸回移时，由于朝下移动的挡块处于取料气缸上的导向件的运动轨迹上，因此，当取料气缸上的移动至挡块处时，利用设置的挡块能够迫使凸轮轴承沿着挡块上导向面的一边斜面朝下移动，从而迫使取料气缸跟着凸轮轴承一起移动，最终使得位于取料气缸上的取料元件能够蘸取到硅油池内的硅油，并且凸轮轴承在带动取料气缸在挡块导向面段上移动的过程中，能够压缩弹性组件，当取料元件蘸取到硅油后，凸轮轴承越过挡块最低端后，在弹性组件的作用下，能够拉取取料气缸朝上移动，使得凸轮轴承沿着挡块上导向面的另一边斜面段朝上移动，将取料气缸回移至初始状态的高度，从而快速实现了对取料元件自动蘸取硅油的目的，本技术方案设置的硅油涂抹机构能够实现自动对动密封圈的硅油涂抹，并且设置的硅油涂抹机构位于取料机构的装配轨迹上，再保证不影响对动密封圈自动抓取装配的同时，还能够实现对动密封圈的硅油的自动涂抹。
19.进一步地，所述弹性组件包括弹簧和竖杆，所述取料气缸的顶部还设有横板，所述竖杆一端与连接件连接，另一端活动贯穿横板，所述弹簧套在竖杆上，且位于连接件与横板之间。
20.设置的连接件包括l型段和竖直段，其中竖直段一端与活动板连接，另一端与l型段连接，而竖杆一端活动贯穿在横板上，另一端固定于连接件的l型段上，当移载机构驱动活动板移动时，利用设置的连接件能够带动取料气缸跟着一起移动；而当导向件与挡块处
于同一水平方向上时，挡块迫使导向件拉动取料气缸的轨道轨迹发生改变，使其朝下移动，压缩位于竖杆上的弹簧，而当导向件越过挡块的最低点时，在弹簧的作用下，能够拉动取料气缸朝上移动，恢复至初始高度，从而实现了对取料元件的快速涂抹硅油的目的。
21.进一步地，所述取料元件包括脱料气缸和取料头，所述取料头与取料气缸输出端连接，动密封圈能够套在取料头上，所述脱料气缸位于取料气缸输出端的侧壁上，所述脱料气缸的输出端上还设有“z”字型脱料推板，且脱料推板套在取料头上，所述脱料气缸能够驱动脱料推板将套在取料头上的动密封圈脱落掉。
22.设置的取料元件用于对进料口处的动密封圈进行抓取，工作时，当移载机构将取料元件移动至进料口处的动密封圈上时，取料气缸驱动取料头下移，将取料头插入至动密封圈内，使得动密封圈套在取料头上，利用动密封圈与取料头之间的摩擦力对动密封圈进行固定，取料气缸再将抓取有动密封圈的取料头提升至初始高度，利用移载机构将取料头移动至减速器装配线上，待取料头移动至装配位置时，取料气缸再次驱动取料头和脱料气缸朝下移动，将取料头上的动密封圈插入至安装孔内，在安装的过程中，利用取料头能够对动密封圈进行初步定位，保证其能够精准装配至动密封圈安装孔内，此时，脱料气缸进行工作，其输出端驱动脱料推板朝下移动，将套在取料头上的动密封圈推入至动密封圈安装孔内，并且对动密封圈进行下压，将动密封圈压入至装配孔内，从而实现了对动密封圈的自动装配；当移载机构驱动取料头朝着动密封圈进料口处回移时，硅油涂抹机构开始工作，使得取料头能够朝着硅油池方向下移，并将取料头插入至硅油池内，迫使取料头的外壁上附着有硅油，而当取料头顺利返回至动密封圈上料口处时，取料气缸再次驱动附着有硅油的取料头插入至动密封圈内，随着取料头再插入至动密封圈的过程中，附着在取料头上的硅油将转移至动密封圈上，从而实现了对动密封圈硅油的自动涂抹目的。
23.进一步地，所述取料头包括连接头和定位杆，所述连接头一端与取料气缸的输出端连接，另一端与定位杆连接，所述定位杆的外径大于或等于动密封圈的内径，所述定位杆上还设有活动块，所述活动块套在定位杆上，且与脱料推板的底部连接。
24.取料头在对动密封圈进行抓取时，利用设置的定位杆插入至动密封圈的内径内，利用动密封圈内径与定位杆外壁之间的摩擦阻力，实现对动密封圈的自动抓取过程，同时取料头在蘸取硅油池内的硅油时，也是定位杆插入至硅油池内，将硅油附着在定位杆上，而当脱料推板再将套在定位杆上的动密封圈压入至装配孔内时，为了保证将附着在定位杆上的硅油能够有效转移至动密封圈内，故还设置了活动块，活动块的内径与定位杆的外径一直，使得脱料推板在将动密封圈从对定位杆上脱落的过程中，还能够带动活动块跟着一起移动，将附着在定位杆上的硅油一块推入至动密封圈内，保证定位杆上的硅油能够有效转移至动密封圈内。
25.物联网智能燃气表减速器动密封圈转移方法，包括以下步骤：
26.1)管理平台控制移载机构驱动取料机构朝着动密封圈进料口处回移；
27.2)管理平台控制硅油涂抹机构开始工作，驱动挡块朝着硅油池方向下移；
28.3)当移载机构驱动取料机构移动至挡块处时，取料机构上的导向件使取料机构的运动轨迹发生改变，使得取料机构上的取料头伸入至硅油池内，将硅油涂抹在取料头上；
29.4)管理平台控制取料机构回移至动密封圈进料口处时，取料机构驱动附着有硅油的取料头插入至进料口处的动密封圈内，将动密封圈套在取料头上，同时将附着在取料头
上的硅油转移至动密封圈上；
30.5)管理平台再控制移载机构驱动抓取有动密封圈的取料机构移动至装配线上，且控制取料机构上的取料气缸驱动取料头插入至动密封圈装配孔内，脱料气缸再驱动脱料推板将动密封圈推出使其从取料头上脱落，并将动密封圈压入至装配孔内。
31.本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
32.本发明在利用设置的移载机构将取料机构移动至动密封圈进料口处时，利用设置硅油涂抹机构能够改变取料机构的运动轨迹，使其能够沿着硅油池方向发生下移，使取料机构上的取料头蘸取到硅油池内的硅油，进而使得取料头在插入至动密封圈内时，附着在取料头上的硅油能够转移至动密封圈内，从而实现了对动密封圈自动涂抹硅油的目的，并且利用设置的移载机构能够将涂抹有硅油的动密封圈自动抓取至装配线上进行装配，实现了动密封圈的自动化装配，相比传统的手工装配方式，大大提高了装配效率和装配质量。
附图说明
33.此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本技术的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
34.图1为本发明结构示意图；
35.图2为本发明装配组件的结构示意图；
36.图3为本发明装配组件的主视图；
37.图4为本发明装配组件的侧视图；
38.图5为本发明硅油池的结构示意图；
39.图6为本发明图4中a部放大后的结构示意图；
40.图7为本发明挡块的结构示意图。
41.附图中标记及对应的零部件名称：
[0042]1‑
基座，2
‑
支撑腿，8
‑
移载机构，9
‑
悬臂，13
‑
定位杆，14
‑
脱料推板，15
‑
活动块，16
‑
连接头，18
‑
脱料气缸，20
‑
上下移动气缸，21
‑
硅油池，22
‑
活动板，23
‑
竖杆，24
‑
取料气缸，25
‑
弹簧，26
‑
连接件，27
‑
挡块，28
‑
导向件，29
‑
取料头，30
‑
连接杆，31
‑
凸轮轴承，32
‑
第一固定板，33
‑
去污垫，34
‑
第二固定板，36
‑
支撑板，37
‑
进油管，38
‑
液位监测器。
具体实施方式
[0043]
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
[0044]
实施例1
[0045]
如图1至图6所示，包括管理平台、用于装配动密封圈的装配组件以及位于装配组件下方的硅油池21；所述装配组件包括硅油涂抹机构、取料机构，所述取料机构能够用于对动密封圈进行拿取，取料机构上设有导向件28和弹性组件；所述硅油涂抹机构包括挡块27，挡块27上设有导向面，当取料机构从装配线回移至动密封圈进料口处时，导向件28能够沿着挡块27的导向面改变取料机构的运动轨迹，带动取料机构蘸取到硅油池21内的硅油，且压缩弹性组件。
[0046]
本技术方案设置的管理平台为控制，与涂抹机构、取料机构连接，装配组件位于减速器装配线与动密封圈进料口之间，能够将振动盘输送至进料口处的动密封圈转移至装配线上，并且还能够快速将动密封圈装配至安装孔内，实现了对动密封圈全自动化装配过程，其中，利用取料机构能够对振动盘输出端上的动密封圈进行拿取，将拿取到的动密封圈快速输送至装配线上，实现了减速器内动密封圈的自动化组装，相比传统采用手工装配的方式，大大提高了装配效率，且保证了产品的质量。
[0047]
另外，为了保证动密封圈的密封性能，需要在动密封圈内涂抹硅油，减小阀体与动密封圈之间的摩擦，延长使用寿命，本技术方案将硅油涂抹机构设置在取料机构进行路线上，取料机构将拿取到的动密封圈输送至装配线上的过程中，硅油涂抹机构不参与工作，当取料机构将动密封圈装配至减速器壳体内，取料机构回移拿取下一个动密封圈时，硅油涂抹机构开始工作，利用设置的挡块27改变取料机构上导向件28的运动轨迹，使其朝着装有硅油的硅油池方向移动，迫使取料机构蘸取到硅油池21内的硅油，同时挡块27迫使导向件28朝着硅油池21方向移动时，取料机构能够压缩弹性组件，当导向件28逐渐越过挡块时，利用设置的弹性组件能够对取料机构产生回弹力，迫使取料机构从硅油池21内移出，恢复至初始状态，而当取料机构再拿取动密封圈时，位于取料机构上的硅油能够涂抹至动密封圈上，实现了对动密封圈自动化涂抹硅油的目的，并且本技术方案中硅油的涂抹步骤之所以设置在拿取动密封圈时，是由于设置的取料机构本身就会与动密封圈进行接触，利用该接触的过程实现了将硅油涂抹至动密封圈内的目的，无需额外设置涂抹硅油的机械结构，减小了本装置占用装配线上的空间，并且采用该种涂抹方式，使得硅油只能与动密封圈进行接触，避免了硅油污染至减速器壳体内的其他装配区域，进一步保证了产品的质量。
[0048]
实施例2
[0049]
在实施例1的基础上，所述硅油池21的底部设有l型支撑板36，所述支撑板36一边与硅油池21底部连接，另一边上还设有支撑腿2，所述支撑腿2的底部还设有基座1。
[0050]
为了保证存放硅油的硅油池21能够稳定设置在装配组件下方，故设置支撑腿2和基座1，其中的支撑板36与支撑腿2连接，硅油池21的两侧均设有凸边，利用螺栓将凸边固定在支撑板36上，从而稳定将硅油池21固定在装配组件下方。
[0051]
所述硅油池21的顶部设有两个横截面为u型的第一固定板32，两个第一固定板32上均设有去污垫33，去污垫33通过第二固定板34固定在第一固定板32上，当取料机构蘸取硅油池21内的硅油时，去污垫33能够擦去多余的硅油；所述硅油池21的侧壁上还设有液位检测器和进油管37，并且进油管37与硅油池21的底部连通。
[0052]
取料机构在蘸取硅油池21内的硅油时，利用设置的去污垫33能够擦去附着在取料机构端部上多余的硅油，一方面能够避免取料机构在移动的过程中，附着在取料机构上的多余硅油滴落至加工区域，另一方面利用设置的两个去污垫33之间的间距，能够保证每次取料机构蘸取到的硅油量一致；其中，设置的去污垫33优选为海绵，利用设置的第一固定板32和第二固定板34对去污垫33进行夹持，使其两个去污垫33分别位于取料机构行进路径的两侧，这样，当取料机构蘸取到硅油池21内的硅油后，继续朝着动密封圈取料处移动时，取料机构能够从两个去污垫33之间通过，利用去污垫33将附着在取料机构上多余的硅油刮除掉，从而实现了对取料机构上硅油量的控制。
[0053]
同时，设置的液位监测器38用于实时监测硅油池21内硅油的量，当硅油池21内的
硅油液面低于取料机构在硅油池21下移的最低高度时，液位监测器38将信号传递至管理平台，管理平台再通过进油管37向硅油池21内补入新的硅油。
[0054]
实施例3
[0055]
在实施例1的基础上，所述装配组件还包括悬臂9，所述悬臂9一端位于硅油池21的上方，另一端位于装配线上，所述悬臂9的侧壁上设有移载机构8，移载机构8的输出端与取料机构连接。
[0056]
设置的悬臂通过装配线上的桁架进行固定，使其一端位于减速器装配线上，另一端位于硅油池21和动密封圈进料口处的上方，设置的移载机构8为气缸，与管理平台连接，工作时，移载能够8能够驱动取料机构在装配线与动密封圈进料口处之间做直线往复运动，实现了将动密封圈逐一自动抓取至装配线的目的。
[0057]
所述硅油涂抹机构包括上下移动气缸20，所述上下移动气缸20位于悬臂9的侧壁上，与管理平台连接，所述挡块27与上下移动气缸20的输出端连接，且挡块27位于硅油池21的正上方，当取料机构移动至挡块27处时，挡块27能够改变取料机构的运动轨迹，蘸取到硅油池21内的硅油；所述挡块27的截面为三角形，所述导向面为v字型，且挡块27的其中一个角朝向硅油池21。
[0058]
设置的硅油涂抹机构用于改变取料机构在悬臂9上的运动轨迹，移载机构在驱动取料机构朝着装配线上移动的过程中，硅油涂抹机构处于未工作状态，而当移载机构在驱动取料机构从装配线上回移，拿取下一个动密封圈时，硅油涂抹机构开始工作，上下移动气缸20驱动挡块27朝下移动，使得取料机构在回移的过程中，设置的挡块27能够改变取料机构的运动轨迹，使取料机构能够朝着硅油池21方向移动，从而使得取料机构蘸取到位于硅油池21内的硅油，当取料机构通过挡块27到达动密封圈进料口，抓取下一个动密封圈时，附着在取料机构上的硅油会随着对动密封圈的抓取而转移至动密封圈内，实现了对动密封圈的快速涂抹。
[0059]
所述取料机构包括活动板22、取料气缸24，所述活动板22与移载机构8的输出端连接，所述活动板22的侧壁上设有连接件26，弹性组件分别与连接件26和取料气缸24连接，取料气缸24还与管理平台连接，导向件28包括连接凸轮轴承31与连接杆30，所述连接杆30一端与取料气缸24的侧壁连接，另一端与凸轮轴承31连接，取料气缸24的输出端上设有用于拿取动密封圈的取料元件，当凸轮轴承31经过挡块27处时，凸轮轴承31能够沿着挡块27的斜面朝下移动，带动取料元件朝着硅油池21方向移动，并压缩弹性组件。
[0060]
设置的取料机构一方面用于对位于动密封圈进料口处的动密封圈进行抓取，将动密封圈逐一拿取至减速器装配线上进行装配，具体工作时，利用移载机构8驱动位于活动板22上的取料气缸24移动至动密封圈的上料口处，然后再利用取料气缸24对位于上料口处动密封圈进行抓取，将动密封圈自动拿取至减速器装配线上进行装配，而当完成对动密封圈的装配，移载机构8驱动取料气缸24朝着动密封圈上料口方向回移时，此时，硅油涂抹机构开始工作，硅油涂抹机构的上下移动气缸20驱动挡块27朝着硅油池21方向移动，当取料气缸24回移时，由于朝下移动的挡块27处于取料气缸24上的导向件28的运动轨迹上，因此，当取料气缸24上的移动至挡块27处时，如图7所示，利用设置的挡块27能够迫使凸轮轴承31沿着挡块27的b
‑
c段斜面上朝下移动，从而迫使取料气缸24跟着凸轮轴承31一起移动，最终使得位于取料气缸24上的取料元件能够蘸取到硅油池21内的硅油，并且凸轮轴承31在带动取
料气缸24在挡块27的b
‑
c段上移动的过程中，能够压缩弹性组件，当取料元件蘸取到硅油后，凸轮轴承31越过挡块27最低端后，在弹性组件的作用下，能够拉取取料气缸24朝上移动，使得凸轮轴承31沿着挡块的c
‑
d段移动，将取料气缸24回移至初始状态的高度，从而快速实现了对取料元件自动蘸取硅油的目的，本技术方案设置的硅油涂抹机构能够实现自动对动密封圈的硅油涂抹，并且设置的硅油涂抹机构位于取料机构的装配轨迹上，再保证不影响对动密封圈自动抓取装配的同时，还能够实现对动密封圈的硅油的自动涂抹。
[0061]
所述弹性组件包括弹簧25和竖杆23，所述取料气缸24的顶部还设有横板，所述竖杆23一端与连接件26连接，另一端活动贯穿横板，所述弹簧25套在竖杆23上，且位于连接件26与横板之间。
[0062]
设置的连接件26包括l型段和竖直段，其中竖直段一端与活动板22连接，另一端与l型段连接，而竖杆23一端活动贯穿在横板上，另一端固定于连接件26的l型段上，当移载机构8驱动活动板22移动时，利用设置的连接件23能够带动取料气缸24跟着一起移动；而当导向件28与挡块27处于同一水平方向上时，挡块27迫使导向件28拉动取料气缸24的轨道轨迹发生改变，使其朝下移动，压缩位于竖杆23上的弹簧25，而当导向件28越过挡块27的最低点时，在弹簧25的作用下，能够拉动取料气缸24朝上移动，恢复至初始高度，从而实现了对取料元件的快速涂抹硅油的目的。
[0063]
所述取料元件包括脱料气缸18和取料头29，所述取料头29与取料气缸24输出端连接，动密封圈能够套在取料头29上，所述脱料气缸18位于取料气缸24输出端的侧壁上，所述脱料气缸18的输出端上还设有“z”字型脱料推板14，且脱料推板14套在取料头29上，所述脱料气缸18能够驱动脱料推板14将套在取料头29上的动密封圈脱落掉。
[0064]
设置的取料元件用于对进料口处的动密封圈进行抓取，工作时，当移载机构将取料元件移动至进料口处的动密封圈上时，取料气缸24驱动取料头29下移，将取料头29插入至动密封圈内，使得动密封圈套在取料头29上，利用动密封圈与取料头29之间的摩擦力对动密封圈进行固定，取料气缸24再将抓取有动密封圈的取料头29提升至初始高度，利用移载机构将取料头29移动至减速器装配线上，待取料头29移动至装配位置时，取料气缸24再次驱动取料头29和脱料气缸18朝下移动，将取料头29上的动密封圈插入至安装孔内，在安装的过程中，利用取料头29能够对动密封圈进行初步定位，保证其能够精准装配至动密封圈安装孔内，此时，脱料气缸18进行工作，其输出端驱动脱料推板14朝下移动，将套在取料头上的动密封圈推入至动密封圈安装孔内，并且对动密封圈进行下压，将动密封圈压入至装配孔内，从而实现了对动密封圈的自动装配；当移载机构驱动取料头朝着动密封圈进料口处回移时，硅油涂抹机构开始工作，使得取料头29能够朝着硅油池21方向下移，并将取料头29插入至硅油池21内，迫使取料头29的外壁上附着有硅油，而当取料头29顺利返回至动密封圈上料口处时，取料气缸24再次驱动附着有硅油的取料头29插入至动密封圈内，随着取料头29再插入至动密封圈的过程中，附着在取料头29上的硅油将转移至动密封圈上，从而实现了对动密封圈硅油的自动涂抹目的。
[0065]
所述取料头29包括连接头16和定位杆13，所述连接头16一端与取料气缸24的输出端连接，另一端与定位杆13连接，所述定位杆13的外径大于或等于动密封圈的内径，所述定位杆13上还设有活动块15，所述活动块15套在定位杆13上，且与脱料推板14的底部连接。
[0066]
取料头29在对动密封圈进行抓取时，利用设置的定位杆13插入至动密封圈的内径
内，利用动密封圈内径与定位杆13外壁之间的摩擦阻力，实现对动密封圈的自动抓取过程，同时取料头29在蘸取硅油池21内的硅油时，也是定位杆13插入至硅油池21内，将硅油附着在定位杆13上，而当脱料推板14再将套在定位杆13上的动密封圈压入至装配孔内时，为了保证将附着在定位杆13上的硅油能够有效转移至动密封圈内，故还设置了活动块15，活动块15的内径与定位杆13的外径一直，使得脱料推板14在将动密封圈从对定位杆13上脱落的过程中，还能够带动活动块15跟着一起移动，将附着在定位杆13上的硅油一块推入至动密封圈内，保证定位杆13上的硅油能够有效转移至动密封圈内。
[0067]
实施例4
[0068]
物联网智能燃气表减速器动密封圈转移方法，包括以下步骤：
[0069]
1)管理平台控制移载机构8驱动取料机构朝着动密封圈进料口处回移；
[0070]
2)管理平台控制硅油涂抹机构开始工作，驱动挡块27朝着硅油池21方向下移；
[0071]
3)当移载机构8驱动取料机构移动至挡块27处时，取料机构上的导向件28使取料机构的运动轨迹发生改变，使得取料机构上的取料头29伸入至硅油池21内，将硅油涂抹在取料头29上；
[0072]
4)管理平台控制取料机构回移至动密封圈进料口处时，取料机构驱动附着有硅油的取料头29插入至进料口处的动密封圈内，将动密封圈套在取料头29上，同时将附着在取料头29上的硅油转移至动密封圈上；
[0073]
5)管理平台再控制移载机构8驱动抓取有动密封圈的取料机构移动至装配线上，且控制取料机构上的取料气缸24驱动取料头29插入至动密封圈装配孔内，脱料气缸18再驱动脱料推板14将动密封圈推出使其从取料头29上脱落，并将动密封圈压入至装配孔内。
[0074]
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。