一种数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置的制作方法

1.本发明属于废水回收再利用技术领域，更具体地说，是涉及一种数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置。


背景技术：

2.目前，对铸件或锻件的打磨抛光都是通过打磨抛光设备进行操作，从打磨抛光设备排出的冷却废水中，含有大量铁粉、铁屑等，通常都是排放到一个大水箱中，将铁屑和铁粉进行分离，并将冷却水循环再利用。
3.为了实现将废水中的铁粉、铁屑等进行回收，使水处理后再循环利用，则要通过水处理设备、固液分离设备等将铁粉、铁屑等吸收，这些设备对于废水的固液分离操作成本较高，通过这些设备处理后，从废水中回收铁粉、铁屑的量也不多，而且也不能对分离出的固体（铁粉、铁屑）进行清洗，使得分离出的固体的回收还需要进行清洗后才能达到回收效果，使得在回收程序上操作繁琐，导致对于废水中固体的分离过滤操作效率低，固液分离不理想。
4.

技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置，旨在解决现有技术中在废水中分离过滤铁粉铁屑等固体操作效率低，步骤繁琐，不能实现在固体回收过程中对回收的固体进行清洗的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置，包括过滤机构、清洗机构和分离机构；过滤机构设于铸件打磨抛光设备的废水输出端，所述过滤机构的一端用于承接从铸件打磨抛光设备输出的废水，用于过滤废水中铁粉、铁屑和杂质，被所述过滤机构过滤出的铁粉、铁屑和杂质滞留在所述过滤机构上端；清洗机构设于所述过滤机构上方，用于对被所述过滤机构过滤出的铁粉、铁屑和杂质进行清洗；分离机构设于所述过滤机构下方，所述分离机构的输入端承接从所述过滤机构输出的废水，所述分离机构用于从废水中分离未被所述过滤机构过滤的废水中的铁粉，从所述分离机构输出的废水进入水处理设备中进行回收再利用。
7.在一种可能的实现方式中，数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置还包括设于所述过滤机构侧部的盛料箱，所述盛料箱用于盛放被所述过滤机构过滤出的铁粉、铁屑和杂质。
8.在一种可能的实现方式中，所述过滤机构包括驱动轮、从动轮、包绕在所述驱动轮和所述从动轮上的传送筛网以及用于带动所述驱动轮旋转的驱动器，所述传送筛网在所述驱动轮和所述从动轮之间循环传送，并在传送中用于过滤废水中的铁粉、铁屑和杂质，未被
过滤的废水以及废水中铁粉从所述过滤机构下方排出，所述盛料箱置于所述传送筛网的传送端，被过滤出的铁粉、铁屑和杂质借助所述传送筛网的传送输出至所述盛料箱内。
9.在一种可能的实现方式中，数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置还包括设于所述过滤机构下方的集水槽，所述集水槽倾斜设置，用于收集从所述过滤机构输出的废水，并向所述分离机构上输送；在所述过滤机构上用于承接废水的一端设有导流槽，所述导流槽置于所述过滤机构上，且用于导流铸件打磨抛光设备废水进入到所述过滤机构内。
10.在一种可能的实现方式中，所述清洗机构包括冲水管和散水板；冲水管的进水端用于连通水泵，所述冲水管上设有阀门，以控制冲水流量；散水板呈板状，均布有多个过水孔，设于所述冲水管的出水端下方，从所述冲水管输出的水被所述散水板打散后向所述过滤机构上冲水，以对所述过滤机构上的铁粉、铁屑和杂质进行冲洗，所述散水板与所述冲水管连接，且所述散水板置于所述过滤机构上方的高度可调节。
11.在一种可能的实现方式中，所述分离机构包括两组对辊、分离器、第一废水箱和第二废水箱；两组对辊并列且相隔设置，从所述过滤机构输出的废水从靠近所述过滤机构的一组所述对辊之间进入，靠近所述过滤机构的一组所述对辊用于挤压废水中的铁粉，另一组所述对辊用于磁吸废水中的铁粉，废水从远离所述过滤机构的一组对辊之间排出；分离器设于两组所述对辊之间，具有磁吸力，用于磁吸被靠近所述过滤机构的一组所述对辊挤压破碎后的铁粉颗粒；第一废水箱设于靠近所述过滤机构的一组所述对辊的废水进入侧，用于收集未进入到两组所述对辊内的废水；第二废水箱设于远离所述过滤机构的一组所述对辊的废水排出侧，用于收集从两组所述对辊上排出的废水。
12.在一种可能的实现方式中，两组所述对辊均包括上辊和下辊，所述上辊和所述下辊相对旋转，两组所述对辊的旋转方向相同，所述分离器包括磁铁、托板和调节组件；磁铁设于两组所述对辊的两个所述上辊之间，产生磁性后用于磁吸被所述对辊挤压破碎后的铁粉颗粒，所述磁铁与两个所述上辊不接触；托板设于两组所述对辊的两个所述下辊之间，用于承托被所述对辊挤压破碎后的铁粉颗粒，所述托板与两个所述下辊不接触；调节组件设于所述对辊上方和下方，与所述磁铁和所述托板连接，用于调节所述磁铁的磁吸高度和调节所述托板的支撑高度。
13.在一种可能的实现方式中，两组所述对辊的高度和间距均可调节，且每组所述对辊的中心距可调节，以适应不同高度的铁粉通过靠近所述过滤机构的一组所述对辊。
14.在一种可能的实现方式中，所述过滤机构还包括包套在所述传送筛网上的过滤网，所述过滤网上的筛孔孔径小于所述传送筛网孔径，所述过滤网随所述传送筛网循环传送，所述过滤网用于过滤铁粉、铁屑和杂质。
15.在一种可能的实现方式中，所述过滤机构上方设有用于探测被所述过滤机构过滤的铁粉、铁屑和杂质的厚度的厚度测量仪，所述厚度测量仪电性连接有控制面板，所述控制
面板上可显示厚度值。
16.本发明提供的数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置的有益效果在于：与现有技术相比，本发明数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置包括过滤机构、清洗机构和分离机构，过滤机构的一端用于承接从铸件打磨抛光设备输出的废水，用于过滤废水中铁粉、铁屑和杂质，被过滤机构过滤出的铁粉、铁屑和杂质滞留在过滤机构上端，清洗机构用于对被过滤机构过滤出的铁粉、铁屑和杂质进行清洗，分离机构的输入端承接从过滤机构输出的废水，用于从废水中分离未被过滤机构过滤的废水中的铁粉，从分离机构输出的废水进入水处理设备中进行回收再利用，解决了现有技术中在废水中分离过滤铁粉铁屑等固体操作效率低，步骤繁琐，不能实现在固体回收过程中对回收的固体进行清洗的技术问题，具有可对废水中的固体进行过滤分离，操作效率高，步骤简单，固体回收量大，能实现在固体回收过程中对回收的固体进行清洗的技术效果。
17.附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明实施例提供的数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置的结构示意图；图2为本发明实施例提供的数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置的过滤机构和清洗机构的结构示意图；图3为本发明实施例提供的数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置的分离机构的结构示意图；图4为图3所示的数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置的分离机构的侧视结构示意图；图5为本发明实施例提供的数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置的厚度测量仪的结构示意图。
20.附图标记说明：1、过滤机构；11、驱动轮；12、从动轮；13、传送筛网；14、导流槽；2、清洗机构；21、冲水管；22、散水板；23、横板；3、分离机构；31、对辊；32、分离器；321、磁铁；322、托板；323、调节组件；33、第一废水箱；34、第二废水箱；35、排水槽；36、调节柱；37、齿轮；4、盛料箱；5、集水槽；51、输水管路；6、过滤网；7、厚度测量仪；71、支撑架；72、滑杆；73、探测球；74、凸起；75、移动传感器；8、控制面板。
21.具体实施方式
22.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅
用以解释本发明，并不用于限定本发明。
23.请一并参阅图1至图5，现对本发明提供的数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置进行说明。所述数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置，包括过滤机构1、清洗机构2和分离机构3；过滤机构1设于铸件打磨抛光设备的废水输出端，过滤机构1的一端用于承接从铸件打磨抛光设备输出的废水，用于过滤废水中铁粉、铁屑和杂质，被过滤机构1过滤出的铁粉、铁屑和杂质滞留在过滤机构1上端；清洗机构2设于过滤机构1上方，用于对被过滤机构1过滤出的铁粉、铁屑和杂质进行清洗；分离机构3设于过滤机构1下方，分离机构3的输入端承接从过滤机构1输出的废水，分离机构3用于从废水中分离未被过滤机构1过滤的废水中的铁粉，从分离机构3输出的废水进入水处理设备中进行回收再利用。
24.本发明提供的数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置，与现有技术相比，本发明数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置包括过滤机构1、清洗机构2和分离机构3，过滤机构1的一端用于承接从铸件打磨抛光设备输出的废水，用于过滤废水中铁粉、铁屑和杂质，被过滤机构1过滤出的铁粉、铁屑和杂质滞留在过滤机构1上端，清洗机构2用于对被过滤机构1过滤出的铁粉、铁屑和杂质进行清洗，分离机构3的输入端承接从过滤机构1输出的废水，用于从废水中分离未被过滤机构1过滤的废水中的铁粉，从分离机构3输出的废水进入水处理设备中进行回收再利用，解决了现有技术中在废水中分离过滤铁粉铁屑等固体操作效率低，步骤繁琐，不能实现在固体回收过程中对回收的固体进行清洗的技术问题，具有可对废水中的固体进行过滤分离，操作效率高，步骤简单，固体回收量大，能实现在固体回收过程中对回收的固体进行清洗的技术效果。
25.对过滤出来的固体进行清洗的作用在于：能将固体上的废水、污水、油水等去除，清洗后得到干净的固体，方可直接进行储存，便于后期使用。不用再进行二次清洗，减少人工劳动量，提高了在废水中过滤分离固体的操作效率。
26.在一些实施例中，请参阅图1至图5，数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置还包括设于过滤机构1侧部的盛料箱4，盛料箱4用于盛放被过滤机构1过滤出的铁粉、铁屑和杂质。通过设置盛料箱4解决了被过滤机构1过滤掉的固体不能集中收集的技术问题。
27.在一些实施例中，请参阅图1至图5，过滤机构1包括驱动轮11、从动轮12、包绕在驱动轮11和从动轮12上的传送筛网13以及用于带动驱动轮11旋转的驱动器，传送筛网13在驱动轮11和从动轮12之间循环传送，并在传送中用于过滤废水中的铁粉、铁屑和杂质，未被过滤的废水以及废水中铁粉从过滤机构1下方排出，盛料箱4置于传送筛网13的传送端，被过滤出的铁粉、铁屑和杂质借助传送筛网13的传送输出至盛料箱4内。传送筛网13上具有筛孔或过滤孔，能够过滤掉比传送筛网13筛孔较小的铁粉等，还能过滤废水。驱动器在图中未示出。
28.在本实施例中，驱动器可选用电机或减速电机或步进电机等，直接驱动驱动轮11旋转或通过减速器驱动驱动轮11旋转，传送筛网13可理解为一张封闭状的筛网，可以实现循环传送，从而可传送筛网13过滤掉的固体就会顺着传送筛网13的传送，达到盛料箱4内部，从而方便收集。
29.具体的，驱动器可以正向和反向旋转，从而可以控制传送筛网13的传送方向，以便合理的控制过过滤出的固体的传动方向。通常情况下，传送方向是固定不变的，也可理解为朝向盛料箱4的方向。
30.具体的，驱动轮11和从动轮12的高度都可以调节，或均设置在可调节高度的支腿上。
31.在一些实施例中，请参阅图1至图5，数控打磨机床冷却液铁屑分离过滤装置还包括设于过滤机构1下方的集水槽5，集水槽5倾斜设置，用于收集从过滤机构1输出的废水，并向分离机构3上输送；通过集水槽5收集未被过滤机构1过滤的固体（铁粉）和废水，还可向分离机构3上输送废水，以便实现再一次的过滤和分离，使废水中减少固体的含量，提高废水的净化或处理效率。
32.一般的，集水槽5为倾斜设置，较低的一端靠近分离机构3，在本实施例中，集水槽5中的废水从较低的一端输出，在集水槽5的输出端的底部设有输水管路51，输水管路51一端与集水槽5的输出端、另一端朝向分离机构3的进水端。
33.在过滤机构1上用于承接废水的一端设有导流槽14，导流槽14置于过滤机构1上，且用于导流铸件打磨抛光设备废水进入到过滤机构1内。通过导流槽14可使废水直接流到过滤机构1上，且该导流槽14的高度或位置均可调节和控制，使废水可流到过滤机构1上不同位置。本实施例中的过滤机构1不只是呈水平状设置，还可以呈倾斜状设置，根据不同工况或使用条件都可以相适配调节使用。
34.在一些实施例中，请参阅图1至图5，清洗机构2包括冲水管21和散水板22；冲水管21的进水端用于连通水泵，冲水管21上设有阀门，以控制冲水流量；散水板22呈板状，均布有多个过水孔，设于冲水管21的出水端下方，从冲水管21输出的水被散水板22打散后向过滤机构1上冲水，以对过滤机构1上的铁粉、铁屑和杂质进行冲洗，散水板22与冲水管21连接，且散水板22置于过滤机构1上方的高度可调节。通过水泵泵送清水向散水板22上，散水板22就是一种可以使水流打散的部件，使得水流均匀的喷向过滤机构1，避免被冲洗的固体发生移动或使固体冲到过滤机构1外部的问题。通过阀门可调节水流量，或可设置自动阀门，不用人工控制，实现自动调节和控制。
35.具体的，散水板22和冲水管21可为一体式，即调节高度时，一起调节，一起移动，这样还能防止冲水管21在散水板22上移动或滑脱。
36.冲水管21的出水端与散水板22之间有一定间距，散水板22的端部通过连接板连接在横板23上，冲水管21穿过横板23，并朝向散水板22上冲水，则水流被打散，最后通过散水板22排向过滤机构1上的传送筛网13上，进而可冲洗位于传送筛网13上的固体。
37.在一些实施例中，请参阅图1至图5，分离机构3包括两组对辊31、分离器32、第一废水箱33和第二废水箱34；通过两组对辊31实现对废水中的较小颗粒的铁粉的挤压破碎，并形成粉状铁粉，则能被分离器32吸引，实现了在废水中再次分离固体的技术效果。
38.两组对辊31并列且相隔设置，从过滤机构1输出的废水从靠近过滤机构1的一组对辊31之间进入，靠近过滤机构1的一组对辊31用于挤压废水中的铁粉，另一组对辊31用于磁吸废水中的铁粉，废水从远离过滤机构1的一组对辊31之间排出；两组对辊31的间隔设置，各自实现了各自的功能。当另一组对辊31上吸收的铁粉的数量较多时，可停止运行，将铁粉取下后，可继续使用。
39.分离器32设于两组对辊31之间，具有磁吸力，用于磁吸被靠近过滤机构1的一组对辊31挤压破碎后的铁粉颗粒；分离器32的磁吸效果较好，可以将废水中的颗粒大小不同的铁粉等都被吸引，在废水中只留下液体。
40.第一废水箱33设于靠近过滤机构1的一组对辊31的废水进入侧，用于收集未进入到两组对辊31内的废水；第二废水箱34设于远离过滤机构1的一组对辊31的废水排出侧，用于收集从两组对辊31上排出的废水。
41.在具体的使用中，可能废水会从第一废水箱33与对辊31之间的缝隙、第一废水箱33与另一组对辊31之间的缝隙中流出，这流出量很少，可忽略不计。
42.具体的，第二废水箱34与另一组对辊31之间设有可调节高度和倾斜度的排水槽35，从对辊31上排出的废水通过排水槽35向第二废水箱34中排出，排水槽35的高度或位置都可以根据对辊31的位置进行调节和控制。
43.在一些实施例中，请参阅图1至图5，两组对辊31均包括上辊和下辊，上辊和下辊相对旋转，两组对辊31的旋转方向相同，分离器32包括磁铁321、托板322和调节组件323；磁铁321设于两组对辊31的两个上辊之间，产生磁性后用于磁吸被对辊31挤压破碎后的铁粉颗粒，磁铁321与两个上辊不接触；托板322设于两组对辊31的两个下辊之间，用于承托被对辊31挤压破碎后的铁粉颗粒，托板322与两个下辊不接触；调节组件323设于对辊31上方和下方，为一种竖向伸缩的伸缩杆，与磁铁321和托板322连接，用于调节磁铁321的磁吸高度和调节托板322的支撑高度。
44.在一些实施例中，请参阅图1至图5，两组对辊31的高度和间距均可调节，且每组对辊31的中心距可调节，以适应不同高度的铁粉通过靠近过滤机构1的一组对辊31。在对辊31的转轴上均设有调节柱36，调节柱36为可升降式柱体，从而可以调节两组对辊31的整体高度，还可以调节每组对辊31的中心距，通过移动其中一组对辊31的水平位置，就可以调节两组对辊31之间间距。对辊31的中心距就是对辊31的上辊与下辊的中心之间的间距。
45.在靠近过滤机构1的一组对辊31的上辊上设有齿轮37，当对辊31旋转后齿轮37随着旋转，齿轮37可以挤压穿过对辊31的废水中的固体，使固体变成粉末状，便于被分离器32吸引。在远离过滤机构1的一组对辊31的上辊上包套有环形磁铁321，从而可与分离器32一起产生对固体磁吸的作用，实现快速的分离废水中固体的技术效果。
46.具体的，位于上辊上的调节柱36设置在下辊上，下辊上的调节柱36设置在地面上，在附图中，上辊的调节柱36的结构与下辊的调节柱36的结构不同，下辊的调节柱36的上端支撑在下辊的轴承上、下端置于地面上（在图中为铰接连接的方式，当然该铰接连接可以锁死），这样就实现了下辊的调节柱36支撑下辊的作用。而上辊的调节柱36为螺杆套筒式的连接方式，通过旋拧螺杆就可调节上辊的高度。螺杆与上辊之间通过轴承连接，实现上辊的旋转不受螺杆的影响，而上辊的升降调节，通过旋拧螺杆即可，调节方便。
47.在一些实施例中，请参阅图1至图5，过滤机构1还包括包套在传送筛网13上的过滤网6，过滤网6上的筛孔孔径小于传送筛网13孔径，过滤网6随传送筛网13循环传送，过滤网6用于过滤铁粉、铁屑和杂质。当传送筛网13的过滤孔径不能满足对废水中固体的过滤使用时，此时可在传送筛网13上增加一层过滤网6，该过滤网6的孔径小于传送筛网13的孔径，从而实现了在不更换传送筛网13的前提下，能对不同要求的过滤机构1的过滤固体进行使用。
48.在具体使用时，可通过选配使用不同孔径的过滤网6，将其通过绑丝等固定在传送筛网13上即可使用。但是，当需要使用较大孔径且大于传送筛网13的孔径的过滤网6时，就要更换传送筛网13了，此时过滤网6也不再能满足使用。
49.在一些实施例中，请参阅图1至图5，过滤机构1上方设有用于探测被过滤机构1过滤的铁粉、铁屑和杂质的厚度的厚度测量仪7，厚度测量仪7电性连接有控制面板8，控制面板8上可显示厚度值。通过设置厚度测量仪7，解决了现有技术中不清楚被过滤机构1过滤掉的固体厚度或固体量的技术问题，通过厚度测量仪7可直观看到固体的厚度，进而可判断过滤量的多少，即附图5中的l的距离。
50.具体的，厚度测量仪7包括支撑架71、沿竖向滑动插接在所述支撑架71上的滑杆72、设于滑杆72底部且与传送筛网13相隔一段距离的探测球73、设置在滑杆72中部的凸起74以及设置在支撑架71上并用于探测凸起74沿竖向移动距离的移动传感器75，凸起74随着滑杆72的竖向滑动而移动，通过移动传感器75探测凸起74的移动距离，就是探测滑杆72的移动距离，进而可确定探测球73的移动高度，此时就知道了位于传送筛网13上的铁粉、铁屑、杂质等的积累、堆积厚度，从而知道被过滤机构1过滤掉的固体的厚度，进而了判断被过滤掉的固体量的多少。当传送筛网13在传送过程中，则固体也随着移动，此时当触碰探测球73时，探测球73上升，通过移动传感器75就可以探测固体的厚度。上述的移动传感器75主要用来探测的凸起74的移动量，或可采用位置传感器。支撑架71固定在过滤机构1上或过滤机构1外部的架子上，在此不限制。
51.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。