一种硅油离合器加工用自动化注油装置的制作方法

1.本发明涉及硅油离合器加工技术领域，具体为一种硅油离合器加工用自动化注油装置。


背景技术：

2.硅油风扇离合器，用硅油作为介质，利用硅油高粘度的特性传递扭矩。利用散热器后面空气的温度，通过感温器自动控制风扇离合器的分离和接合。温度低时，硅油不流动，风扇离合器分离，风扇转速减慢，基本上是空转。温度高时，硅油的粘度使风扇离合器结合，于是风扇和水泵轴一起旋转，起到调节发动机温度的作用。
3.在硅油离合器加工的过程中需要对其内部添加硅油，硅油的量需要足够精准，但是现有的硅油离合器加工装置中很少具有自动准确的注油装置，一般通过人工手动添加硅油效率不高而且计量不够精准，同时硅油有滴落的情况，导致硅油离合器外侧受到污染，所以亟需一种自动添加硅油的装置，来简化硅油的添加过程。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种硅油离合器加工用自动化注油装置，以解决上述背景技术中提出的现有的硅油离合器加工装置中很少具有自动准确的注油装置，一般通过人工手动添加硅油效率不高而且计量不够精准，同时硅油有滴落的情况，导致硅油离合器外侧受到污染的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种硅油离合器加工用自动化注油装置，包括注油箱体和传送组件，
6.所述注油箱体包括温度传感器、硅油存储箱、压力泵、输送管、侧开口、升降气缸、连接管、注油头、温控组件、输风管、接近传感器、观察窗和控制面板，所述注油箱体的两侧分别开设有侧开口，所述注油箱体的内部一侧安装有温度传感器，所述注油箱体的顶部设有硅油存储箱、压力泵、升降气缸和温控组件，所述注油箱体的外侧设有观察窗，所述注油箱体一侧还设有控制面板；
7.所述传送组件包括侧挡板、支撑腿、传送带和夹块，所述传送组件贯穿注油箱体的侧开口，所述传送组件的两侧设有侧挡板，所述侧挡板底部安装有支撑腿，所述侧挡板之间设有传送带。
8.优选的，所述注油箱体的内壁上还安装有接近传感器，所述温控组件通过输风管与注油箱体内部连通。
9.通过采用上述技术方案，实现对硅油离合器的位置进行检测。
10.优选的，所述升降气缸的输出轴贯穿注油箱体的顶部，且升降气缸的输出轴上安装有连接管，所述连接管的底部安装有注油头。
11.通过采用上述技术方案，便于通过升降气缸带动注油头的升降。
12.优选的，所述连接管包括出油管和电磁阀，所述连接管底部的出油管贯穿注油头，
所述出油管上安装有电磁阀。
13.通过采用上述技术方案，避免连接管内的硅油落下对硅油的计量造成影响。
14.优选的，所述注油头包括伸缩杆、套筒管、防漏板、第一弹簧、限位挡块、开槽、梯形挡块、第二弹簧和磁性组件，所述注油头的底部两侧设有伸缩杆和套筒管，所述伸缩杆的底部插入套筒管内，所述伸缩杆的底部设有限位挡块，且套筒管内安装有第一弹簧，所述套筒管之间安装有防漏板，所述防漏板的内部开设有开槽。
15.通过采用上述技术方案，通过伸缩杆、套筒管和第一弹簧对硅油离合器进行挤压，提高注油时的稳定性。
16.优选的，所述防漏板的开槽两侧各设有一块梯形挡块，所述梯形挡块的外侧设置有第二弹簧，所述梯形挡块的内侧均设有磁性组件。
17.通过采用上述技术方案，实现利用防漏板、梯形挡块、第二弹簧和磁性组件的设计对出油管内的硅油进行阻挡。
18.优选的，所述硅油存储箱通过输送管与连接管连接，所述输送管上设有压力泵。
19.通过采用上述技术方案，便于硅油的输送。
20.优选的，所述传送带上安装有多组夹块。
21.通过采用上述技术方案，便于硅油离合器的位置限制。
22.优选的，所述控制面板与温度传感器、压力泵、升降气缸、电磁阀、温控组件、接近传感器和传送带电性连接。
23.通过采用上述技术方案，便于装置的自动化运行。
24.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该硅油离合器加工用自动化注油装置，
25.(1)设置有压力泵和电磁阀，利用压力泵将硅油存储箱内的硅油定量的输送到连接管，进而通过注油头输送到硅油离合器内，电磁阀的设计避免连接管内剩余的硅油在装置停止运行时滴落，避免装置受到污染；
26.(2)设置有伸缩杆、套筒管和第一弹簧，在利用注油头进行注油的过程中套筒管的底部先与硅油离合器接触，注油头继续向下移动时，第一弹簧收缩，使得出油管与硅油离合器对接，同时利用第一弹簧的作用实现套筒管对硅油离合器的挤压，提供一定程度的向下压力，避免注油过程中硅油离合器晃动；
27.(3)设置有梯形挡块、第二弹簧和磁性组件，在套筒管受挤压向上移动时，防漏板也向上移动，同时在移动的过程中梯形挡块利用斜面与出油管相互接触，梯形挡块向外侧移动，并挤压第二弹簧，使得出油管能够顺利的从开槽中穿出，在注油结束后，在第二弹簧和磁性组件的作用下，两侧的梯形挡块相互对接，实现防漏板的闭合，避免出油管中的残留硅油滴落到硅油离合器外侧；
28.(4)设置有夹块，硅油离合器利用传送带上安装的夹块实现位置的确定，避免出现注油头与离合器位置对接不准的情况。
附图说明
29.图1为本发明剖视结构示意图；
30.图2为本发明a处放大结构示意图；
31.图3为本发明传送组件剖视结构示意图；
32.图4为本发明注油头剖视结构示意图；
33.图5为本发明正视结构示意图；
34.图6为本发明工作流程图。
35.图中：1、注油箱体，101、温度传感器，102、硅油存储箱，103、压力泵，104、输送管，105、侧开口，106、升降气缸，107、连接管，1071、出油管，1072、电磁阀，108、注油头，1081、伸缩杆，1082、套筒管，1083、防漏板，1084、第一弹簧，1085、限位挡块，1086、开槽，1087、梯形挡块，1088、第二弹簧，1089、磁性组件，109、温控组件，110、输风管，111、接近传感器，112、观察窗，113、控制面板，2、传送组件，201、侧挡板，202、支撑腿，203、传送带，204、夹块。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
37.请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种硅油离合器加工用自动化注油装置，根据图1、图2和图4所示，注油箱体1包括温度传感器101、硅油存储箱102、压力泵103、输送管104、侧开口105、升降气缸106、连接管107、注油头108、温控组件109、输风管110、接近传感器111、观察窗112和控制面板113，注油箱体1的两侧分别开设有侧开口105，注油箱体1的内部一侧安装有温度传感器101，注油箱体1的顶部设有硅油存储箱102、压力泵103、升降气缸106和温控组件109，硅油存储箱102通过输送管104与连接管107连接，输送管104上设有压力泵103，有利于通过压力泵103将硅油存储箱102内的硅油通过输送管104与连接管107输送到注油头108，进而完成注油过程，升降气缸106的输出轴贯穿注油箱体1的顶部，且升降气缸106的输出轴上安装有连接管107，连接管107的底部安装有注油头108，有利于通过升降气缸106带动连接管107和注油头108的升降，进而实现连续的注油过程，连接管107包括出油管1071和电磁阀1072，连接管107底部的出油管1071贯穿注油头108，出油管1071上安装有电磁阀1072，有利于通过电磁阀1072的设计，避免在注油结束之后连接管107内的硅油继续滴落，进而造成硅油计量的不准确，注油头108包括伸缩杆1081、套筒管1082、防漏板1083、第一弹簧1084、限位挡块1085、开槽1086、梯形挡块1087、第二弹簧1088和磁性组件1089，注油头108的底部两侧设有伸缩杆1081和套筒管1082，伸缩杆1081的底部插入套筒管1082内，伸缩杆1081的底部设有限位挡块1085，且套筒管1082内安装有第一弹簧1084，套筒管1082之间安装有防漏板1083，防漏板1083的内部开设有开槽1086，有利于通过注油头108上安装的套筒管1082和第一弹簧1084的相互配合来对底部的硅油离合器进行挤压，避免在注油的过程中硅油离合器发生晃动导致硅油洒出，防漏板1083的开槽1086两侧各设有一块梯形挡块1087，梯形挡块1087的外侧设置有第二弹簧1088，梯形挡块1087的内侧均设有磁性组件1089，有利于通过梯形挡块1087和第二弹簧1088的设计实现开槽1086的开合，在出油管1071穿过开槽1086时，梯形挡块1087利用斜面向外挤压第二弹簧1088，出油管1071离开开槽1086时第二弹簧1088将梯形挡块1087复位，并利用磁性组件1089提高对接处的密封性。
38.根据图1、图3、图5和图6所示，注油箱体1的内壁上还安装有接近传感器111，温控
组件109通过输风管110与注油箱体1内部连通，有利于通过接近传感器111来检测硅油离合器的位置，在硅油离合器移动到注油头108底部时控制面板受到接近传感器111信号关闭传送带，以便于进行后续的注油过程，注油箱体1的外侧设有观察窗112，注油箱体1一侧还设有控制面板113，传送组件2包括侧挡板201、支撑腿202、传送带203和夹块204，传送组件2贯穿注油箱体1的侧开口105，传送组件2的两侧设有侧挡板201，侧挡板201底部安装有支撑腿202，侧挡板201之间设有传送带203，传送带203上安装有多组夹块204，有利于通过夹块204来对硅油离合器的位置进行初步的限制，防止注油时位置偏移导致硅油洒出，控制面板113与温度传感器101、压力泵103、升降气缸106、电磁阀1072、温控组件109、接近传感器111和传送带203电性连接，有利于利用控制面板113对装置内的传感器信号进行处理，并启动相应的组件进行加工的过程。
39.工作原理：温度传感器101型号是pt-100，接近传感器111型号是adxl345bccz，在使用该硅油离合器加工用自动化注油装置时，将硅油离合器置于传送带203的夹块204上，对硅油离合器的位置进行限制，再利用传送带203带动硅油离合器穿过侧开口105进入到注油箱体1内，硅油离合器移动过程中接近传感器111检测其位置，检测到后将信号发送到控制面板113，控制面板113控制传送带203暂停，再启动升降气缸106带动连接管107和注油头108下移，在注油头108下移的过程中，套筒管1082与硅油离合器的表面接触，这时注油头108继续带动出油管1071向下移动时，第一弹簧1084收缩，使得出油管1071穿过开槽1086，这时候出油管1071利用梯形挡块1087的斜面，将梯形挡块1087向两侧挤压，并且压缩第二弹簧1088，出油管1071与硅油离合器对接，套筒管1082的底部利用第一弹簧1084反作用力，实现挤压硅油离合器的作用，起到一定的挤压固定效果，接着打开电磁阀1072，压力泵103将硅油存储箱102中的硅油通过输送管104输送到出油管1071，完成注油的过程，温度传感器101实时监测注油箱体1内的温度，控制面板113控制温控组件109根据温度数据调整输出功率，在一次硅油加注结束后，注油头108向上移动电磁阀1072关闭，套筒管1082利用第一弹簧1084复位，使得防漏板1083一起向下移动，这时梯形挡块1087利用第二弹簧1088复位，将开槽1086封闭，避免出油管1071内的硅油滴落造成污染，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
40.术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
41.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。