一种装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺
技术领域
1.本发明涉及涂料施工技术领域，尤其涉及一种装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺。
背景技术：
2.目前市面上装饰板涂装亮光效果主要以uv淋涂亮光清面和板面平贴pet 膜为主。uv淋涂亮光清面漆膜饱满度高，但对于油漆和涂装环境要求高，且漆膜较厚开料易崩边。板面平贴pet膜抗下陷能力强，但是使用胶水成分，不环保，且时间久后易脱层。
技术实现要素：
3.本发明提供一种装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺，以解决现有技术中装饰板时间久后易脱层的技术问题。
4.本发明实施例采用下述技术方案：一种装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺，其技术点在于：包括以下步骤：
5.步骤1，去除装饰板的板体表面灰尘、油脂，做到装饰板的板体表面洁净无尘、无污染、干燥；
6.步骤2，辊涂uv底漆形成uv底漆层，涂布量为5-35g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为500-700mj/cm2，同时用1-2μm波长的短波红外光照射1-3s进行短波红外烘干；
7.步骤3，使用漆膜砂光机对涂覆有uv底漆层的表面进行砂光处理，再使用除尘机对初板进行除尘作业；
8.步骤4，辊涂uv中间漆形成uv中间漆层，涂布量为35-40g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为700-900mj/cm2，同时用1-2μm波长的短波红外光照射1-3s进行短波红外烘干；
9.步骤5，使用漆膜砂光机对涂覆有uv中间漆的表面进行砂光处理，再使用除尘机对初板进行除尘作业；
10.步骤6，辊涂uv肤感清面漆形成uv肤感清面漆层，涂布量为70-75g/m2，采用紫外光进行固化，(uv面漆配方中的丙烯酸酯双键在吸收172纳米紫外线光后，可生成自由基而可以无需引发剂，同时172纳米uv的穿透深度仅为 100～500纳米，因此涂料只有表面极薄的一层被固化，这一薄层的聚合和交联，会发生收缩而形成不光滑的表面，并漂浮在未固化的下层液体上，达到表面哑光的效果。后续再采用常规uv灯进行完全固化，这种消光的方法由于不需要使用消光剂，因此被称为“物理消光”，同时172纳米下表面发生的聚合和交联可提高的表面硬度及漆膜密度，且产生肤感的手感)，固化所需的能量为 900-1200mj/cm2，同时用1-2μm波长的短波红外光照射1-3s进行短波红外烘干；
11.步骤7，覆保护膜后进行包装，完成生产。
12.在本发明的有的实施例中，上述的装饰板的板体由石灰、石膏、水泥和珍珠岩组
成，所述装饰板的板体两面有纤维网格布或无纺布。
13.在本发明的有的实施例中，上述的装饰板的板体由石灰、石膏、水泥和珍珠岩的重量比为1：(0.8-1)：(0.3-0.5)：(0.3-0.5)。
14.在本发明的有的实施例中，上述的uv底漆层的厚度为10-15μm。
15.在本发明的有的实施例中，上述的uv中间漆层的厚度为0.1-0.2μm。
16.在本发明的有的实施例中，上述的uv肤感清面漆层的厚度为10-15μm。
17.本发明实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：
18.本发明的装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺包括前处理，辊涂 uv底漆形成uv底漆层，砂光处理，辊涂uv中间漆形成uv中间漆层，砂光处理，辊涂uv肤感清面漆形成uv肤感清面漆层和最后完成生产，本发明采用紫外和红外结合分三段工艺完成uv底漆、uv中间漆和uv肤感清面漆的固化和干燥，其中采用1-2μm波长的短波红外光照射干燥，它可以渗透到漆面内部，对漆面内部水分进行蒸发，干燥效果好，能够缩短结晶干燥的时间，且分三段进行固化干燥，使得漆面与基材的附着得更加牢固，从而解决装饰板时间久后易脱层的技术问题。
具体实施方式
19.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.实施例1
21.一种装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺包括以下步骤：
22.步骤1，去除装饰板的板体表面灰尘、油脂，做到装饰板的板体表面洁净无尘、无污染、干燥；
23.步骤2，辊涂uv底漆形成uv底漆层，涂布量为20g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为600mj/cm2，同时用1μm波长的短波红外光照射 2s进行短波红外烘干；
24.步骤3，使用漆膜砂光机对涂覆有uv底漆层的表面进行砂光处理，再使用除尘机对初板进行除尘作业；
25.步骤4，辊涂uv中间漆形成uv中间漆层，涂布量为37.5g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为800mj/cm2，同时用1μm波长的短波红外光照射2s进行短波红外烘干；
26.步骤5，使用漆膜砂光机对涂覆有uv中间漆的表面进行砂光处理，再使用除尘机对初板进行除尘作业；
27.步骤6，辊涂uv肤感清面漆形成uv肤感清面漆层，涂布量为72.5g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为1000mj/cm2，同时用1μm波长的短波红外光照射2s进行短波红外烘干；
28.步骤7，覆保护膜后进行包装，完成生产。
29.其中，上述的装饰板的板体由石灰、石膏、水泥和珍珠岩组成，所述装饰板的板体两面有纤维网格布或无纺布。
30.其中，上述的装饰板的板体由石灰、石膏、水泥和珍珠岩的重量比为1： 0.9：0.4：
0.4。
31.其中，上述的uv底漆层的厚度为12.5μm。
32.其中，上述的uv中间漆层的厚度为0.15μm。
33.其中，上述的uv肤感清面漆层的厚度为12.5μm。
34.实施例2
35.一种装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺包括以下步骤：
36.步骤1，去除装饰板的板体表面灰尘、油脂，做到装饰板的板体表面洁净无尘、无污染、干燥；
37.步骤2，辊涂uv底漆形成uv底漆层，涂布量为5g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为500mj/cm2，同时用1μm波长的短波红外光照射1s 进行短波红外烘干；
38.步骤3，使用漆膜砂光机对涂覆有uv底漆层的表面进行砂光处理，再使用除尘机对初板进行除尘作业；
39.步骤4，辊涂uv中间漆形成uv中间漆层，涂布量为35g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为700mj/cm2，同时用1μm波长的短波红外光照射1s进行短波红外烘干；
40.步骤5，使用漆膜砂光机对涂覆有uv中间漆的表面进行砂光处理，再使用除尘机对初板进行除尘作业；
41.步骤6，辊涂uv肤感清面漆形成uv肤感清面漆层，涂布量为70g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为900mj/cm2，同时用1μm波长的短波红外光照射1s进行短波红外烘干；
42.步骤7，覆保护膜后进行包装，完成生产。
43.其中，上述的装饰板的板体由石灰、石膏、水泥和珍珠岩组成，所述装饰板的板体两面有纤维网格布或无纺布。
44.其中，上述的装饰板的板体由石灰、石膏、水泥和珍珠岩的重量比为1： 0.8：0.3：0.3。
45.其中，上述的uv底漆层的厚度为10μm。
46.其中，上述的uv中间漆层的厚度为0.1μm。
47.其中，上述的uv肤感清面漆层的厚度为10μm。
48.实施例3
49.一种装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺包括以下步骤：
50.步骤1，去除装饰板的板体表面灰尘、油脂，做到装饰板的板体表面洁净无尘、无污染、干燥；
51.步骤2，辊涂uv底漆形成uv底漆层，涂布量为35g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为700mj/cm2，同时用2μm波长的短波红外光照射 3s进行短波红外烘干；
52.步骤3，使用漆膜砂光机对涂覆有uv底漆层的表面进行砂光处理，再使用除尘机对初板进行除尘作业；
53.步骤4，辊涂uv中间漆形成uv中间漆层，涂布量为40g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为900mj/cm2，同时用2μm波长的短波红外光照射3s进行短波红外烘干；
54.步骤5，使用漆膜砂光机对涂覆有uv中间漆的表面进行砂光处理，再使用除尘机对初板进行除尘作业；
55.步骤6，辊涂uv肤感清面漆形成uv肤感清面漆层，涂布量为75g/m2，采用紫外光进行固化，固化所需的能量为1200mj/cm2，同时用2μm波长的短波红外光照射3s进行短波红外烘干；
56.步骤7，覆保护膜后进行包装，完成生产。
57.其中，上述的装饰板的板体由石灰、石膏、水泥和珍珠岩组成，所述装饰板的板体两面有纤维网格布或无纺布。
58.其中，上述的装饰板的板体由石灰、石膏、水泥和珍珠岩的重量比为1：1： 0.5：0.5。
59.其中，上述的uv底漆层的厚度为15μm。
60.其中，上述的uv中间漆层的厚度为0.2μm。
61.其中，上述的uv肤感清面漆层的厚度为15μm。
62.实验例
63.按照实施例1-3装饰板uv三段式固化肤感清面涂装施工工艺，对所得到的产品进行性能检测，附着力测试：用划格器在漆膜表面划100格1毫米
×
1 毫米的正方型格，用3m胶纸粘在漆膜表面，45
°
角用力即时拉起，观察划痕边缘处有无脱落：如脱落在0-5％之间为5b，在5-10％之间为4b，在10-20％之间为3b，在20～30％之间为2b，在30-50％之间为1b，在50％以上为0b，检测结果如下：
64.表1
[0065] 附着力实施例15b实施例25b实施例35b对比例1(用加热烘干代替红外烘干)3b
[0066]
从表1可以看出，本发明的工艺产品附着力为5b，附着力好，不易脱落。
[0067]
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。