一种涂装机成型空气罩的自动清洗装置的制作方法

1.本实用新型涉及车身喷涂领域，特别是涉及一种涂装机成型空气罩的自动清洗装置。


背景技术：

2.静电喷涂是指利用电晕放电原理使雾化涂料在高压直流电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法，因为涂装效率高，通常被用于机动车车身等的涂装。
3.目前，静电喷涂的喷枪完成60台车，约2小时的工作后，成型空气罩上会积聚大量的油漆，若不及时清理将会导致车身滴油、设备喷幅收窄等问题，而现有的成型空气罩清洗机采用老式的清洗方法，即清洗装置固定安装在地面，并设置多个出液阀和多个吹气阀，通过出液阀喷水对成型空气罩进行清洗，之后利用吹气阀吹气以吹干，但采用这种清洗方法需要设置数量非常多的出液阀，导致清洗效率低、清洗液用量大的问题，且阀门堵塞后清洗维护工作量巨大，降低涂装的工作效率。


技术实现要素：

4.本技术的目的是提高涂装机成型空气罩自动清洗的效率，减少清洗液的用量和清洗维护的工作量。
5.为了实现上述目的，本技术提供了一种涂装机成型空气罩的自动清洗装置，其包括：外壳、安装于所述外壳上的喷水组件及吹气组件，所述吹气组件位于所述喷水组件的上方，所述吹气组件沿所述外壳的内周呈环形设置，所述吹气组件的内周面设有若干沿周向间隔分布的喷气嘴，且所述吹气组件的内周设有用于卡接涂装机成型空气罩的卡接位，所述喷水组件包括至少三个沿所述外壳的内周周向间隔分布的喷射部，所述喷射部具有进水口、高压气体进气口及喷水口。
6.本技术的一些实施例中，所述吹气组件的内周设有密封圈，所述密封圈设置在所述卡接位上。
7.本技术的一些实施例中，还包括支撑组件，所述外壳通过弹性件滑动连接于所述支撑组件上。
8.本技术的一些实施例中，所述支撑组件呈环形设置于所述外壳的外周。
9.本技术的一些实施例中，所述吹气组件设有从上至下依次间隔设置的至少两圈所述喷气嘴。
10.本技术的一些实施例中，所述吹气组件的外周面还设有若干与各所述喷气嘴一一对应连通的进气嘴。
11.本技术的一些实施例中，所述外壳包括壳体及设于所述壳体的底部的废液收集组件，所述壳体的底端具有开口，所述废液收集组件包括收集器和废液出口，所述收集器罩设于所述开口处，所述废液出口设于所述收集器的底面的最低位置。
12.本技术的一些实施例中，所述收集器的底面倾斜布置。
13.本技术的一些实施例中，所述外壳的底部设有排气口。
14.本技术的一些实施例中，所述排气口设于所述外壳的底面的中心位置。
15.本技术的涂装机成型空气罩的自动清洗装置，与现有技术相比，其有益效果在于：本技术的喷水组件具有进水口、高压气体进气口及喷水口，进水口进入的水与高压气体进气口进入的压缩空气在喷水口之前汇合，使得喷水口喷出的水呈雾状，能够更加有效地清洁涂装机成型空气罩，并且减少了出液阀的数量，提升清洗效率，减少清洗液用量，并便于日后的维护和保养，同时在喷水组件上方设置吹气组件，并将涂装机成型空气罩卡接在吹气组件上，可以有效地清洁残余的水渍，避免涂装过程中产生不良品。
附图说明
16.图1是本方案实施例的涂装机成型空气罩的自动清洗装置的主视图；
17.图2是本方案实施例的涂装机成型空气罩的自动清洗装置的右视图；
18.图3是本方案实施例的涂装机成型空气罩的自动清洗装置的俯视图；
19.图4是图1的a
‑
a剖面示意图；
20.图5是本方案实施例的涂装机成型空气罩的卡接示意图。
21.图中，1、外壳；11、壳体；12、废液收集组件；121、收集器；122、废液出口；13、排气口；14、镂空部；2、喷水组件；21、喷射部；211、进水口；212、高压气体进气口；213、喷水口；3、吹气组件；31、喷气嘴；32、卡接位；33、密封圈；34、进气嘴；35、吹气进口；4、支撑组件；5、弹性件；6、涂装机成型空气罩。
具体实施方式
22.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
23.在本技术的描述中，应当理解的是，本技术中采用术语“上方”、“底部”、“底端”、“内周”、“外周”等指示方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
24.如图1
‑
5所示，本技术实施例提出一种涂装机成型空气罩的自动清洗装置，包括：外壳1、安装于所述外壳1上的喷水组件2及吹气组件3，所述吹气组件3位于所述喷水组件2的上方，所述吹气组件3沿所述外壳1的内周呈环形设置，所述吹气组件3的内周面设有若干沿周向间隔分布的喷气嘴31，且所述吹气组件3的内周设有用于卡接涂装机成型空气罩6的卡接位32，所述喷水组件2包括至少三个沿所述外壳1的内周周向间隔分布的喷射部21，所述喷射部21具有进水口211、高压气体进气口212及喷水口213。
25.基于上述技术方案，本技术的喷水组件2具有进水口211、高压气体进气口212及喷水口213，进水口211进入的水与高压气体进气口212进入的压缩空气在喷水口213之前汇合，使得喷水口213喷出的水呈雾状，能够更加有效地清洁涂装机成型空气罩，并且减少了出液阀的数量，提升清洗效率，减少清洗液用量，并便于日后的维护和保养，其中喷射部21的至少为3个，优选3个，由于雾化的喷射角度无法达到180
°
，所以两个喷射部21清洁效果不好，而四个及四个以上的喷射部21则会造成清洗液的浪费以及给日后的维保工作带来额外
的工作量；同时喷水组件2上方设置吹气组件3，并将涂装机成型空气罩6卡接在吹气组件3上，可以有效地清洁残余的水渍，避免涂装过程中产生不良品。
26.可选的，如图2所示，外壳1上设置一段镂空部14，可以方便地进行拆装，提升维护保养的便利性。
27.如图1、5所示，本技术的一些实施例中，所述吹气组件3的内周设有密封圈33，所述密封圈设置在所述卡接位32上，其中密封圈33优选为橡胶材质，相比于直接卡接在吹气组件3上，可以有效地保护涂装机成型空气罩6，防止损坏，同时密封效果也更好，防止喷水组件2喷出的水飞溅到外部落到涂装车身上，避免不良品的产生。
28.如图1
‑
3所示，本技术的一些实施例中，还包括支撑组件4，所述外壳1通过弹性件5滑动连接于所述支撑组件4上，当涂装机成型空气罩6放置在密封圈33上时，外壳1向下压弹性件5，由于支撑组件4是固定的，所以弹性件5会给外壳1向上的弹力，使得涂装机成型空气罩6与密封圈33的接触更加紧密，进一步提升密封性。
29.如图3所示，本技术的一些实施例中，所述支撑组件4呈环形设置于所述外壳1的外周，环形的支撑组件4能够更容易地为弹性件5提供支撑载体，且环形的支撑组件4也便于加工，同时整体装置在安装过程中，如果遇到干涉问题可以选择性地去除材料，不会影响装置的使用和美观。
30.如图1、5所示，本技术的一些实施例中，所述吹气组件3设有从上至下依次间隔设置的至少两圈所述喷气嘴31，两圈喷气嘴31优选地分别设置在密封圈33的上下两侧，在清洗结束时，吹气组件3开始吹气以去除涂装机成型空气罩6上的水渍，此时，位于密封圈33下方的喷气嘴31首先将涂装机成型空气罩6上的大部分水渍吹干，然后随着涂装机成型空气罩6的抬升，上方的喷气嘴31将残余的水渍一并吹干，清洁效果更佳。
31.如图1
‑
3及图5所示，本技术的一些实施例中，所述吹气组件3的外周面还设有若干与各所述喷气嘴31一一对应连通的进气嘴34，进气嘴34与位于吹气组件3外周面的若干吹气进口35连通，以将气体导入喷气嘴31中。
32.如图1、2、4所示，本技术的一些实施例中，所述外壳1包括壳体11及设于所述壳体11的底部的废液收集组件12，所述壳体11的底端具有开口，所述废液收集组件12包括收集器121和废液出口122，所述收集器121罩设于所述开口处，所述废液出口122设于所述收集器121的底面的最低位置，壳体11与吹气组件3、涂装机成型空气罩6形成三面密封的结构，防止清洗过程中液体飞溅产生涂装缺陷，并将废液从壳体11的底端开口引导至废液收集组件12中，同时废液收集组件12由两部分结构组成，收集器121可以收集并存储清洗废液，废液出口122设于收集器121的底面最低位置，可以将废液全部引出，以便进行回收再利用。
33.如图1、2所示，本技术的一些实施例中，所述收集器121的底面倾斜布置，收集器121底面倾斜可以使得废液积聚在收集器121的最低位置，有利于废液出口122将废液全部排出。
34.如图1、2、4所示，本技术的一些实施例中，所述外壳1的底部设有排气口13，由于自动清洗装置在清洗过程中会在上部喷出大量压缩空气，为防止外壳1内部压力过大，需要在外壳1的底部设置排气装置，以降低气压，保护装置。
35.如图1、4所示，本技术的一些实施例中，所述排气口13设于所述外壳1的底面的中心位置，由于吹气组件3的吹气压力较大，喷水组件2喷出的水会被吹气组件3吹出的气吹到
外壳1的内壁，并沿着外壳1的内壁向下流动，不会从排气口13处流出，并且排气口13正对外壳1的上部，更有利于排气的排出。
36.综上，本技术的涂装机成型空气罩的自动清洗装置，具有进水口211、高压气体进气口212及喷水口213，进水口211进入的水与高压气体进气口212进入的压缩空气在喷水口213之前汇合，使得喷水口213喷出的水呈雾状，能够更加有效地清洁涂装机成型空气罩6，并且减少了出液阀的数量，提升清洗效率，减少清洗液用量，并便于日后的维护和保养，同时在喷水组件2上方设置吹气组件3，并将涂装机成型空气罩6卡接在吹气组件3上，可以有效地清洁残余的水渍，避免涂装过程中产生不良品。
37.以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本技术的保护范围。