一种化工生产用真空反应装置的制作方法

1.本技术涉及化工生产设备领域，尤其是涉及一种化工生产用真空反应装置。


背景技术：

2.化工生产是指对原料进行化学加工，最终获得有价值产品的生产过程。由于原料、产品的多样性及生产过程的复杂性，形成了数以万计的化工生产工艺。纵观纷杂众多的化工生产过程，都是由化学(生物)反应及若干物理操作有机组合而成。其中化学(生物)反应及反应器是化工生产的核心，物理过程则起到为化学(生物)反应准备适宜的反应条件及将反应物分离提纯而获得最终产品的作用。
3.目前，化工生产用真空反应装置一般采用人工进料，化工反应对人有很大的危害，危害投料者的生命健康，且反应原料在装置内混合较慢，反应不充分，耽误生产效率，为此，我们设计了一种化工生产用真空反应装置，来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种化工生产用真空反应装置，已解决现有采用人工进料，安全性低，且反应原料在装置内混合较慢，反应不充分，耽误生产效率的技术问题。
5.本技术提供了一种化工生产用真空反应装置，包括底板支撑架、外壳、反应罐、上料机构、排气机构、联动机构、驱动机构和搅拌机构，所述外壳安装在底板支撑架的顶部，所述反应罐呈竖直转动设置在外壳内，所述上料机构安装在外壳的顶部且与反应罐相连通，所述排气机构固定在外壳的顶部且排气机构的一端与反应罐相连通，所述联动机构安装在反应罐内且与搅拌机构传动连接，所述驱动机构安装于外壳内，所述搅拌机构位于外壳上且延伸至反应罐内设置，所述底板支撑架上设有出料机构。
6.在上述技术方案中，进一步地，所述上料机构包括承料盒、控制电机、传动轴和转动扇板，所述承料盒固定在外壳的顶部，所述控制电机安装在承料盒的顶部，所述传动轴呈竖直设置在承料盒内，并且传动轴的顶端与控制电机的输出端相连接，所述传动轴的底端穿过外壳且与转动扇板相连接，所述转动扇板位于反应罐的顶部与外壳的内顶部之间，所述承料盒、外壳、反应罐上均设有相互连通的入料口，所述转动扇板上设有与入料口相对接的控制口。
7.在上述技术方案中，进一步地，所述排气机构包括连接管口、第一连通管、抽气泵和第二连通管，所述连接管口安装在外壳上，所述反应罐的顶部设有与连接管口的一端相连通的排气孔，所述第一连通管的两端分别与连接管口的另一端和抽气泵的输入端相连接，所述第二连通管的一端与抽气泵的输出端相连接，所述抽气泵安装在外壳的顶部，所述连接管口上设有第一电磁控制阀。
8.在上述技术方案中，进一步地，所述驱动机构包括主动电机、蜗杆和齿盘，所述主动电机安装在外壳的外侧壁上，所述蜗杆转动安装在外壳内且其一端与主动电机的输出端相连接，所述齿盘转动安装在外壳的内底部，并且反应罐固定在齿盘上，所述齿盘与蜗杆传
动连接。
9.在上述技术方案中，进一步地，所述联动机构包括从动轴、打散叶片和从动伞齿，所述从动轴转动安装在反应罐内，所述从动伞齿和打散叶片均固定在从动轴上，并且从动伞齿与搅拌机构传动配合，所述打散叶片位于入料口正下方。
10.在上述技术方案中，进一步地，所述搅拌机构包括搅拌电机、搅拌轴、主动伞齿、连接板、若干搅棒和若干转动底板，所述搅拌电机安装在外壳的顶部，所述搅拌轴呈竖直转动设置在反应罐内，所述搅拌电机的输出端与搅拌轴的顶端相连接，所述连接板固定在搅拌轴上，若干所述搅棒沿搅拌轴的轴心均匀安装在连接板上，所述主动伞齿固定在搅拌轴上且与从动伞齿相啮合，若干所述转动底板沿圆周方向均匀固定在搅拌轴的底端，且每个转动底板的底部与反应罐的内底壁相抵触。
11.在上述技术方案中，进一步地，所述出料机构包括出料管和第二电磁控制阀，所述出料管呈竖直安装在底板支撑架上，并且出料管与反应罐相连通，所述第二电磁控制阀安装在出料管上。
12.在上述技术方案中，进一步地，所述反应罐内部呈中空结构且其内设有呈螺旋状的加热线圈。
13.在上述技术方案中，进一步地，所述齿盘和反应罐上均设有与出料管相对接的排料口。
14.在上述技术方案中，进一步地，所述承料盒的顶部设有与其铰接的盖板。
15.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
16.其一、通过控制电机驱动与其输出端相连接的传动轴转动，带动与传动轴一端相连接的转动扇板转动，从而使位于转动扇板上的控制口与外壳和反应罐上的入料口相对接连通，从而使承料盒内的化学原料自动落至反应罐内，完成自动上料步骤，不需人工上料，充分保护了人员操作安全性，其中，利用控制电机驱动转动扇板转动角度可以控制入料口与控制口相对接的连通大小，从而达到控制化学原料的进料量；
17.其二、当完成自动上料后，通过抽气泵工作使反应罐内的空气自连接管口、第一连通管和第二连通管排出，实现反应罐在提供化学原料在反应混合前的真空状态，确保产物的转化率，提高了化学反应速度，其次，通过搅拌电机驱动与其输出端相连接的搅拌轴转动，带动搅拌轴的若干搅拌和转动底板同步转动，实现对化学原料的初步混合搅拌作业，其中，通过若干转动底板能够对沉入反应罐内底部重力较大的化学原料进行充分搅拌混合，且还能够起到反应罐底壁的刮壁效果，进一步提高了混合效果及生产效率；
18.其三、通过主动电机驱动与其输出端相连接的蜗杆转动，带动与蜗杆传动的齿盘以及齿盘顶部的反应罐自身转动，利用反应罐与搅拌轴的反向转动和加热线圈工作控制反应罐内的温度，能够进一步提高化学原料的反应及混合效果及效率，增强了整体功能性，当完成整个化学原料混合反应后，通过第二电磁控制阀工作使出料管与反应罐连通，完成排料步骤；
19.其四、通过搅拌电机驱动与其输出端相连接的搅拌轴转动，与此同时，搅拌轴上的主动伞齿同步转动，带动与主动伞齿啮合的从动伞齿以及从动轴转动，故带动从动轴上的打散叶片转动实现对化学原料在进入反应罐内的过程中进行打散步骤，进一步提高了后续混合反应速度。
附图说明
20.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本技术提供的化工生产用真空反应装置的结构示意图；
22.图2为本技术提供的化工生产用真空反应装置的俯视图；
23.图3为本技术提供的图2沿a-a线的剖视图；
24.图4为本技术提供的化工生产用真空反应装置的立体剖视图一；
25.图5为本技术提供的图4的正视图；
26.图6为本技术提供的化工生产用真空反应装置的立体剖视图二；
27.图7为本技术提供的上料机构的结构示意图。
28.图中：
29.底板支撑架1，外壳2，反应罐3，上料机构4，承料盒41，控制电机42，传动轴43，转动扇板44，控制口45，排气机构5，连接管口51，第一连通管52，抽气泵53，第二连通管54，第一电磁控制阀55，联动机构6，从动轴61，打散叶片62，从动伞齿63，驱动机构7，主动电机71，蜗杆72，齿盘73，搅拌机构8，搅拌电机81，搅拌轴82，主动伞齿83，连接板84，搅棒85，转动底板86，出料机构9，出料管91，第二电磁控制阀92，加热线圈10，排料口11，盖板12。
具体实施方式
30.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
32.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.参见图1至图7所示，本技术提供的化工生产用真空反应装置，包括底板支撑架1、外壳2、反应罐3、上料机构4、排气机构5、联动机构6、驱动机构7和搅拌机构8，所述外壳2安装在底板支撑架1的顶部，所述反应罐3呈竖直转动设置在外壳2内，所述上料机构4安装在外壳2的顶部且与反应罐3相连通，所述排气机构5固定在外壳2的顶部且排气机构5的一端与反应罐3相连通，所述联动机构6安装在反应罐3内且与搅拌机构8传动连接，所述驱动机构7安装于外壳2内，所述搅拌机构8位于外壳2上且延伸至反应罐3内设置，所述底板支撑架
1上设有出料机构9，本实用新型的提供一种化工生产用真空反应装置，已解决现有采用人工进料，安全性低，且反应原料在装置内混合较慢，反应不充分，耽误生产效率的技术问题。
34.进一步地，通过控制电机42驱动与其输出端相连接的传动轴43转动，带动与传动轴43一端相连接的转动扇板44转动，从而使位于转动扇板44上的控制口45与外壳2和反应罐3上的入料口相对接连通，从而使承料盒41内的化学原料自动落至反应罐3内，完成自动上料步骤，不需人工上料，充分保护了人员操作安全性，其中，利用控制电机42驱动转动扇板44转动角度可以控制入料口与控制口45相对接的连通大小，从而达到控制化学原料的进料量；
35.进一步地，当完成自动上料后，通过抽气泵53工作使反应罐3内的空气自连接管口51、第一连通管52和第二连通管54排出，实现反应罐3在提供化学原料在反应混合前的真空状态，确保产物的转化率，提高了化学反应速度，其次，通过搅拌电机81驱动与其输出端相连接的搅拌轴82转动，带动搅拌轴82的若干搅拌和转动底板86同步转动，实现对化学原料的初步混合搅拌作业，其中，通过若干转动底板86能够对沉入反应罐3内底部重力较大的化学原料进行充分搅拌混合，且还能够起到反应罐3底壁的刮壁效果，进一步提高了混合效果及生产效率；
36.进一步地，通过主动电机71驱动与其输出端相连接的蜗杆72转动，带动与蜗杆72传动的齿盘73以及齿盘73顶部的反应罐3自身转动，利用反应罐3与搅拌轴82的反向转动和加热线圈10工作控制反应罐3内的温度，能够进一步提高化学原料的反应及混合效果及效率，增强了整体功能性，当完成整个化学原料混合反应后，通过第二电磁控制阀92工作使出料管91与反应罐3连通，完成排料步骤；
37.更进一步地，通过搅拌电机81驱动与其输出端相连接的搅拌轴82转动，与此同时，搅拌轴82上的主动伞齿83同步转动，带动与主动伞齿83啮合的从动伞齿63以及从动轴61转动，故带动从动轴61上的打散叶片62转动实现对化学原料在进入反应罐3内的过程中进行打散步骤，进一步提高了后续混合反应速度。
38.具体来说，所述上料机构4包括承料盒41、控制电机42、传动轴43和转动扇板44，所述承料盒41固定在外壳2的顶部，所述控制电机42安装在承料盒41的顶部，所述传动轴43呈竖直设置在承料盒41内，并且传动轴43的顶端与控制电机42的输出端相连接，所述传动轴43的底端穿过外壳2且与转动扇板44相连接，所述转动扇板44位于反应罐3的顶部与外壳2的内顶部之间，所述承料盒41、外壳2、反应罐3上均设有相互连通的入料口，所述转动扇板44上设有与入料口相对接的控制口45，通过控制电机42驱动与其输出端相连接的传动轴43转动，带动与传动轴43一端相连接的转动扇板44转动，从而使位于转动扇板44上的控制口45与外壳2和反应罐3上的入料口相对接连通，从而使承料盒41内的化学原料自动落至反应罐3内，完成自动上料步骤，不需人工上料，充分保护了人员操作安全性，其中，利用控制电机42驱动转动扇板44转动角度可以控制入料口与控制口45相对接的连通大小，从而达到控制化学原料的进料量。
39.具体来说，所述排气机构5包括连接管口51、第一连通管52、抽气泵53和第二连通管54，所述连接管口51安装在外壳2上，所述反应罐3的顶部设有与连接管口51的一端相连通的排气孔，所述第一连通管52的两端分别与连接管口51的另一端和抽气泵53的输入端相连接，所述第二连通管54的一端与抽气泵53的输出端相连接，所述抽气泵53安装在外壳2的
顶部，所述连接管口51上设有第一电磁控制阀55，当完成自动上料后，第一电磁控制阀55控制连接管口51打开，通过抽气泵53工作使反应罐3内的空气自连接管口51、第一连通管52和第二连通管54排出，实现反应罐3在提供化学原料在反应混合前的真空状态，确保产物的转化率，提高了化学反应速度，当需要对反应罐3进行清洗时，只需将第二连通管54的一端与水箱相连接即可。
40.具体来说，所述驱动机构7包括主动电机71、蜗杆72和齿盘73，所述主动电机71安装在外壳2的外侧壁上，所述蜗杆72转动安装在外壳2内且其一端与主动电机71的输出端相连接，所述齿盘73转动安装在外壳2的内底部，并且反应罐3固定在齿盘73上，所述齿盘73与蜗杆72传动连接，通过主动电机71驱动与其输出端相连接的蜗杆72转动，带动与蜗杆72传动的齿盘73以及齿盘73顶部的反应罐3自身转动，能够初步达到提高位于反应罐3内的化学原料混合反应速度目的。
41.具体来说，所述联动机构6包括从动轴61、打散叶片62和从动伞齿63，所述从动轴61转动安装在反应罐3内，所述从动伞齿63和打散叶片62均固定在从动轴61上，并且从动伞齿63与搅拌机构8传动配合，所述打散叶片62位于入料口正下方，通过搅拌机构8驱动带动与其传动的从动伞齿63和从动轴61转动，故带动从动轴61上的打散叶片62转动实现对化学原料在进入反应罐3内的过程中进行打散步骤，进一步提高了后续混合反应速度。
42.具体来说，所述搅拌机构8包括搅拌电机81、搅拌轴82、主动伞齿83、连接板84、若干搅棒85和若干转动底板86，所述搅拌电机81安装在外壳2的顶部，所述搅拌轴82呈竖直转动设置在反应罐3内，所述搅拌电机81的输出端与搅拌轴82的顶端相连接，所述连接板84固定在搅拌轴82上，若干所述搅棒85沿搅拌轴82的轴心均匀安装在连接板84上，所述主动伞齿83固定在搅拌轴82上且与从动伞齿63相啮合，若干所述转动底板86沿圆周方向均匀固定在搅拌轴82的底端，且每个转动底板86的底部与反应罐3的内底壁相抵触，通过搅拌电机81驱动与其输出端相连接的搅拌轴82转动，带动搅拌轴82的若干搅拌和转动底板86同步转动，实现对化学原料的初步混合搅拌作业，其中，通过若干转动底板86能够对沉入反应罐3内底部重力较大的化学原料进行充分搅拌混合，且还能够起到反应罐3底壁的刮壁效果，进一步提高了混合效果及生产效率，通过主动电机71驱动与其输出端相连接的蜗杆72转动，带动与蜗杆72传动的齿盘73以及齿盘73顶部的反应罐3自身转动，利用反应罐3与搅拌轴82的反向转动，能够进一步提高化学原料的反应及混合效果及效率，增强了整体功能性。
43.具体来说，所述出料机构9包括出料管91和第二电磁控制阀92，所述出料管91呈竖直安装在底板支撑架1上，并且出料管91与反应罐3相连通，所述第二电磁控制阀92安装在出料管91上，当完成整个化学原料混合反应后，通过第二电磁控制阀92工作使出料管91与反应罐3连通，完成排料步骤。
44.具体来说，所述反应罐3内部呈中空结构且其内设有呈螺旋状的加热线圈10，通过加热线圈10能够实现控制反应罐3内的温度，从而加快化学原料的反应速度及整体效率。
45.具体来说，所述齿盘73和反应罐3上均设有与出料管91相对接的排料口11。
46.具体来说，所述承料盒41的顶部设有与其铰接的盖板12，便于对位于承料盒41内的化学原料进行防尘防潮以及上下料操作。
47.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依
然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本技术的范围之内并且形成不同的实施例。