一种干法整粒机的防粘压片机构的制作方法

1.本实用新型涉及干法制粒机技术领域，尤其是涉及一种干法整粒机的防粘压片机构。


背景技术：

2.现有干法制粒机主要包含上压辊和下压辊，通过输料螺杆输送物料到上下压辊之间，通过压辊对物料的挤压使物料形成密度均匀的薄片，实际生产中常常发现出现粘黏压辊现象，造成粘附的物料随压辊旋转多次辊压，导致同一批物料或不同批次物料生产结果一致性差。而在出现粘压辊现象时，会引发生产过程停机调整，并需要经验丰富的操作人员才能调试到较好的不粘压辊状态，生产稳定性差。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种干法整粒机的防粘压片机构，通过对两个压辊进行冷却散热，以及在压辊上涂覆氮化铬层，使压辊在压片时具有更优的防粘性，提高了设备运行过程的稳定性，提高了生产效率，保证了压片质量，降低了对生产劳动者技能的要求。
4.本实用新型提供一种干法整粒机的防粘压片机构，包括对应设置的第一压辊和第二压辊，所述第一压辊和第二压辊分别连接有传动轴，所述传动轴远离第一压辊的一端设有相互啮合的传动齿轮，所述传动轴上还连通有旋转接头，所述第一压辊和第二压辊中开有冷却孔，所述冷却孔通过传动轴与旋转接头连通，所述第一压辊和第二压辊中至少一个压辊的外表面设有氮化铬层。
5.优选的，还包括温度检测装置，所述温度检测装置用于检测冷却孔中冷却液的温度。
6.优选的，所述第一压辊和第二压辊的外表面均设有氮化铬层。
7.优选的，所述第一压辊和第二压辊的外表面均开有多个凹槽，所述凹槽的横截面为弧形，所述凹槽的槽口处为倒圆角结构。
8.优选的，所述第一压辊和第二压辊中至少一个压辊的外表面设有氧化铬层。
9.优选的，所述传动轴开有通孔，所述通孔中设有进水管，所述进水管与通孔之间形成有出水通道，所述进水管和出水通道分别与旋转接头的接液口和出液口相连通，所述传动轴开有与进水管和出水通道分别连通的进水槽和出水槽，所述进水槽和出水槽分别与冷却孔的两端相连通。
10.优选的，连接所述第一压辊的传动轴连接有驱使其朝第二压辊移动的施压组件。
11.优选的，所述施压组件包括液压油缸和游隙轴承，所述第一压辊套接有所述游隙轴承，所述液压油缸通过游隙轴承对第一压辊施加压力。
12.优选的，所述施压组件还包括上箱体，所述上箱体设于液压油缸和游隙轴承之间。
13.优选的，所述液压油缸和游隙轴承均设于传动轴靠近第一压辊的一端。
14.与现有技术相比，本实用新型中，通过对两个压辊进行冷却散热，以及在压辊上涂
覆氮化铬层，使压辊在压片时具有更优的防粘性，能更好的解决粘黏性物料的制粒需求，保证了压片质量，提高了设备运行过程的稳定性，提高了生产效率，并且降低了对生产劳动者技能的要求。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本实用新型的剖视图；
17.图2为本实用新型的左视图；
18.图3为图2中a处结构的放大示意图。
19.附图标记：
20.1.第一压辊，2.第二压辊，3.传动轴，4.传动齿轮，5.旋转接头， 6.进水管，7.出水通道，8.施压组件，31.进水槽，32.出水槽，81.液压油缸，82.游隙轴承，83.上箱体，100.冷却孔，200.氮化铬层，300.凹槽。
具体实施方式
21.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.实施例一
23.参照附图1-2，本实施例提供了一种干法整粒机的防粘压片机构，包括对应设置的第一压辊1和第二压辊2，第一压辊1位于第二压辊 2的上方，第一压辊1和第二压辊2分别连接有传动轴3，传动轴3 远离第一压辊1的一端设有相互啮合的传动齿轮4，传动轴3上还连通有旋转接头5，第一压辊1和第二压辊2中开有冷却孔100，冷却孔100通过传动轴3与旋转接头5连通，第一压辊1和第二压辊2中至少一个压辊的外表面设有氮化铬层200。氮化铬层200是在压辊的外表面涂一层氮化铬而形成，氮化铬常用作薄膜涂层，比其它涂层更加坚韧耐用低应力，它与基材具有高附着力。拥有低摩擦系数的氮化铬具有一定润滑性，抗粘性能强，可以有效解决压辊粘黏问题。
24.本实施例还包括温度检测装置，温度检测装置用于检测冷却孔 100中冷却液的温度。具体的，旋转接头5的接液口和出液口分别设置有一个温度检测装置，通过检测流经压辊前的冷却液的温度和检测流经压辊后的冷却液的温度，从而调节压辊的散热。
25.第一压辊1和第二压辊2的外表面均设有氮化铬层200，该设置使两个压辊都具有更好的防粘性能。
26.参照附图3，具体的，第一压辊1和第二压辊2的外表面均开有多个凹槽300，凹槽300的横截面为弧形，凹槽300的槽口处为倒圆角结构。
27.传动轴3开有通孔，通孔中设有进水管6，进水管6与通孔之间形成有出水通道7，进水管6和出水通道7分别与旋转接头5的接液口和出液口相连通，传动轴3开有与进水管6和出水通道7分别连通的进水槽31和出水槽32，进水槽31和出水槽32分别与冷却孔100 的两端相连通。
28.连接第一压辊1的传动轴3连接有驱使其朝第二压辊2移动的施压组件8。通过施压组件8对两个压辊之间的距离进行微调，有利于缓解粘黏压辊的现象。
29.施压组件8包括液压油缸81和游隙轴承82，第一压辊1套接有游隙轴承82，液压油缸81通过游隙轴承82对第一压辊1施加压力从而对第一压辊1和第二压辊2之间的距离进行微调，游隙轴承82 为具有轴承游隙的轴承。
30.施压组件8还包括上箱体83，上箱体83设于液压油缸81和游隙轴承82之间。
31.液压油缸81和游隙轴承82均设于传动轴3靠近第一压辊1的一端。
32.实施例二
33.本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：
34.第一压辊1和第二压辊2中至少一个压辊的外表面设有氧化铬层。在压辊的外表面涂氧化铬也具有良好的防粘性能。
35.本实用新型中，通过对两个压辊进行冷却散热，以及在压辊上涂覆氮化铬层200，使压辊在压片时具有更优的防粘性，能更好的解决粘黏性物料的制粒需求，保证了压片质量，提高了设备运行过程的稳定性，提高了生产效率，并且降低了对生产劳动者技能的要求。
36.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。