一种盐湖提锂纳滤膜及其制备方法和应用与流程

1.本发明涉及高分子膜技术领域，具体涉及一种基于膜分离-吸附协同盐湖提锂的纳滤膜及其制备方法和应用。


背景技术：

2.随着便携式电子设备和电动汽车行业的迅猛发展，锂在新能源材料领域中的应用日益突出。我国锂电行业的蓬勃发展给锂盐市场带来机遇，锂盐日益増长的需求促使了锂资源的大力开发。根据锂资源的存在形式分类，全球的锂资源主要包括：固体型锂矿和盐湖卤水型锂矿，二者分别占总储量的34％和61％，其它类型锂资源(如油田和地热卤水等)占5％。可见，我国盐湖锂资源丰富，但因镁锂比高、分离难度大，现有技术成本高，导致我国锂盐生产长期依赖于进口锂矿石。矿石提锂三废产量大、污染重、成本高，充分利用盐湖锂资源，降低生产成本，是我国新能源发展的迫切需求。
3.现阶段，盐湖卤水锂提取技术主要包括蒸发结晶法、共沉淀法、溶剂萃取法以及离子交换法，最为常用的方法是蒸发结晶法。蒸发结晶法利用太阳能对盐湖水进行蒸发、浓缩获得含锂母液，再在含锂母液中加入碳酸盐将锂沉淀分离，获取碳酸锂产品。然而，这种方法耗时长，容易产生“三废”，且制备碳酸锂的过程需要加入大量的碳酸盐，大大增加锂产品的生产成本。
4.与颗粒状锂离子筛相比，膜状锂离子筛具有很多优点，即由于高分子膜具有弹性，可以弯曲、缠绕或相互叠加，增大与盐湖水接触面积的同时还有效降低了离子扩散阻力，使得膜状锂离子筛在工业应用上有很大的发展潜力。常用的成膜剂主要有pvc、聚矾、聚偏氟乙烯、多孔陶瓷等。锂离子筛膜可以增大与盐湖水接触的表面积，应用起来极为方便，但成膜会降低锂离子筛的吸附容量和吸附速率，而且使用过程中存在破损或者粉体脱落的现象，容易造成污染，因而阻碍了锂离子筛膜的工业化应用。
5.本发明基于分离膜技术，通过构建荷正电纳滤膜并在其支撑层构建锂离子渗透通道，通过筛分效应-吸附作用解决现有聚合物存在的分离效率差问题，实现高效提锂，具有重要的锂资源化循环再利用社会价值和巨大的经济价值。


技术实现要素：

6.本发明的第一目的是提供一种基于膜分离-吸附协同盐湖提锂纳滤膜的制备方法，该方法制备工艺简单、材料价格低廉且实验过程中未涉及有毒试剂。
7.本发明的第二目的是提供一种基于膜分离-吸附协同盐湖提锂纳滤膜，该纳滤膜对镁离子截留效率高，对锂离子截留效率低且渗透通量大。
8.为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
9.一种基于膜分离-吸附协同盐湖提锂纳滤膜的制备方法，包括如下步骤：
10.s1、将聚酰亚胺和氨基类聚合物溶解完全，通过浸没沉淀相转化法，得到氨基类聚合物改性聚酰亚胺纳滤膜；
11.s2、将锂离子筛吸附剂通过死端过滤技术固定到所制备的氨基类聚合物改性聚酰亚胺纳滤膜的底部支撑层中，得到支撑层含有锂离子筛吸附剂的盐湖提锂纳滤膜。
12.在本发明的基于膜分离-吸附协同盐湖提锂纳滤膜的制备方法中，首先，将聚酰亚胺和氨基类聚合物溶解完全，通过浸没沉淀相转化法，制备得到以聚酰亚胺作为基材，表面及内部原位生长有正电性质的氨基类聚合物的改性聚酰亚胺纳滤膜；然后，通过死端过滤技术将锂离子筛吸附剂固定到改性聚酰亚胺纳滤膜的底部支撑层中，最后，得到盐湖提锂纳滤膜。
13.聚酰亚胺是一类具有荷负电性质的聚合物材料，一般通过二酐与二氨的缩合反应制备得到，利用其制备得到的聚酰亚胺纳滤膜呈荷负电性质，在正负电荷吸引的作用下，有利于镁锂离子的吸附透过，造成截留率下降；当利用氨基类聚合物对聚酰亚胺溶液进行改性后，由于氨基类聚合物带有正电荷，可以减弱聚酰亚胺的荷负电效应，进一步增加氨基类物质的含量，聚酰亚胺与氨基类聚合物共混膜可呈现荷正电性，正电性纳滤膜与镁锂离子具有静电排斥作用，不利于镁锂离子透过，截留率增大，同时纳滤膜支撑层内的锂离子筛吸附剂对锂离子具有吸附作用，通过锂离子通道的构建，可实现镁离子的高效截留和锂离子的快速透过，从而实现镁锂分离及锂离子回收。
14.本发明通过浸没沉淀相转化技术，使用氨基类聚合物对聚酰亚胺纳滤膜进行一步法原位改性，得到具有正电性质的疏松聚酰亚胺纳滤膜，然后，再利用死端过滤技术将锂离子筛吸附剂固定在聚酰亚胺纳滤膜的支撑层，进一步赋予该盐湖提锂纳滤膜对锂离子优异的特异性吸附渗透作用。本发明的制备方法简单、高效，制备得到的盐湖提锂纳滤膜性能稳定，大幅提高了镁锂分离效率。
15.优选地，步骤s1具体包括：将所述氨基类聚合物置于溶解完全的聚酰亚胺溶液中进行反应，在膜内部原位引入氨基类聚合物，得到氨基类聚合物改性聚酰亚胺纳滤膜。
16.将氨基类聚合物与聚酰亚胺混合，通过浸没沉淀相转化的方法，在聚酰亚胺膜内部原位引入氨基类聚合物，即可得到表面及内部带有正电性的聚酰亚胺纳滤膜。原位生长的方法进一步保证了改性聚酰亚胺膜的稳定性，进而赋予盐湖提锂纳滤膜对镁离子稳定的截留效率。
17.优选地，步骤s2具体包括：将步骤s1得到的氨基类聚合物改性聚酰亚胺纳滤膜置于死端过滤装置上，并依次进行锂离子筛吸附剂的过滤固定、水洗和干燥，得到支撑层含有锂离子筛吸附剂的盐湖提锂纳滤膜。
18.在步骤s2中，首先，将锂离子筛吸附剂研磨、粉碎，并使用水溶液对其进行分散，制得锂离子筛吸附剂的水溶液；然后，将氨基类聚合物改性聚酰亚胺纳滤膜置于死端过滤装置上，在压力差的作用下，将锂离子筛吸附剂的水溶液打循环，进而将锂离子筛吸附剂固定在改性聚酰亚胺纳滤膜的支撑层。
19.这里还需要说明的一点是，因聚酰亚胺纳滤膜皮层孔径在纳米级别，因此，即使是在高压作用下，也可以保证锂离子筛吸附剂滞留在支撑层膜孔中。
20.优选地，步骤s1中，所述氨基类聚合物包括氨基化二氧化硅、氨基化二氧化钛、正硅酸四乙酯和钛酸四丁酯中的任意一种或多种的组合。
21.优选地，当氨基类聚合物为正硅酸四乙酯或钛酸四乙酯时，需要使用催化剂和硅烷偶联剂，所述催化剂为盐酸、醋酸和硫酸中的任意一种或多种的组合，所述硅烷偶联剂为
kh550。
22.具体地，这里的氨基类聚合物可以直接使用氨基化二氧化硅纳米粒子或者氨基化二氧化钛纳米粒子，还可以使用正硅酸四乙酯或钛酸四丁酯在酸性催化剂及kh550硅烷偶联剂的作用下，水解、缩合，生成氨基化二氧化硅纳米粒子或氨基化二氧化钛纳米粒子。
23.优选地，所述聚酰亚胺溶液的浓度为16～24wt％；
24.优选地，溶解所述聚酰亚胺的溶剂包括n-甲基吡咯烷酮、n,n-二甲基甲酰胺和n,n-二甲基乙酰胺中的任意一种或多种的组合；
25.优选地，所述聚酰亚胺溶解时，控制搅拌时间为3～12h，温度为60～120℃。
26.聚酰亚胺为一类具有优异热稳定性、溶剂稳定性的聚合物，选取可溶性聚酰亚胺作为原料进行溶解，研究表明，当聚合物溶液的浓度低于16wt％时，较低的溶液浓度所制备得到的纳滤膜强度较差，不利于实际使用；当聚合物溶液的浓度高于24wt％时，较高的溶液浓度所制备得到的纳滤膜膜孔径较小，会造成通量的急剧下降；在铸膜液配置过程中，当温度低于60℃时，会出现聚合物溶解不完全的现象，无法制备得到均匀的纳滤膜；当温度高于120℃时，聚合物可以完全溶解，但太高的溶解温度并不利于实际操作。
27.优选地，所述氨基类聚合物的浓度为15～25wt％；
28.优选地，所述氨基类聚合物溶解时，控制搅拌时间为3～6h。
29.优选地，步骤s2中，所述锂离子筛吸附剂包括铝系锂离子筛、锰系锂离子筛和钛系锂离子筛中的任意一种或多种
30.吸附法能从高镁锂比的盐湖卤水中提取锂，根据吸附剂的性质可分为有机离子交换吸附剂和无机离子交换吸附剂，有机离子交换树脂一般对锂的选择性较低，本发明选择对锂具有较高选择性的铝系锂离子筛、锰系锂离子筛和钛系锂离子筛，可实现从稀溶液中选择性吸附锂。
31.优选地，所述锂离子筛吸附剂的浓度为1～10wt％。
32.利用本发明制备方法制备得到的盐湖提锂纳滤膜也理应属于本发明的保护范围，并且，优选地，所述纳滤膜对镁离子的截留效率高于99％，对锂离子的截留效率低于20％，所述纳滤膜对锂离子溶液的渗透通量高于40l/(m2·
h)。
33.本发明一种基于膜分离-吸附协同盐湖提锂纳滤膜的应用也理应属于本发明的保护范围，具体地，盐湖提锂纳滤膜包括但不限于其在处理海水、地热水和盐湖卤水中的应用。
34.与现有公开技术相比，本发明具有以下优点：
35.1.本发明盐湖提锂纳滤膜的制备方法，与界面聚合技术相比，通过一步法相转化技术成型，实现了基于膜分离-吸附协同作用下的镁锂离子高效分离，制备工艺简单、结构稳定、易于操作，有利于实现工业化大规模生产；
36.2.本发明盐湖提锂纳滤膜的制备方法，通过氨基类聚合物的引入，将荷负电型纳滤膜成功改性为荷正电纳滤膜，该正电性质的疏松聚酰亚胺纳滤膜在静电排斥下对镁离子具有优异的截留性能；
37.3.本发明盐湖提锂纳滤膜的制备方法，在改性聚酰亚胺纳滤膜支撑层引入锂离子筛吸附剂，构建了锂离子在膜内的特异性传递通道，有利于提高锂离子溶液的渗透通量，进而使得镁锂分离效率大幅度提高；
38.4.本发明盐湖提锂纳滤膜的制备方法，基于锂离子的尺寸，对膜孔尺寸精确调控，进而实现锂离子与其他离子的分离，具体地，因锂离子以水合层的形式存在于水溶液中，而本发明制备方法得到的盐湖提锂纳滤膜将分离膜的膜孔尺寸精确调控在了0.8nm附近(接近锂离子水合直径)，因此，可有效实现锂离子与多价离子的分离，效率更高；
39.5.本发明盐湖提锂纳滤膜的制备方法制备得到的纳滤膜，与粉体相比，解决了粉体类吸附剂粒径细、流动性差的问题，具有广泛的应用价值；
40.6.本发明所制备得到的盐湖提锂纳滤膜对镁离子的截留率高于99％，对锂离子的截留率低于20％，因此，其对镁锂离子的截留差异可实现镁锂离子的高效分离。
附图说明
41.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
42.图1为聚酰亚胺纳滤膜的截面场发射扫描示意图；
43.图2为氨基聚合物改性聚酰亚胺纳滤膜的截面场发射扫描示意图；
44.图3为盐湖提锂纳滤膜的表面场发射扫描示意图；
具体实施方式
45.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
46.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
47.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
48.实施例1
49.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将20wt％聚酰亚胺溶解在n-甲基吡咯烷酮中，于100℃下进行搅拌溶解6h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入20wt％氨基化二氧化硅纳米粒子，继续进行搅拌溶解5h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
50.(2)配置5wt％浓度的500nm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺纳滤膜。
51.实施例2
52.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将16wt％聚酰亚胺溶解在n,n-二甲基甲酰胺中，于60℃下进行搅拌溶解3h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入15wt％氨基化二氧化硅纳米粒子，继续进行搅拌溶解3h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
53.(2)配置1wt％浓度的300nm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺纳滤膜。
54.实施例3
55.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将24wt％聚酰亚胺溶解在n,n-二甲基乙酰胺中，于120℃下进行搅拌溶解12h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入25wt％氨基化二氧化钛纳米粒子，继续进行搅拌溶解6h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
56.(2)配置10wt％浓度的2μm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺纳滤膜。
57.实施例4
58.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将22wt％聚酰亚胺溶解在n-甲基吡咯烷酮中，于80℃下进行搅拌溶解7h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入18wt％正硅酸四乙酯、1wt％盐酸和1wt％kh550，继续进行搅拌溶解4h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
59.(2)配置8wt％浓度的1μm铝系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将铝系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有铝氧化物锂离子筛的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺纳滤膜。
60.实施例5
61.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将16wt％聚酰亚胺溶解在n-甲基吡咯烷酮中，于80℃下进行搅拌溶解9h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入20wt％钛酸四丁酯、0.5wt％硫酸和1wt％kh550，继续进行搅拌溶解5h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
62.(2)配置5wt％浓度的600nm铝系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将铝系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有铝氧化物锂离子筛的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺纳滤膜。
63.实施例6
64.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将17wt％聚酰亚胺溶解在n,n-二甲基乙酰胺中，于80℃下进行搅拌溶解6h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入20wt％钛酸四丁酯、1wt％硫酸和1wt％kh550，继续进行搅拌溶解5h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
65.(2)配置5wt％浓度的600nm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺纳滤膜。
66.实施例7
67.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将21wt％聚酰亚胺溶解在n,n-二甲基甲酰胺中，于80℃下进行搅拌溶解6h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入20wt％钛酸四丁酯、1wt％醋酸和1wt％kh550，继续进行搅拌溶解5h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
68.(2)配置8wt％浓度的900nm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺纳滤膜。
69.实施例8
70.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将19wt％聚酰亚胺溶解在n,n-二甲基乙酰胺中，于80℃下进行搅拌溶解6h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入15wt％钛酸四丁酯、1wt％硫酸和1wt％kh550，继续进行搅拌溶解5h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
71.(2)配置5wt％浓度的600nm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺纳滤膜。
72.实施例9
73.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将16wt％聚酰亚胺溶解在n-甲基吡咯烷酮中，于80℃下进行搅拌溶解6h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入25wt％钛酸四丁酯、2wt％硫酸和5wt％kh550，继续进行搅拌溶解5h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
74.(2)配置5wt％浓度的400nm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺纳滤膜。
75.实施例10
76.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将24wt％聚酰亚胺溶解在n-甲基吡咯烷酮中，于80℃下进行搅拌溶解6h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入20wt％钛酸四丁酯、2wt％盐酸和5wt％kh550，继续进行搅拌溶解5h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
77.(2)配置10wt％浓度的1.5μm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化钛改性聚酰亚胺纳滤膜。
78.对比例1
79.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将20wt％聚酰亚胺溶解在n-甲基吡咯烷酮中，于100℃下进行搅拌溶解6h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，加入20wt％氨基化二氧化硅纳米粒子，继续进行搅拌溶解5h，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
80.对比例2
81.(1)对聚酰亚胺聚合物于120℃下干燥，除水备用；将20wt％聚酰亚胺溶解在n-甲
基吡咯烷酮中，于100℃下进行搅拌溶解6h，待聚酰亚胺原料搅拌溶解完全后，得到均一铸膜液，静置脱泡、刮膜后得到具有疏松多孔结构的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺聚合物薄膜；
82.(2)配置5wt％浓度的500nm钛系锂离子筛溶液，通过死端过滤的方式将钛系锂离子筛固定到支撑层膜孔内，得到疏松多孔支撑层内含有钛氧化物锂离子筛的氨基化二氧化硅改性聚酰亚胺纳滤膜。
83.为研究本发明所制备得到的改性聚酰亚胺纳滤膜的镁锂分离性能，使用实验室自制的错流过滤装置对其镁锂分离性能进行了测试，并利用电感耦合等离子发射光谱(icp)进行离子浓度测试，通过计算可得到镁离子的截留效率。表1为实施例及对比例所制得的纳滤膜的渗透通量、镁离子截留性能与锂离子浓缩性能。
84.表1实施例及对比例所制得的纳滤膜的镁锂分离性能
[0085][0086]
从表1的测试结果可以看出，在室温25℃下，本发明所制备得到的盐湖提锂纳滤膜均具有优异的渗透通量和镁离子截留性能，且锂离子渗透效率高，并以实施例1试验参数所制备得到的基于膜分离-吸附作用的纳滤膜性能最佳，镁、锂离子截留率分别为99.43％和20.12％。
[0087]
相较于对比例1可见，当未对纳滤膜的支撑层进行锂离子分子筛改性时，所制备得到的纳滤膜锂离子截留率由于电荷排斥作用相对较高，截留率仅维持在40.01％；
[0088]
相较于对比例2可见，当未对纳滤膜的支撑层进行氨基类聚合物改性时，由于膜基材自身呈负电荷性质，正负电荷吸引作用会造成镁离子截留效率变差，仅为85.43％，从而导致镁锂分离效率低，不利于锂离子的回收。
[0089]
此外，为进一验证盐湖提锂纳滤膜对镁离子的截留性能，使用场发射扫描电镜对聚酰亚胺纳滤膜、氨基聚合物改性聚酰亚胺纳滤膜、盐湖提锂纳滤膜的孔径大小进行了观
察，如图1-3所示，其中，由图3可以看出，本发明制备得到的盐湖提锂纳滤膜的平均孔径小于《1nm，并将分离膜的膜孔尺寸精确调控在了0.8nm附近，因此，可有效实现锂离子与多价离子的分离。
[0090]
综上，本发明通过浸没沉淀相转化技术，使用氨基类聚合物一步法原位改性聚酰亚胺纳滤膜，制备得到具有正电性质的疏松聚酰亚胺纳滤膜，进而通过死端过滤的技术将锂离子筛吸附剂固定在疏松聚酰亚胺纳滤膜的支撑层，最终得到的盐湖提锂纳滤膜的平均孔径小于《1nm，对镁离子具有优异的截留性能，对锂离子具有特异性的吸附渗透作用。因此，本发明制备得到的盐湖提锂纳滤膜基于膜分离及吸附协同作用，使得镁锂分离效率得到了大幅度提高。