一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法与流程

1.本发明涉及焦油氨水分离技术领域，尤其涉及一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法。


背景技术：

2.焦油氨水分离采用焦油氨水分离槽装置，通过重力沉降的方法将焦油氨水混合物分离为焦油、乳化液和氨水三层。焦油氨水分离槽在正常生产运行时，会接收净化系统产生的外排混合体液，同时由于循环氨水回流时受到自身的冲击，会产生部分鼓泡现象，导致产生浮油，独自分离浮于氨水层上，与分离的氨水一起通过溢流管进入循环氨水槽内，严重影响循环氨水及剩余氨水质量，循环氨水中焦油含量太高，导致喷嘴容易堵塞，清洗频繁，增加了人工成本，剩余氨水中过多的焦油则会造成陶瓷膜过滤器反洗频繁，缩短陶瓷膜的使用寿命，并影响蒸氨塔的蒸氨效率。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于：提供一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法，以解决氨水中存在焦油含量过高的问题。
4.本发明提供一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法，该焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法包括：
5.s01、在焦油氨水分离槽的顶部的人孔处安装喷洒装置；
6.s02、通过喷洒装置向焦油氨水分离槽的内部喷洒混合液体，混合液体包括分散剂和第一预设压力、第一预设温度的水。
7.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，第一预设压力的范围为0.15mpa-0.25mpa。
8.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，第一预设温度大于循环氨水的温度。
9.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，第一预设温度的范围为70℃-80℃。
10.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，水为蒸汽凝结水。
11.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，分散剂为脱水分散剂fwt9031。
12.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，分散剂的投放量为循环氨水1-2mg/m3。
13.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，混合液体喷洒在氨水层上方的浮油上。
14.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，根据浮油的量调节水的流量和/或压力。
15.作为一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的优选方案，根据浮油的漂浮位置调整混合体液的喷洒范围。
16.本发明的有益效果为：
17.本发明提供一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法，该焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法通过在焦油氨水分离槽的顶部的人孔处安装喷洒装置；并通过喷洒装置向焦油氨水分离槽的内部喷洒混合液体，混合液体包括分散剂和第一预设压力、第一预设温度的水。利用带有第一预设压力的水有利于冲破浮油的内部的氨水气泡，分散剂的投加有利于将浮油和氨水分离，二者相互作用，能有效将氨水和浮油分离，进而降低了上层氨水的含油量。
附图说明
18.图1为本发明实施例中焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法的流程图。
具体实施方式
19.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
21.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
22.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
23.焦油氨水分离采用焦油氨水分离槽装置，通过重力沉降的方法将焦油氨水混合物分离为焦油、乳化液和氨水三层。焦油氨水分离槽在正常生产运行时，会接收净化系统产生的外排混合体液，此时，对上层的氨水产生冲击，同时由于循环氨水回流时受到自身的冲击，上述两种冲击使得氨水产生部分鼓泡现象，导致后期排入的焦油氨水中的焦油挂附着在气泡上，或者被包在气泡内，进而导致产生浮油，独自分离浮于氨水层上，与分离的氨水一起通过溢流管进入循环氨水槽内，严重影响循环氨水及剩余氨水质量，循环氨水中焦油
含量太高，导致喷嘴容易堵塞，清洗频繁，增加了人工成本，剩余氨水中过多的焦油则会造成陶瓷膜过滤器反洗频繁，缩短陶瓷膜的使用寿命，并影响蒸氨塔的蒸氨效率。
24.实施例一
25.为解决上述问题，如图1所示，本实施例提供一种焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法，该焦油氨水分离槽顶部浮油消除方法包括以下步骤：
26.s01、在焦油氨水分离槽的顶部的人孔处安装喷洒装置。本实施例中，喷洒装置可以为水泵。
27.s02、通过喷洒装置向焦油氨水分离槽的内部喷洒混合液体，混合液体包括分散剂和水，水具有第一预设温度，且在喷出时具有第一预设压力。本实施例中，水泵有第一进口和第二进口，水从第一进口进入水泵；分散剂从第二进口进入水泵。该方法能将分散剂在水泵内进行混合，混合的更加均匀。
28.本实施例中，利用带有第一预设压力的水有利于冲破浮油的内部的氨水气泡，分散剂的投加有利于将浮油和氨水分离，且能提高焦油和氨水的分离速率，二者相互作用，能有效将氨水和浮油分离，进而降低了上层氨水的含油量。其中，本实施例中，浮油指的漂浮于氨水上层的焦油。
29.可选地，混合液体喷洒在氨水层上方的浮油上。上述方法使得混合液体能对浮油进行覆盖，进而对全部的浮油进行消解。
30.关于混合液体的压力，本实施例中，优选地，第一预设压力的范围为0.15mpa-0.25mpa。借助上述压力的设置，一方面能将混合液体喷出来，使得在喷头尺寸较小的情况下，可以将混合液体喷出后覆盖更大面积的浮油层；另一方面，还能冲破浮油内的气泡，进而便于焦油和氨水的分离。本实施例中，作为优选，第一预设压力可以为0.2mpa。当然，在本实施例的其他实施方式中，可以适当增加压力或减小压力，例如当气泡面积较大时，需要适当增大压力，才能将水喷洒向更远的位置，其中，第一预设压力可以增大至0.4mpa或0.8mpa。
31.本实施例中，可选地，第一预设温度大于循环氨水的温度。该温度设置一方面使得浮油内的气泡温度升高，进而会变大最后破裂，便于焦油和氨水的分离；另一方面，有利于浮油的溶化、消解。
32.由于水的温度需要一定的能量才能提高，当温度太高时，需要较多的能量，温度太低，则不利于气泡的破裂，本实施例中，作为优选，第一预设温度的范围为70℃-80℃。
33.为降低生产成本，本实施例中，水为蒸汽凝结水。蒸汽凝结水的使用，一方面可以提高水的纯度，避免氨水受到污染；另一方面，蒸汽凝结水在传递过来后可以维持在较高的温度，有利于气泡的破裂。
34.可选地，分散剂为脱水分散剂fwt9031。脱水分散剂fwt9031是一种水基的分散剂，在水包油的乳化条件下(oil-in-water)，其特殊的极性分子将水中的细小焦油滴聚集在一起，并在大焦油滴的表面形成一层憎水性的极性分子膜。
35.关于分散剂的量，本实施例中，可选地，分散剂的投放量为循环氨水1-2mg/m3。可选地，本实施例中，循环氨水每进入焦油氨水分离槽一立方米，则投加分散剂1mg。可选地，喷洒装置包括计量泵，分散剂通过计量泵连续投加。本实施例中，可选地，计量泵为隔膜计量泵。
36.可选地，根据浮油的量调节水的流量和/或压力。由于分散剂不能用量过大，在此前提下，当浮油量大时，需要调节水的量，进而有利于气泡的破裂。
37.实施例二
38.由于流体的流动影响，导致浮油的位置不同，因此，为提高浮油的消解效率，本实施例中，根据浮油的漂浮位置调整混合体液的喷洒范围。上述方法，能在一定量的混合液体的前提下，尽可能地对更多的浮油进行消解，使得焦油和氨水分离。
39.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。