一种气液分离器及电解水制氢系统的制作方法

1.本发明涉及气液分离技术领域，更具体地说，涉及一种气液分离器及电解水制氢系统。


背景技术：

2.对于电解水制氢工艺中，目前现有的技术方案中，气液分离和脱氧过程是完全独立设计的两套设备来完成，分别是在气液分离器和脱氧器中进行，并且还需要配备冷却器等设备。整个制氢系统的工艺流程较长，设备数目较多，继而设备整体成本高且安装空间需求较大。
3.综上所述，如何解决电解水制氢系统的整体设备成本高和安装空间需求大的问题已经成为本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种气液分离器及电解水制氢系统，以解决电解水制氢系统的整体设备成本高和安装空间需求大的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.一种气液分离器，用于安装至电解水制氢系统的对应制气侧，包括：
7.罐体，具有沿高度方向依次布置的粗气入口和气相出口；
8.气液分离部及脱气部，设置于所述罐体内，且位于所述粗气入口与所述气相出口的流经路径上；
9.其中，所述气液分离部用于对进入所述罐体内的粗气进行气液分离；所述脱气部用于脱除所述粗气中的杂质气体。
10.可选地，所述气液分离部包括自下而上依次布置的第一气液分离件和第二气液分离件，所述脱气部位于所述第一气液分离件与所述第二气液分离件之间。
11.可选地，所述脱气部为装载于所述第一气液分离件与所述第二气液分离件之间的脱气催化剂，其中，所述脱气催化剂用于与所述杂质气体反应生成水。
12.可选地，所述罐体的外侧还设置有催化剂填装口和催化剂卸料口；
13.其中，所述催化剂填装口靠近所述第二气液分离件的下表面布置，所述催化剂卸料口靠近所述第一气液分离件的上表面布置。
14.可选地，所述罐体上设置内筒体，所述内筒体的底部与所述气液分离部所在的腔体连通，所述内筒体与所述罐体的内壁围设形成有载体腔，所述内筒体的筒壁上设置有与所述载体腔连通的通气口，所述气相出口与所述载体腔连通；
15.其中，所述脱气部装载于所述载体腔内。
16.可选地，所述内筒体内设置有电加热器。
17.可选地，所述电加热器配备有加热控制器，所述加热控制器用于调节所述电加热器的加热温度。
18.可选地，所述载体腔内设置有支托部件，所述支托部件将所述载体腔分隔成自上而下分布的催化剂装载腔和排气腔，所述脱气部为装载于所述催化剂装载腔的脱气催化剂，所述气相出口与所述排气腔连通。
19.可选地，所述罐体的外侧还设置有与所述催化剂装载腔连通的催化剂填装口和催化剂卸料口；
20.其中，所述催化剂填装口靠近所述催化剂装载腔的顶部布置，所述催化剂卸料口靠近所述催化剂装载腔的底部布置。
21.可选地，所述排气腔内还设置有冷却器，且所述罐体的外侧设置有与所述排气腔连通的所述排液口，所述排液口连通于所述排气腔的底部布置，且所述气相出口在所述排气腔上的布置位置高于所述排液口。
22.可选地，所述冷却器还配备有流量调节器，所述流量调节器用于调节所述冷却器的冷却量。
23.可选地，所述气液分离部所对应的罐段与所述脱氧部所对应的罐段之间通过膨胀节连接。
24.可选地，所述罐体的外侧还设置有保温层。
25.可选地，当所述制气侧为制氢侧时，所述粗气为粗氢，所述杂质气体为氧气；当所述制气侧为制氧侧时，所述粗气为粗氧，所述杂质气体为氢气。
26.相比于背景技术介绍内容，上述气液分离器，用于安装至电解水制氢系统的对应制气侧，包括罐体、气液分离部及脱气部，其中，罐体具有沿高度方向依次布置的粗气入口和气相出口；气液分离部及脱气部，均设置于罐体内，且位于粗气入口与气相出口的流经路径上，气液分离部用于对进入罐体内的粗气进行气液分离，脱气部用于脱除粗气中的杂质气体。该气液分离器，应用至电解水制氢系统的对应制气侧时，通过气液分离部可以对进入罐体内的粗气进行气液分离，同时通过脱气部能够脱除粗气中的杂质气体，使得气液分离器集成了气液分离和脱除粗气中的杂质气体的双重功能，减少了电解水制氢系统的设备数量，缩短了整个制氢系统的工艺流程，因此，降低了电解水制氢系统的整体设备成本和安装空间需求。
27.另外，本发明还提供了一种电解水制氢系统，包括气液分离器，该气液分离器为上述任一方案所描述的气液分离器。由于上述气液分离器具有上述技术效果，因此具有该气液分离器的电解水制氢系统也应具有相应的技术效果。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本发明实施例提供的气液分离器的第一种结构示意图；
30.图2为本发明实施例提供的气液分离器的第二种结构示意图；
31.图3为本发明实施例提供的气液分离器的第三种结构示意图；
32.图4为本发明实施例提供的气液分离部所对应的罐段与脱氧部所对应的罐段之间
通过膨胀节连接的结构示意图。
33.其中，图1-图4中：
34.罐体1、粗气入口11、气相出口12、液相出口13、催化剂填装口14、催化剂卸料口15、弯管16、排液口17、保温层18、外筒体18a、保温材料18b、测温探头19；
35.气液分离部2、第一气液分离件21、第二气液分离件22；
36.脱气部3；
37.内筒体4、电加热器40、电加热管40a、温度检测器40b、通气口41；
38.载体腔5、催化剂装载腔5a、排气腔5b、脱气催化剂51、支托部件52；
39.冷却器6、冷却液入口61、冷却液出口62；
40.安装支架7；
41.膨胀节8。
具体实施方式
42.本发明的核心在于提供一种气液分离器及电解水制氢系统，以解决电解水制氢系统的整体设备成本高和安装空间需求大的问题。
43.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.请参阅图1-图4，其中，图1为本发明实施例提供的气液分离器的第一种结构示意图；图2为本发明实施例提供的气液分离器的第二种结构示意图；图3为本发明实施例提供的气液分离器的第三种结构示意图；图4为本发明实施例提供的气液分离部所对应的罐段与脱氧部所对应的罐段之间通过膨胀节连接的结构示意图。
45.本发明实施例提供了一种气液分离器，用于安装至电解水制氢系统的对应制气侧，包括罐体1、气液分离部2及脱气部3，其中，罐体1具有沿高度方向依次布置(比如，参照图1-图3，采用自下而上依次布置的方式；也可以参照图4，采用自上而下依次布置的方式)的粗气入口11和气相出口12；气液分离部2及脱气部3均设置于罐体1内，且位于粗气入口11与气相出口12的流经路径上；且气液分离部2用于对进入罐体1内的粗气进行气液分离，脱气部3用于脱除粗气中的杂质气体。
46.该气液分离器，应用至电解水制氢系统的对应制气侧时，通过气液分离部2可以对进入罐体1内的粗气进行气液分离，同时通过脱气部3能够脱除粗气中的杂质气体，使得气液分离器集成了气液分离和脱除粗气中的杂质气体的双重功能，减少了电解水制氢系统的设备数量，缩短了整个制氢系统的工艺流程，因此，降低了电解水制氢系统的整体设备成本和安装空间需求。
47.需要说明的是，本领域技术人员都应该能够理解，对于气液分离器来说，其罐体1的底部一般应该设置有液相出口13，以便气液分离后的液相流走，一般是流至电解水制氢系统的电解槽或集水器内。气液分离部的具体结构形式不限，其工作原理是将粗气(粗氢或粗氢)中含有的微量水分进行脱除，依靠气液两相的重力差异进行分离，从而获得低含液量的气相。比如，气液分离部具体可以是通过冷却机构对粗气进行冷却，继而使得粗气中的微
量水分冷凝成液体而脱除；又比如，通过液滴捕捉构件、丝网除沫构件、折流板等部件实现气液分离，实际应用过程中，可以根据实际需求进行选择布置。
48.另外需要说明的是，该气液分离器，具体可以应用至电解水制氢系统的制氢侧，也可以应用于制氧侧。其中，当气液分离器应用于制氢侧(也即前述制气侧为制氢侧)时，粗气为粗氢，杂质气体为氧气，此时的脱气操作为脱氧；当气液分离器应用于制氧侧(也即前述制气侧为制氧侧)时，粗气为粗氧，杂质气体为氢气，此时的脱气操作为脱氢。其中，脱氧是指将粗氢中少量的氧气在脱氧催化剂的作用下反应生成水分，从而达到脱除其中含有的少量氧气；其中脱氢是指将粗氧中少量的氢气在脱氢催化剂的作用下反应生成水分，从而达到脱除其中含有的少量氢气。
49.在一些具体的实施方案中，参照图1本发明实施例提供的气液分离器的第一种结构示意图，上述气液分离部2具体可以包括自下而上依次布置的第一气液分离件21和第二气液分离件22，脱气部3位于第一气液分离件21与第二气液分离件22之间。该第一种结构形式，主要依靠常温脱除杂质气体，具体地，粗气原料通过粗气入口11进入气液分离器内部，然后依次经过第一气液分离件21、脱气部3和第二气液分离件22，从而能够依次完成气液分离—脱除杂质气体—再气液分离的处理过程，这样能够使得粗气脱除杂质气体时所产生的水得到进一步脱除，以保证由气相出口12导出的气体的纯净度。
50.需要说明的是，该气液分离部2的第一气液分离件21和第二气液分离件22具体可以采用丝网除沫器的结构，也可以采用本领域技术人员常用的其他能够实现气液分离的结构形式，在此不做更具体的限定。
51.进一步的实施方案中，该脱气部3具体可以设计成装载于第一气液分离件21与第二气液分离件22之间的脱气催化剂，其中，脱气催化剂用于与杂质气体反应生成水，具体地，当杂质气体为氢气时，脱气催化剂为脱氢催化剂，当杂质气体为氧气时，脱气催化剂为脱氧催化剂。通过脱气催化剂的方式进行去除杂质气体能够满足高效脱除杂质气体，并且更换维护更加方便，仅需更换新的脱气催化剂即可。
52.具体的技术方案中，为了方便更换脱气催化剂，上述罐体1的外侧还可以设置有催化剂填装口14和催化剂卸料口15；其中，催化剂填装口14靠近第二气液分离件22的下表面布置，催化剂卸料口15靠近第一气液分离件21的上表面布置。通过催化剂卸料口15能够将旧的脱气催化剂卸载，并且靠近第一气液分离件21的上表面布置，有利于将旧的脱气催化剂卸载干净；通过催化剂填装口14能够填装新的脱气催化剂，并且靠近第二气液分离件22的下表面布置，能够方便将第一气液分离件21与第二气液分离件22之间的空间填充满。
53.当然可以理解的是，采用脱气催化剂的方式去除杂质气体的方式，仅仅是本发明实施例的举例而已，实际应用过程中，还可以采用本领域技术人员常用的其他脱气材料，在此不做更具体的限定。
54.为了本领域技术人员更好的理解本发明所提供的第一种结构形式的气液分离器，下面以该气液分离器应用至电解水制氢侧为例，结合图1对该第一种结构形式的气液分离器的工作过程进行简要说明：
55.粗氢原料从粗气入口11进入，在罐体1的底部空间依靠重力作用初步分离成气液两相，液相进入罐体1的最底部，并从罐体1的液相出口13流出，上升的气相在经过第一气液分离件21(比如，丝网除沫器)时，气液进一步得到分离，分离后的液相进入罐体1的底部并
由液相出口13流出，气相继续上升至脱气部3(也即脱氧催化剂)，在此处发生脱氧反应，反应后得到的气水混合物进入上部的第二气液分离件22中，将其中的液相进一步分离，得到的气相由罐体1的气相出口12流出，而分离的液相向下流至罐体1的底部从液相出口13流出罐体1。
56.在一些更具体的实施方案中，参照图2本发明实施例提供的气液分离器的第二种结构示意图，上述罐体1上具体可以设置有竖向布置的内筒体4，内筒体4至少部分位于罐体1的内部且位于气液分离部2上方，内筒体4与罐体1的内壁围设形成有载体腔5，内筒体4内设置有电加热器40，内筒体4的底部与气液分离部2所在的腔体连通，内筒体4的筒壁上设置有与载体腔5连通的通气口41，气相出口12与载体腔5连通；其中，脱气部3装载于载体腔5内，且脱气部3具体可以是用于与杂质气体反应生成水的脱气催化剂51。具体的工作过程为：粗气原料经粗气入口11进入罐体1内部，然后经过气液分离部2，再由内筒体4上的通气口41进入载体腔5内，在载体腔5内与脱气催化剂51反应完成脱除杂质气体，最终由气相出口12输出提纯后的气体。通过将罐体1设计成该第二种结构形式，内筒体4能够使得气液分离部2和脱气部3在罐体1内的布置位置互不干扰且互不影响，在进行脱气催化剂51的卸载和填装操作时更加方便。并且通过布置电加热器40，使得气液分离器的工作环境为高温环境下，即温度是在工作压力下水分的露点温度以上。其中，电加热器40具体可以包括电加热管40a和温度检测器40b(比如热电偶)，通过该电加热器40对流经内筒体4的气流进行加热。
57.进一步的实施方案中，上述电加热器40还可以配备有加热控制器，该加热控制器用于调节电加热器40的加热温度。具体的调节方式，比如在电解水制氢系统中，由于电解水制氢系统在工作过程中存在变功率/功率波动的特点，容易造成产气不稳定的问题。因此通过配置加热控制器，在电解水制氢系统处于低功率或者产气量少(具体数值可以根据实际工况需求设定)时，通过加热控制器降低加热器温度，从而满足制氢侧的脱氧(制氧侧的脱氢)需求；在电解水制氢系统处于高功率或产气量多(具体数值可以根据实际工况需求设定)时，通过加热控制器增加电加热器的加热温度，从而能够增加制氢侧的脱氧效果或制氧侧的脱氢效果。需要说明的是，上述加热控制器具体可以采用用户手动操控，也可以是程度自动控制，在此不做更具体的限定。
58.进一步的实施方案中，载体腔5内设置有支托部件52，支托部件52将载体腔5分隔成自上而下分布的催化剂装载腔5a和排气腔5b，脱气部3为装载于催化剂装载腔5a的脱气催化剂51，气相出口12与排气腔5b连通。通过设置支托部件52将载体腔5分隔成催化剂装载腔5a和排气腔5b，使得排气相关器件的布置更加方便，因为排气腔5b与催化剂装载腔5a不存在相互干扰。需要说明的是，该支托部件52应当具有透气性(比如具有孔道结构的支撑层)，以允许脱除杂质气体的纯净气体自催化剂装载腔5a进入排气腔5b。
59.另外，为了方便对催化剂装载腔5a内脱气催化剂进行填装和卸载，在罐体1的外侧还可以设置有与催化剂装载腔5a连通的催化剂填装口14和催化剂卸料口15；其中，催化剂填装口14靠近催化剂装载腔5a的顶部布置，催化剂卸料口15靠近催化剂装载腔5a的底部布置。通过催化剂卸料口15能够将旧的脱气催化剂卸载，并且靠近催化剂装载腔5a的底部布置，有利于将旧的脱气催化剂卸载干净；通过催化剂填装口14能够填装新的脱气催化剂，并且靠近催化剂装载腔5a的顶部布置，能够方便将催化剂装载腔5a的空间填充满。
60.为了本领域技术人员更好的理解本发明所提供的第二种结构形式的气液分离器，
下面以该气液分离器应用于电解水制氢系统的制氢侧为例，并结合图2对气液分离器的具体工作过程进行简要说明：
61.具体的分离脱氧过程如下：首先粗氢从罐体1的粗气入口11进入罐体1的下端的分离空间，气液两相由于重力差在罐体1的底部空间经过初步分离后，夹带微量水分的气体在气液分离部2(比如丝网除沫器)中使气水两相得到进一步的分离，分离后的所有液相通过重力下降至罐体1的最底部，并从液相出口13中流出罐体1，而上升的气相进入到电加热器40的内筒体4的底部，在电加热器40的加热下，上升的气相温度不断升高，并从内筒体4的通气口41进入催化剂装载腔5a中，气相由上而下流动穿过催化剂装载腔5a内装载的脱氧催化剂，在脱氧催化剂上发生脱氧反应，并从气相出口12离开罐体1。
62.在一些具体的实施方案中，参照图3，上述排气腔5b内还可以设置有冷却器6，且罐体的外侧设置有与排气腔5b连通的排液口17，排液口17连通于排气腔5b的底部布置，且气相出口12在排气腔5b上的布置位置高于排液口17。通过在排气腔5b内布置冷却器6，能够将脱气后的气水混合物经冷却器6冷却使气相中的水分冷却析出，析出的水分由于重力作用流至排气腔5b的底部，最终由排液口17排走，通过设计冷却器6，使得气液分离器具有了冷却功能，同时也使得排出的气体更加纯净。需要说明的是，该冷却器，具体可以采用盘管、列管等形式的换热结构，使脱气后的气相充分冷却，并让其中的水分析出分离。具体地，该冷却器6一般具有伸出至罐体1外侧的冷却液进口61和冷却器出口62，并且优选将冷却液进口61和冷却器出口62的排布方式设计成自下而上的方式，这样更加利于充分换热冷却。
63.进一步的实施方案中，上述冷却器6还可以配备有流量调节器，通过该流量调节器可以调节冷却器6的冷却量。具体地，可以根据电解水制氢系统的制氢(制氧)功率，调节冷却器6的流量，从而提高冷却和气液分离的效果。比如，当电解水制氢系统处于低功率/产气低(具体数值可以根据实际需求设定)时，可以通过流量调节器减少冷却量；当电解水制氢系统处于高功率/产气高(具体数值可以根据实际需求设定)时，可以通过流量调节器增大冷却量。
64.一般来说，脱气部3进行脱气反应(催化剂脱氧反应或催化剂脱氢反应)，会产生较高的热量，温度相对较高，而气液分离部2的工作环境温度相对较低，因此，为了提升整个罐体的稳定性，避免硬连接可能引起罐体损坏的问题，参照图4，气液分离部2所对应的罐段(也即用于围成气液分离部2的罐体1的罐壁)与脱氧部3所对应的罐段(也即用于围成脱氧部3的罐体1的罐壁)之间可以通过膨胀节8连接。其中，粗气入口11和气相出口12可采用自上而下的布置方式，也可以采用自下而上的布置方式，在此不做具体的限定。通过设计膨胀节8，能够吸收气液分离部2所对应的罐段与脱氧部3所对应的罐段由于热胀冷缩产生的位移量，避免了硬连接导致罐体容易损坏的问题，提升了整个罐体的稳定性。
65.需要说明的是，当罐体1内具有竖向布置的内筒体4，内筒体4至少部分位于罐体1的内部且位于气液分离部2上方，内筒体4与罐体1的内壁围设形成有载体腔5，载体腔5内设置有支托部件52，支托部件52将载体腔5分隔成自上而下分布的催化剂装载腔5a和排气腔5b，脱气部3为装载于催化剂装载腔5a的脱气催化剂51，气相出口12与排气腔5b连通，排气腔5b内还可以设置有冷却器6，且罐体的外侧设置有与排气腔5b连通的排液口17，排液口17连通于排气腔5b的底部布置，且气相出口12在排气腔5b上的布置位置高于排液口17时，上述排气腔5b所对应的罐段(也即用于围成排气腔5b的罐体1的罐壁)与催化剂装载腔5a所对
应的罐段(也即用于围成催化剂装载腔5a的罐体1的罐壁)之间，及排气腔5b所对应的内筒段(也即用于围成排气腔5b的内筒体18a的筒壁)与催化剂装载腔5a所对应的内筒段(也即用于围成催化剂装载腔5a的内筒体18a的筒壁)之间均优选通过膨胀节连接。因为催化剂装载腔5a在进行脱气反应(比如脱氧反应)时催化剂装载腔5a的温度会相对较高，而排气腔5b内由于布置冷却器6，排气腔5b的温度相对较低，通过设计膨胀节，能够吸收排气腔5b的内外腔壁与催化剂装载腔5a的内外腔壁之间由于热胀冷缩产生的位移量，避免了硬连接导致罐体容易损坏的问题，提升了整个罐体的稳定性。
66.此外，为了避免排液口17排液过程中，外界环境中的气体进入罐体内部，排气腔5b的底部与排液口17之间通过弯管16连接。
67.为了本领域技术人员更好的理解本发明所提供的第三种结构形式的气液分离器，下面以该气液分离器安装至电解水制氢系统的制氢侧为例，结合图3对气液分离器的具体工作过程进行说明：
68.粗氢原料从罐体的粗气入口11进入罐体1下端的分离空间，气液两相由于重力差异在罐体1的底部空间经过初步分离后，夹带微量水分的气体在气液分离部2(比如丝网除沫器)中使气水两相得到进一步的分离，分离后的所有液相通过重力下降至罐体1的最底部，并从液相出口13中流出罐体1，而上升的气相进入到电加热器40的内筒体4的底部，在电加热器40的加热下，上升的气相温度不断升高，当达到预定温度以后，高温气体从内筒体4的气相引出口41离开进入载体腔5的催化剂装载腔5a中，气相由上而下流动不断穿过催化剂装载腔5a内的脱氧催化剂，在脱氧催化剂上发生脱氧反应，经过脱氧后会产生少量的分水，此时脱氧后的气水混合物经过冷却器6使气相中的水分冷却析出，析出的水分由于重力作用进入到弯管16(比如u型弯)，并最终由排水口17离开罐体1，从而实现脱氧后的气水分离作用，而经过冷却后的气相从气相出口12离开设备。
69.进一步的实施方案中，参照图3所示，为了避免电加热器40的热量损耗，罐体1的外侧还可以设置有保温层18。其中，该保温层18的具体结构形式可以包括套设于罐体1的外侧的外筒体18a，外筒体18a与罐体1的外壁之间的围设空间内填充有保温材料18b。其中，外筒体18a具体可以是包裹在罐体1的外部的铁皮桶，并且在其之间填充有保温材料18b以减少电加热器产生的热量损失。需要说明的是，当排气腔5b所对应的罐段(也即用于围成排气腔5b的罐体1的罐壁)与催化剂装载腔5a所对应的罐段(也即用于围成催化剂装载腔5a的罐体1的罐壁)之间，及排气腔5b所对应的内筒段(也即用于围成排气腔5b的内筒体18a的筒壁)与催化剂装载腔5a所对应的内筒段(也即用于围成催化剂装载腔5a的内筒体18a的筒壁)之间均通过膨胀节连接时，对应的保温层18的相对位置也应具有膨胀节，以保证整个罐体与保温层稳定连接。
70.另外在电加热器40启动加热时，为了监控气体的加热温度以及控制电加热器的加热功率，可以在对应载体腔5的罐体壁上设置伸入至催化剂装载腔5a的测温探头19，并且一般优选设计成上下两个，这样更加准确检测气体温度变化。实际应用过程中，具体可以设置金属套管以便测温探头19的安装。
71.另外，本发明还提供了一种电解水制氢系统，包括气液分离器，该气液分离器为上述任一方案所描述的气液分离器。由于上述气液分离器具有上述技术效果，因此具有该气液分离器的电解水制氢系统也应具有相应的技术效果。
72.需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
73.应当理解，本技术中如若使用了“系统”、“装置”、“单元”和/或“模块”，仅是用于区分不同级别的不同组件、元件、部件、部分或装配的一种方法。然而，如果其他词语可实现相同的目的，则可通过其他表达来替换该词语。
74.如本技术和权利要求书中所示，除非上下文明确提示例外情形，“一”、“一个”、“一种”和/或“该”等词并非特指单数，也可包括复数。一般说来，术语“包括”与“包含”仅提示包括已明确标识的步骤和元素，而这些步骤和元素不构成一个排它性的罗列，方法或者设备也可能包含其它的步骤或元素。由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
75.其中，在本技术实施例的描述中，除非另有说明，“/”表示或的意思，例如，a/b可以表示a或b；本文中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，在本技术实施例的描述中，“多个”是指两个或多于两个。
76.以下，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
77.本技术中如若使用了流程图，则该流程图是用来说明根据本技术的实施例的系统所执行的操作。应当理解的是，前面或后面操作不一定按照顺序来精确地执行。相反，可以按照倒序或同时处理各个步骤。同时，也可以将其他操作添加到这些过程中，或从这些过程移除某一步或数步操作。
78.本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。