一种石油化工用防腐喷涂设备的制作方法

1.本发明涉及防腐喷涂技术领域，尤其涉及一种石油化工用防腐喷涂设备。


背景技术：

2.石油管道加工完成后，为了避免油管表面腐蚀，因此需要对油管表面进行防腐喷涂，提高油管的使用寿命，避免石油因油管腐蚀发生泄漏，现有的石油化工用防腐喷涂设备无法实现对油管均匀喷涂，且只能对特定管径的油管进行防腐喷涂，有待改进。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了解决现有技术中上述喷涂均匀性差，无法使用实现自适应喷涂的问题，而提出的一种石油化工用防腐喷涂设备。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
5.一种石油化工用防腐喷涂设备，包括固定板,所述固定板的一侧固定安装有自适应夹持机构，所述自适应夹持机构远离固定板的一侧呈环状设置有自适应喷涂机构，所述自适应喷涂机构的侧壁对称贯穿连接有两个滑杆，两个所述滑杆的末端固定连接在固定板的侧壁上，所述自适应夹持机构的中心且位于固定板的侧壁固定安装有电动推杆，所述电动推杆的输出端固定安装有支撑杆，所述支撑杆沿电动推杆的侧壁等间距设置，所述固定板的另一侧对称固定安装有两个气动推杆，两个所述气动推杆的输出端均活动安装有滑套，所述滑套套接在滑杆上；
6.所述自适应夹持机构的内侧中心开呈环状设置有夹持槽，所述夹持槽的内侧壁等间距的开设有活动槽，所述活动槽的内部均滑动安装有夹持件，所述夹持件靠近夹持槽的上顶壁设置为楔形面，所述夹持件的背部中心固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的末端固定连接在活动槽的内壁上。
7.所述夹持件的两侧壁底部均固定连接有导电触片，所述活动槽的两侧内壁均对称开设有限位槽，所述限位槽的内部均固定连接有导电块，所述限位槽的厚度值与导电触片的厚度值保持一致。
8.优选的，所述导电触片靠近电动推杆的一侧末端均固定连接有接线柱，所述接线柱的底部均固定连接有导电线，所述导电触片的下端且位于夹持槽的内底壁均开设有布线槽，所述导电线的末端延伸至布线槽的内部。
9.优选的，所述自适应喷涂机构的内壁固定安装有环形涂漆套，所述环形涂漆套的内部且位于自适应喷涂机构的侧壁等间距的开设有定位孔，所述定位孔的内部均固定连接有电磁铁，所述电磁铁的侧壁均固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧的另一端均固定安装有磁性撑杆，磁性撑杆的末端固定安装有环形限位套。
10.所述自适应喷涂机构的侧壁等间距的固定安装有抽液管，所述抽液管靠近固定板的一侧均固定连接有弹性伸缩套，所述弹性伸缩套的另一端均贯穿固定板且延伸至漆料箱的内部，所述抽液管的出液端均固定连接有导管。
11.所述导管的末端固定连接有弹性布液套，所述弹性布液套呈圆环状安装于环形限位套的内部，所述弹性布液套的外侧固定安装有环形顶块，所述环形顶块设置为半椭圆形凸起，环形顶块的凸起一端外侧壁与环形涂漆套的内壁固定连接。
12.所述环形限位套设置为环形半弧形套，所述环形限位套的内壁均对称固定连接有两个限位凸块，所述弹性布液套的外侧壁均对称开设有两个与限位凸块相适配的限位凹槽。
13.优选的，所述弹性布液套的外侧壁等间距的贯穿开设有出液孔，所述环形顶块的外侧壁等间距的贯穿开设有出料孔。
14.所述导管的一端与弹性布液套贯穿连通，所述导管的另一端与弹性伸缩套贯穿连通。
15.所述导电线位于布线槽的末端与电磁铁电性连接。
16.与现有技术相比，本发明提供了一种石油化工用防腐喷涂设备，具备以下有益效果：
17.1、本发明通过自适应夹持机构实现对不同外径待喷涂油管的自适应夹持，同时通过夹持件、导电触片、导电块和第一弹簧之间的配合设置，实现对待喷涂油管外径的精确检测和稳定夹持，达到了根据不同油管外径的自适应夹持的效果，可显著提高油管的防腐喷涂的涂漆效率。
18.2、本发明通过自适应夹持机构度不同外径油管的精确检测，进而实现根据油管外径的不同实现对油管外壁的全面喷涂，同时通过电磁铁、第二弹簧、磁性撑杆、环形限位套之间的配合设置实现对环形涂漆套的涂漆直径的同步调节，达到了对不同外径油管的自适应喷涂的效果，进一步提高了油管的防腐喷涂的涂漆效率。
19.3、本发明通过自适应喷涂机构进行自适应喷涂时，环形限位套的活动带动弹性布液套同步伸缩，同时通过出液孔、环形顶块和出料孔之间的配合设置实现对环形涂漆套内壁漆料的均匀涂布的效果，达到了对不同外径油管表面均匀涂漆的效果。
20.4、本发明通过气动推杆带动滑套沿滑杆上持续滑动，实现对油管外侧的自动化防腐喷涂，同时通过弹性伸缩套的伸缩实现对管道全侧壁的全面喷涂，自动化程度高，节约了大量人力物力。
附图说明
21.图1为本发明立体结构示意图；
22.图2为本发明自适应喷涂机构内部剖视立体结构示意图；
23.图3为本发明自适应喷涂机构内部立体结构示意图；
24.图4为本发明自适应喷涂机构剖视立体示意图；
25.图5为本发明图4中a处结构放大示意图；
26.图6为本发明自适应夹持机构立体结构示意图；
27.图7为本发明自适应夹持机构内部剖视立体结构示意图；
28.图8为本发明图7中b处结构放大示意图。
29.图中：1、固定板；2、自适应夹持机构；21、夹持槽；22、活动槽；23、夹持件；24、导电触片；241、接线柱；242、导电线；243、布线槽；25、限位槽；26、导电块；27、第一弹簧；3、自适
应喷涂机构；31、环形涂漆套；32、定位孔；33、电磁铁；34、第二弹簧；35、磁性撑杆；36、环形限位套；361、限位凸块；362、限位凹槽；4、弹性伸缩套；5、抽液管；51、导管；52、弹性布液套；53、出液孔；54、环形顶块；55、出料孔；6、滑套；7、滑杆；8、电动推杆；9、支撑杆；10、气动推杆；11、漆料箱；12、抽液泵。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
31.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
32.实施例一
33.参照图1-8，一种石油化工用防腐喷涂设备，包括固定板1,固定板1的一侧固定安装有自适应夹持机构2，自适应夹持机构2远离固定板1的一侧呈环状设置有自适应喷涂机构3，自适应喷涂机构3的侧壁对称贯穿连接有两个滑杆7，两个滑杆7的末端固定连接在固定板1的侧壁上，自适应夹持机构2的中心且位于固定板1的侧壁固定安装有电动推杆8，电动推杆8的输出端固定安装有支撑杆9，支撑杆9沿电动推杆8的侧壁等间距设置，固定板1的另一侧对称固定安装有两个气动推杆10，气动推杆10贯穿至漆料箱11，且其输出端位于自适应夹持机构2的外侧，两个气动推杆10的输出端均活动安装有滑套6，滑套6套接在滑杆7上，将滑套6贯穿至自适应喷涂机构3的侧壁，实现气动推杆10工作时，滑套6带动自适应喷涂机构3沿着滑杆7上滑动；自适应夹持机构2的内侧中心开呈环状设置有夹持槽21，油管涂漆开始前，将加工完成的油管，其一侧末端插接在夹持槽21的内部，夹持槽21的内侧壁等间距的开设有活动槽22，活动槽22的内部均滑动安装有夹持件23，夹持件23靠近夹持槽21的上顶壁设置为楔形面，油管的外壁与夹持件23上的楔形面挤压接触，夹持件23的背部中心固定连接有第一弹簧27，第一弹簧27的末端固定连接在活动槽22的内壁上，油管插接挤压过程中夹持件23沿着活动槽22的内部滑动，进而使得第一弹簧27压缩，通过夹持件23的非楔形面侧壁实现对油管外径外侧侧壁的限位夹持，接着开启电动推杆8，通过电动推杆8的输出端带动支撑杆9滑动，从而使得支撑杆9的末端对油管内径内壁的稳定夹持，此时第一弹簧27和夹持件23趋于稳定，通过自适应夹持机构2实现对不同外径待喷涂油管的自适应夹持，同时通过夹持件23、导电触片24、导电块26和第一弹簧27之间的配合设置，实现对待喷涂油管外径的精确检测和稳定夹持，达到了根据不同油管外径的自适应夹持的效果，可显著提高油管的防腐喷涂的涂漆效率。
34.夹持件23的两侧壁底部均固定连接有导电触片24，活动槽22的两侧内壁均对称开设有限位槽25，限位槽25的内部均固定连接有导电块26，限位槽25的厚度值与导电触片24的厚度值保持一致，在夹持件23对油管外径的自适应夹持过程中，夹持件23沿着活动槽22的内部滑动，从而使得夹持件23侧壁的导电触片24与限位槽25内部的导电块26接触通电，从而实现对不同宽度油管外径的检测。
35.实施例二
36.如图7-8所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，导电触片24靠近电动推杆8的一侧末端均固定连接有接线柱241，接线柱241的底部均固定连接有导电线242，导电触片24的下端且位于夹持槽21的内底壁均开设有布线槽243，导电线242的末端延伸至布线槽243的内部，当油管的外径较大时，此时夹持件23沿着活动槽22的内部发生较大程度的滑动，此时导电触片24与导电块26的接触面积较大，此时的接入电路的电阻较小，从而使得通过电流较大；当油管的外径较小时，此时夹持件23沿着活动槽22的内部发生较小程度的滑动，此时导电触片24与导电块26的接触面积较小，此时的接入电路的电阻较大，从而使得通过电流较小，如此一来，根据接入电路的电流大小，即可实现对油管外径的精确检测，并将检测结果通过导电线242传递至电磁铁33，实现自适应喷涂机构3的同步工作。
37.实施例三
38.如图1-5所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，自适应喷涂机构3的内壁固定安装有环形涂漆套31，环形涂漆套31设置为合成纤维材质，确保漆料可以完全湿润涂漆套31，从而实现对油管的全面涂布，环形涂漆套31的内部且位于自适应喷涂机构3的侧壁等间距的开设有定位孔32，定位孔32的内部均固定连接有电磁铁33，电磁铁33的侧壁均固定连接有第二弹簧34，第二弹簧34的另一端均固定安装有磁性撑杆35，磁性撑杆35的末端固定安装有环形限位套36，自适应夹持机构2对油管外径检测的结果，使得电磁铁33同步通电，在电磁铁33的电磁吸附力作用下，使得磁性撑杆35朝着电磁铁33一侧滑动，进而使得第二弹簧34压缩，从而实现对环形限位套36内部的弹性布液套52同步收缩，如此一来，弹性布液套52与环形顶块54同步收缩，此时环形涂漆套31也随之收缩，此时环形涂漆套31与油管外径紧密贴合，此时电磁铁33的电流与自适应夹持机构2检测得到的不同油管外径电流同步，从而实现对不同油管外径的自适应喷涂。
39.自适应喷涂机构3的侧壁等间距的固定安装有抽液管5，抽液管5靠近固定板1的一侧均固定连接有弹性伸缩套4，在气动推杆10带动滑套6沿着滑杆7上自动涂漆过程中，弹性伸缩套4伸长，弹性伸缩套4的另一端均贯穿固定板1且延伸至漆料箱11的内部，各个弹性伸缩套4位于漆料箱11的内部与抽液泵12的出液管道相互连通，抽液泵12工作开始时，将漆料箱11内部的漆料输送至各个弹性伸缩套4的内部，抽液管5的出液端均固定连接有导管51。油管涂漆开始时，开启抽液泵12，漆料箱11内部的防腐漆料依次经过弹性伸缩套4、抽液管5和导管51将漆料输送至弹性布液套52的内部，漆料箱11内部的漆料不足时，通过抽液泵12旁侧的添漆口，对漆料及时补充。导管51的末端固定连接有弹性布液套52，弹性布液套52呈圆环状安装于环形限位套36的内部，弹性布液套52的外侧固定安装有环形顶块54，环形顶块54设置为半椭圆形凸起，环形顶块54的凸起一端外侧壁与环形涂漆套31的内壁固定连接，通过自适应夹持机构2度不同外径油管的精确检测，进而实现根据油管外径的不同实现对油管外壁的全面喷涂，同时通过电磁铁33、第二弹簧34、磁性撑杆35、环形限位套36之间的配合设置实现对环形涂漆套31的涂漆直径的同步调节，达到了对不同外径油管的自适应喷涂的效果，进一步提高了油管的防腐喷涂的涂漆效率。
40.环形限位套36设置为环形半弧形套，环形限位套36的内壁均对称固定连接有两个限位凸块361，弹性布液套52的外侧壁均对称开设有两个与限位凸块361相适配的限位凹槽362，当环形限位套36滑动时，各个环形限位套36沿着外侧同步滑动，从而使得限位凸块361同步运动，进而带动弹性布液套52与环形顶块54同步运动，从而实现对环形涂漆套31的同
步收缩，通过限位凸块361与限位凹槽362的卡接配合，保证了收缩过程中的同步性，确保环形涂漆套31与油管外径的紧密贴合，保证涂漆的均匀性，通过自适应喷涂机构3进行自适应喷涂时，环形限位套36的活动带动弹性布液套52同步伸缩，同时通过出液孔53、环形顶块54和出料孔55之间的配合设置实现对环形涂漆套31内壁漆料的均匀涂布的效果，达到了对不同外径油管表面均匀涂漆的效果。
41.实施例四
42.如图1-8所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，弹性布液套52的外侧壁等间距的贯穿开设有出液孔53，环形顶块54的外侧壁等间距的贯穿开设有出料孔55，抽液管5将漆料经导管51导入弹性布液套52的内部，漆料依次沿出液孔53和出料孔55，均匀涂布在环形涂漆套31的内壁上，在自适应喷涂机构3滑动过程中实现对油管侧壁的全面喷涂。导管51的一端与弹性布液套52贯穿连通，导管51的另一端与弹性伸缩套4贯穿连通，确保自适应喷涂机构3在滑动涂漆过程中，弹性伸缩套4伸长，喷涂完成后，关闭电动推杆8，取出油管，将气动推杆10恢复至初始位置，此时弹性伸缩套4恢复初始位置。导电线242位于布线槽243的末端与电磁铁33电性连接，确保自适应夹持机构2对不同外径的油管检测结果，通过不同电流大小作用于自适应喷涂机构3内部的电磁铁33上，实现各个机构的同步配合，从而达到不同油管外径的自适应喷涂。
43.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。