一种发动机链条涨紧器涂油装置及其涂油方法与流程

1.本发明涉及链条涨紧器加工技术领域，尤其涉及一种发动机链条涨紧器涂油装置及其涂油方法。


背景技术：

2.如图8所示，现有的发动机用的链条涨紧器8在组装前需要对链条涨紧器内腔81和链条涨紧器外螺纹82进行涂油加工，目前的涂油都是通过人工逐个将油涂至链条涨紧器内腔81和链条涨紧器外螺纹82上，通过人工涂料的方式不仅涂料效率非常慢，并且还很容易使工人疲劳，增加劳动强度；同时在涂油过程中无法保证涂油的一致性，以及会出现涂油不完全以及漏涂的现象，造成产品的合格率无法得到保证。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的是链条涨紧器内腔通过人工涂油造成费时费力，涂油效率低的技术问题，提供了一种代替人工涂油实现自动化涂油加工，大大提升了涂油效率，并且能保证涂油质量的发动机链条涨紧器涂油装置。
4.为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：
5.一种发动机链条涨紧器涂油装置，包括机架及设置在机架上的输送机构、上料盛放机构、定位机构、抓取转移机构和涂油机构；所述输送机构用于水平输送链条涨紧器载盘；所述上料盛放机构位于输送机构的进料端侧；上料盛放机构用于堆叠链条涨紧器载盘，并逐一将每盘链条涨紧器载盘输送至输送机构上；所述定位机构位于上料盛放机构的出料端侧；定位机构用于将链条涨紧器载盘进行定位，并将链条涨紧器载盘上的每个链条涨紧器进行定位；所述抓取转移机构用于将链条涨紧器载盘上的每个链条涨紧器抓取转移至涂油机构处，所述涂油机构用于向每个链条涨紧器内腔和链条涨紧器外螺纹进行涂油加工。该涂油装置通过上料盛放机构便于将多个装满链条涨紧器的链条涨紧器载盘进行放置上料，并能够将逐个链条涨紧器载盘输送至输送机构上，通过输送机构实现自动将链条涨紧器载盘进行输送，通过定位机构便于将链条涨紧器载盘定位，并且将链条涨紧器载盘上的每个链条涨紧器进行整形，方便抓取转移机构进行抓取，通过抓取转移机构便于将链条涨紧器载盘上的每个链条涨紧器抓取转移至涂油机构处将链条涨紧器的链条涨紧器内腔内进行涂油，整个装置代替了人工进行逐个涂油，大大提升了链条涨紧器的涂油效率和涂油均匀度。
6.作为优选，所述输送机构包括第一输送支架、第二输送支架、输送驱动电机和输送主动轮；所述第一输送支架和所述第二输送支架平行设置在机架上，所述输送驱动电机设置在所述第一输送支架的出料端侧，所述输送主动轮连接在所述输送驱动电机的驱动轴上，所述第一输送支架的进料端侧转动连接有第一从动轮；所述第一从动轮与输送主动轮之间张紧连接有第一输送带；所述第二输送支架的进料端侧转动连接有第二从动轮；所述第二从动轮与第一从动轮之间连接有第一传动轴；所述第二输送支架的出料端侧转动连接
有第三从动轮；所述第三从动轮和第二从动轮之间张紧连接有第二输送带；所述第三从动轮和输送主动轮之间连接有第二传动轴。该输送机构通过输送驱动电机带动输送主动轮转动，并通过与第一从动轮配合，带动第一输送带进行旋转输送，输送主动轮通过第二传动轴带动第三从动轮进行同步转动，通过第三从动轮与第二从动轮相配合带动第二输送带进行旋转输送，从而使第二输送带和第一输送带实现同步输送，能够进一步保证链条涨紧器载盘进行平稳流畅输送。
7.作为优选，所述上料盛放机构包括盛放升降组件、第一挡料组件和第二挡料组件；所述盛放升降组件位于输送机构进料端部的中间；所述第一挡料组件和所述第二挡料组件分别位于输送机构进料端部的两侧上方，所述链条涨紧器载盘堆叠盛放在第一挡料组件和所述第二挡料组件之间，进料时，通过盛放升降组件上升支撑在最底下一盘的链条涨紧器载盘底部，并使所述第一挡料组件和所述第二挡料组件收回，带动所有链条涨紧器载盘下降移动至输送机构上，再将所述第一挡料组件和所述第二挡料组件弹出使倒数第二盘限位在第一挡料组件和所述第二挡料组件之间。通过第一挡料组件和所述第二挡料组件便于实现挡料，从而便于将一叠链条涨紧器载盘放在第一挡料组件和所述第二挡料组件上，在进料时，方便将最底下一盘链条涨紧器载盘输送至输送机构上，并使上方的涨紧器载盘继续堆叠在第一挡料组件和所述第二挡料组件上，从而能够保证涨紧器载盘逐一进行上料。
8.作为优选，所述盛放升降组件包括盛放支架、盛放升降气缸、盛放升降板；所述盛放支架设置在机架上，所述盛放升降气缸呈纵向设置在盛放支架上；所述盛放升降板通过多根盛放导杆升降连接在所述盛放支架上；所述盛放升降气缸的伸缩杆位于盛放升降板下方，且伸缩杆伸缩移动带动盛放升降板升降定位。通过盛放升降组件中的盛放升降气缸带动盛放升降板上升支撑在涨紧器载盘的底部，便于在下落过程中对涨紧器载盘进行支撑，能够确保涨紧器载盘平稳下落至输送机构上。
9.作为优选，所述第一挡料组件和所述第二挡料组件均包括挡料支架、挡料限位块、挡料块、挡料气缸；所述挡料支架上分别设置有挡料通孔和限位块安装孔；所述挡料通孔位于限位块安装孔上方且相连通；所述挡料限位块设置在挡料支架上，且位于限位块安装孔内，所述挡料限位块上设置有转动槽；所述挡料块通过转轴转动连接在转动槽内，且所述挡料块与挡料气缸的伸缩杆连接；挡料气缸的固定部转动连接在挡料支架上；挡料时，所述挡料块伸出所述挡料通孔，且挡料块的支撑面呈水平方向设置；回收时，所述挡料块收回至挡料通孔内。通过挡料气缸顶部的伸缩杆带动挡料块绕着转动槽内的转轴进行转动，从而使挡料块伸出至挡料通孔，便于使涨紧器载盘支撑在位于前后两侧的第一挡料组件和所述第二挡料组件的挡料块上，进而便于将多个涨紧器载盘堆叠，通过挡料气缸带动挡料块收回至挡料通孔内，便于使涨紧器载盘下落，在弹出时便于对上方的涨紧器载盘进行支撑，进而实现将涨紧器载盘逐一上料输送，提升上料的稳定性、有序性和流畅性。
10.作为优选，所述定位机构包括定位支架、水平定位组件、前后定位组件和链条涨紧器整形组件；所述定位支架设置在机架上；所述水平定位组件位于定位支架的出料端侧，所述水平定位组件用于挡住链条涨紧器载盘；所述前后定位组件位于定位支架的前后两侧，所述前后定位组件用于前后方向定位链条涨紧器载盘；所述链条涨紧器整形组件设置在定位支架上；链条涨紧器整形组件用于将每个链条涨紧器平整定位在链条涨紧器载盘上。该机构通过水平定位组件能够挡住水平输送的链条涨紧器载盘，使其定位在指定位置，方便
后续进行精准抓取；通过前后定位组件能够将链条涨紧器载盘进行前后位置调整，并将链条涨紧器载盘夹紧固定，防止在转移过程中出现位于或晃动，能够进一步方便将链条涨紧器载盘上的链条涨紧器全部稳定抓取，通过链条涨紧器整形组件能够使链条涨紧器载盘上的每个链条涨紧器都摆放整齐并且保持同一高度，从而方便后续进行稳定抓取转移。
11.作为优选，所述水平定位组件包括水平定位支架、水平定位升降气缸和水平定位挡块；所述水平定位支架设置在定位支架的出料端侧，所述水平定位升降气缸呈纵向设置在水平定位支架上；所述水平定位挡块连接在所述水平定位升降气缸的伸缩杆上；所述前后定位组件包括夹爪气缸、第一定位夹板和第二定位夹板；所述夹爪气缸设置在定位支架上；所述第一定位夹板和第二定位夹板分别设置在夹爪气缸的两个夹爪上，且第一定位夹板和第二定位夹板用于前后方向夹紧链条涨紧器载盘。通过水平定位升降气缸带动水平定位挡块上升实现将链条涨紧器载盘挡住，水平定位挡块下降能使链条涨紧器载盘继续输送，提升水平定位的便捷性和精准性；通过夹爪气缸带动第一定位夹板和第二定位夹板方便将链条涨紧器载盘前后夹紧，提升夹紧的便捷性和稳定性。
12.作为优选，所述链条涨紧器整形组件包括升降定位气缸和升降定位板；所述升降定位气缸设置在定位支架上，升降定位板连接在升降定位气缸的伸缩杆上；且升降定位板通过多根升降导杆升降连接在定位支架上；升降定位板间隔排列设置有多条定位卡槽；每条定位卡槽上间隔排列有多个整形杆；所述整形杆的底部两侧外壁设置有卡接凹面；所述卡接凹面与定位卡槽的两侧侧壁相卡接配合；所述整形杆的顶部设置有整形插槽；整形插槽的底部设置有用于与升降定位板固定连接的螺钉孔；所述整形插槽的侧壁上周向间隔排列设置四个凹口；所述四个凹口与外界连通。通过升降定位气缸带动升降定位板上的整形杆上升，使整形杆上的四个凹口穿过链条涨紧器载盘顶部，并使整形杆的顶面支撑在链条涨紧器的底部，使每个链条涨紧器都保持竖直状态并且高度一致，方便后续进行一次性抓取转移。
13.作为优选，还包括链条涨紧器载盘，所述链条涨紧器载盘呈矩形状，链条涨紧器载盘的四个角处设置有用于支撑上方另一盘链条涨紧器载盘的直角支撑柱；链条涨紧器载盘的四个角的外壁设置有直角限位块；所述直角限位块的底部低于链条涨紧器载盘底部，且直角限位块与链条涨紧器载盘之间形成用于下方链条涨紧器载盘的支撑柱放入的阶梯面；链条涨紧器载盘上阵列设置有多个载盘通孔；相邻两个载盘通孔通过通孔连杆隔开，且每四个载盘通孔构成田字形网格；田字形网格的中心设置有用于链条涨紧器插设的立柱；且所述整形杆的四个凹口与田字形网格中的四根通孔连杆相对齐设置；所述链条涨紧器载盘还设置有至少一根用于与上方另一盘链条涨紧器载盘定位的载盘辅助定位柱；且链条涨紧器载盘的底部设置有与载盘辅助定位柱相匹配的载盘定位孔。通过立柱便于将链条涨紧器的链条涨紧器内腔插设在立柱上，由于立柱和链条涨紧器内腔尺寸不匹配，会使链条涨紧器无法整齐竖直的插在上面，后续需要链条涨紧器整形组件进行整形规整，通过四个载盘通孔便于使四个凹口向上插入时，穿过链条涨紧器载盘，使整形杆的顶部抵在链条涨紧器的底面，能够使原来倾斜的链条涨紧器顶起保持竖直状态，便于后续进行抓取。
14.一种发动机链条涨紧器涂油装置的涂油方法，应用上述发动机链条涨紧器涂油装置，包括以下几个步骤：
15.s1、链条涨紧器载盘上料：将多个装满链条涨紧器的链条涨紧器载盘堆叠并放置
在第一挡料组件和第二挡料组件之间，并通过第一挡料组件和第二挡料组件中的挡料块将最底下一盘链条涨紧器载盘挡住；通过盛放升降组件上升支撑在最底下一盘的链条涨紧器载盘底部，将第一挡料组件和第二挡料组件中的挡料块收回，带动链条涨紧器载盘下移输送至输送机构的第一输送带和第二输送带上，在下移过程中，当最底下一盘的链条涨紧器载盘低于第一挡料组件和第二挡料组件中的挡料块时，将第一挡料组件和第二挡料组件中的挡料块弹出，使底下倒数第二盘链条涨紧器载盘支撑限位在第一挡料组件和第二挡料组件中的挡料块；
16.s2、链条涨紧器载盘输送：通过输送机构上的输送驱动电机带动第一输送带和第二输送带同步进行转动输送，从而将第一输送带和第二输送带上的链条涨紧器载盘向出料端输送；
17.s3、链条涨紧器载盘定位：通过输送机构将链条涨紧器载盘输送至定位机构处时，通过水平定位组件升起将链条涨紧器载盘挡住防止其继续进行输送，通过前后定位组件将链条涨紧器载盘的前后两侧夹紧定位；能够确保链条涨紧器载盘定位准确；
18.s4、链条涨紧器定位：通过链条涨紧器整形组件上升将每个链条涨紧器扶正，使链条涨紧器竖直且平整的支撑在链条涨紧器整形组件的整形杆顶面；确保每个链条涨紧器能够被抓取转移机构精准平稳的抓取；
19.s5、链条涨紧器外螺纹涂油：通过抓取转移机构将链条涨紧器载盘上的所有链条涨紧器一次性全部抓取转移至涂油机构处；使链条涨紧器与涂油喷头一一对应，将链条涨紧器上的链条涨紧器外螺纹平整的下移至涂油机构内的油面下方，使链条涨紧器外螺纹的表面涂上油；
20.s6、链条涨紧器内腔涂油：将链条涨紧器外螺纹涂完油后，将所有链条涨紧器一次性上升，使链条涨紧器整个露出油面并与涂油喷头保持指定距离，通过一一对应的涂油喷头，涂油喷头将链条涨紧器内腔进行涂油，涂完后将链条涨紧器抬起并转动一定角度，使每个链条涨紧器保持倾斜状态数秒，使链条涨紧器内腔的多余的油倾斜下落至涂油机构内，防止将多余的油滴落在其他地方；
21.s7、链条涨紧器载盘下料：通过抓取转移机构将涂完油的所有链条涨紧器插回至链条涨紧器载盘上，通过水平定位组件下降，前后定位组件松开，输送机构继续涂完油的一盘链条涨紧器载盘输送下料。
22.综上所述，本发明的优点是代替人工涂油实现自动化涂油加工，大大提升了涂油效率，并且能保证涂油质量。
附图说明
23.图1是本发明的发动机链条涨紧器涂油装置的结构示意图。
24.图2是本发明中输送机构的结构示意图。
25.图3是本发明中上料盛放机构的爆炸示意图。
26.图4是本发明中定位机构的结构示意图。
27.图5是本发明中链条涨紧器整形组件的结构示意图。
28.图6是本发明中抓取转移机构的结构示意图。
29.图7是本发明中链条涨紧器载盘的结构示意图。
30.图8是链条涨紧器的结构示意图。
31.其中：1、机架；2、输送机构；21、第一输送支架；22、第二输送支架；23、输送驱动电机；24、输送主动轮；25、第一从动轮；26、第一输送带；27、第二从动轮；28、第一传动轴；29、第三从动轮；291、第二输送带；20、第二传动轴；3、上料盛放机构；31、盛放升降组件；311、盛放支架；312、盛放升降气缸；313、盛放升降板；314、盛放导杆；32、第一挡料组件；321、挡料支架；322、挡料限位块；323、挡料块；324、挡料气缸；325、挡料通孔；326、限位块安装孔；327、转动槽；33、第二挡料组件；4、定位机构；41、定位支架；42、水平定位组件；421、水平定位支架；422、水平定位升降气缸；423、水平定位挡块；43、前后定位组件；431、夹爪气缸；432、第一定位夹板；433、第二定位夹板；44、链条涨紧器整形组件；440、升降导杆；441、升降定位气缸；442、升降定位板；443、整形杆；444、定位卡槽；445、卡接凹面；446、整形插槽；447、凹口；448、螺钉孔；5、抓取转移机构；51、抓取机械手；52、链条涨紧器吸盘；53、链条涨紧器吸槽；6、涂油机构；61、涂油箱；62、涂油喷头；7、链条涨紧器载盘；71、直角支撑柱；72、直角限位块；73、阶梯面；74、载盘通孔；741、通孔连杆；75、立柱；76、载盘辅助定位柱；8、链条涨紧器；81、链条涨紧器内腔；82、链条涨紧器外螺纹。
具体实施方式
32.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
33.如图8所示，图中为所要涂油的链条涨紧器8，链条涨紧器8上设置有链条涨紧器内腔81和链条涨紧器外螺纹82，需要在链条涨紧器内腔81内和链条涨紧器外螺纹82上进行涂油加工。
34.如图1至图8所示，一种发动机链条涨紧器涂油装置，包括机架1及设置在机架1上的输送机构2、上料盛放机构3、定位机构4、抓取转移机构5和涂油机构6；输送机构2用于水平输送链条涨紧器载盘7；上料盛放机构3位于输送机构2的进料端侧；上料盛放机构3用于堆叠链条涨紧器载盘7，并逐一将每盘链条涨紧器载盘7输送至输送机构2上；定位机构4位于上料盛放机构3的出料端侧；定位机构4用于将链条涨紧器载盘7进行定位，并将链条涨紧器载盘7上的每个链条涨紧器进行整形；抓取转移机构5用于将链条涨紧器载盘7上的每个链条涨紧器8抓取转移至涂油机构6处，涂油机构6用于向每个链条涨紧器内腔81和链条涨紧器外螺纹82进行涂油加工。
35.该涂油装置通过上料盛放机构3便于将多个装满链条涨紧器8的链条涨紧器载盘7放置上料，并能够将逐个链条涨紧器载盘7输送至输送机构2上，通过输送机构2实现自动将链条涨紧器载盘7进行输送，通过定位机构4便于将链条涨紧器载盘7定位，并且将链条涨紧器载盘7上的每个链条涨紧器8进行整形，方便抓取转移机构5进行抓取，通过抓取转移机构5便于将链条涨紧器载盘7上的每个链条涨紧器抓取转移至涂油机构6处，将链条涨紧器8的链条涨紧器内腔81和链条涨紧器外螺纹82进行涂油，整个装置代替了人工进行逐个涂油，大大提升了链条涨紧器的涂油效率和涂油均匀度。
36.如图2所示，输送机构2包括第一输送支架21、第二输送支架22、输送驱动电机23和输送主动轮24；第一输送支架21和第二输送支架22前后平行设置在机架1上，输送驱动电机23设置在第一输送支架21的出料端侧，输送主动轮24连接在输送驱动电机23的驱动轴上，
第一输送支架21的进料端侧转动连接有第一从动轮25；第一从动轮25与输送主动轮24之间张紧连接有第一输送带26；第二输送支架22的进料端侧转动连接有第二从动轮27；第二从动轮27与第一从动轮25之间连接有第一传动轴28；第二输送支架22的出料端侧转动连接有第三从动轮29；第三从动轮29和第二从动轮27之间张紧连接有第二输送带291；第三从动轮29和输送主动轮24之间连接有第二传动轴20。该输送机构2通过输送驱动电机23带动输送主动轮24转动，并通过与第一从动轮25配合，带动第一输送带26进行旋转输送，输送主动轮24通过第二传动轴20带动第三从动轮29进行同步转动，通过第三从动轮29与第二从动轮27相配合带动第二输送带291进行旋转输送，从而使第二输送带291和第一输送带26实现同步输送，使链条涨紧器载盘7的前后两侧分别放在第一输送带26和第二输送带291上，进一步保证链条涨紧器载盘7进行平稳流畅输送。
37.如图3所示，上料盛放机构3包括盛放升降组件31、第一挡料组件32和第二挡料组件33；盛放升降组件31位于输送机构2进料端部的中间；第一挡料组件32和第二挡料组件33分别位于输送机构2进料端部的两侧上方，链条涨紧器载盘7堆叠盛放在第一挡料组件32和第二挡料组件33之间，进料时，通过盛放升降组件31上升支撑在最底下一盘的链条涨紧器载盘7底部，并使第一挡料组件32和第二挡料组件33收回，带动所有链条涨紧器载盘7下降移动，并使最底下一盘至输送机构2上，再将第一挡料组件32和第二挡料组件33弹出，使倒数第二盘限位在第一挡料组件32和第二挡料组件33之间。通过第一挡料组件32和第二挡料组件33便于实现挡料，从而便于将一叠链条涨紧器载盘7放在第一挡料组件32和第二挡料组件33上，在进料时，方便将最底下一盘链条涨紧器载盘7输送至输送机构2上，并使上方的涨紧器载盘7继续堆叠在第一挡料组件32和第二挡料组件33上，从而能够保证涨紧器载盘7逐一进行上料，提升上料的有序性、稳定性和流畅性。
38.如图3所示，盛放升降组件31包括盛放支架311、盛放升降气缸312、盛放升降板313；盛放支架311设置在机架1上，盛放升降气缸312呈纵向设置在盛放支架311上；盛放升降板313通过多根盛放导杆314升降连接在盛放支架311上；盛放升降气缸312的伸缩杆位于盛放升降板313下方，且伸缩杆伸缩移动带动盛放升降板313升降定位。通过盛放升降组件31中的盛放升降气缸312带动盛放升降板313上升支撑在涨紧器载盘7的底部，便于在下落过程中对涨紧器载盘7进行支撑，能够确保涨紧器载盘7平稳下落至输送机构2上。图3中盛放升降气缸312的数量为两个，能够进一步提升对盛放升降板313支撑力，便于更好的控制盛放升降板313进行升降定位，提升升降过程中的稳定性和流畅性。
39.如图3所示，第一挡料组件32和第二挡料组件33前后对称设置，第一挡料组件32和第二挡料组件33前后对称设置均包括挡料支架321、挡料限位块322、挡料块323、挡料气缸324；挡料支架321上分别设置有挡料通孔325和限位块安装孔326；挡料通孔325位于限位块安装孔326上方且相连通；挡料限位块322设置在挡料支架321上，且位于限位块安装孔326内，挡料限位块322上设置有转动槽327；挡料块323通过转轴转动连接在转动槽327内，且挡料块323与挡料气缸324的伸缩杆连接；挡料气缸324的固定部转动连接在挡料支架321上；挡料时，挡料块323伸出挡料通孔325，且挡料块323的支撑面呈水平方向设置；回收时，挡料块323收回至挡料通孔325内。通过挡料气缸324顶部的伸缩杆带动挡料块323绕着转动槽327内的转轴进行转动，从而使挡料块323伸出至挡料通孔325，便于使涨紧器载盘7支撑在位于前后两侧的第一挡料组件32和第二挡料组件33的挡料块323上，进而便于将多个涨紧
器载盘7堆叠；通过挡料气缸324带动挡料块323收回至挡料通孔325内，便于使涨紧器载盘7下落，挡料块323再弹出时便于对上方的涨紧器载盘7进行支撑，进而实现将涨紧器载盘7逐一上料输送，提升上料的稳定性、有序性和流畅性。第一挡料组件32和第二挡料组件33中的挡料块323的数量为两个，两个挡料块323通过同样的方式进行设置，两个挡料块323连接在连杆的两端，连杆的中部与挡料气缸324的伸缩杆连接，能够通过挡料气缸324能够一次性带动两个挡料块323弹出或收回，通过两个挡料块323能够进一步提升对涨紧器载盘7的支撑性，同时也能保证涨紧器载盘7支撑时的稳定性，不会出现倾斜或侧翻的情况。
40.如图4所示，定位机构4包括定位支架41、水平定位组件42、前后定位组件43和链条涨紧器整形组件44；定位支架41设置在机架1上；水平定位组件42位于定位支架41的出料端侧，水平定位组件42用于挡住链条涨紧器载盘7；前后定位组件43位于定位支架41的前后两侧，前后定位组件43用于前后方向定位链条涨紧器载盘7；链条涨紧器整形组件44设置在定位支架41上；链条涨紧器整形组件44用于将每个链条涨紧器8进行整形定位。
41.该机构通过水平定位组件42能够挡住水平输送的链条涨紧器载盘7，使其定位在指定位置，方便后续进行精准抓取；通过前后定位组件43能够将链条涨紧器载盘7进行前后位置调整，并将链条涨紧器载盘7夹紧固定，防止在转移过程中出现位于或晃动，能够进一步方便将链条涨紧器载盘7上的链条涨紧器8全部稳定抓取，通过链条涨紧器整形组件44能够使链条涨紧器载盘7上的每个链条涨紧器8都摆放整齐并且保持同一高度，从而方便后续进行稳定抓取转移。
42.如图4所示，水平定位组件42包括水平定位支架421、水平定位升降气缸422和水平定位挡块423；水平定位支架421设置在定位支架41的出料端侧，水平定位升降气缸422呈纵向设置在水平定位支架421上；水平定位挡块423连接在水平定位升降气缸422的伸缩杆上；通过水平定位升降气缸422带动水平定位挡块423上升实现将链条涨紧器载盘7挡住，水平定位挡块423下降能使链条涨紧器载盘7继续输送，提升水平定位的便捷性和精准性。
43.如图4所示，前后定位组件43包括夹爪气缸431、第一定位夹板432和第二定位夹板433；夹爪气缸431设置在定位支架41上；第一定位夹板432和第二定位夹板433分别设置在夹爪气缸431的两个夹爪上，且第一定位夹板432和第二定位夹板433用于前后方向夹紧链条涨紧器载盘7。第一定位夹板432和第二定位夹板433对称设置，且均呈l型，第一定位夹板432的l型横板连接在夹爪上，第一定位夹板432的l型竖板朝上设置，第一定位夹板432的l型竖板的顶部还设置有夹块，通过夹块便于更好的与链条涨紧器载盘7的前后两侧相配合，提升匹配度和夹紧牢固度。通过夹爪气缸431带动第一定位夹板432和第二定位夹板433方便将链条涨紧器载盘7前后夹紧，提升夹紧的便捷性和稳定性。
44.如图4和图5所示，链条涨紧器整形组件44包括升降定位气缸441和升降定位板442；升降定位气缸441设置在定位支架41上，升降定位板442连接在升降定位气缸441的伸缩杆上；且升降定位板442通过多根升降导杆440升降连接在定位支架41上；升降定位板442间隔排列设置有多条定位卡槽444；每条定位卡槽444上间隔排列有多个整形杆443；整形杆443的底部两侧外壁设置有卡接凹面445；卡接凹面445与定位卡槽444的两侧侧壁相卡接配合；便于更好的将整形杆443固定在定位卡槽444上，进一步提升整形杆443的稳定性和牢固性，确保在支撑链条涨紧器8时能够提供更好的支撑性。整形杆443的顶部设置有整形插槽446；整形插槽446同时也能方便使涂完油的链条涨紧器内腔81内的多余的油在内，防止链
条涨紧器内腔81内多余的油滴落至别处，进一步方便后续清洁处理。通过整形插槽446便于向上插设至链条涨紧器载盘7的田字形网格的中心，能够使整形杆443穿过链条涨紧器载盘7，整形插槽446的底部设置有用于与升降定位板442固定连接的螺钉孔448；通过螺钉孔448便于安装螺钉使整形杆443与升降定位板442固定连接，提升连接强度。整形插槽446的侧壁上周向间隔排列设置四个凹口447；四个凹口447与外界连通。通过升降定位气缸441带动升降定位板442上的整形杆443上升，使整形杆443上的四个凹口447穿过链条涨紧器载盘7顶部，并使整形杆443的顶面支撑在链条涨紧器的底部，使每个链条涨紧器都保持竖直状态并且高度一致，方便后续进行一次性抓取转移。
45.如图6所示，还包括链条涨紧器载盘7，链条涨紧器载盘7呈矩形状，链条涨紧器载盘7的四个角处设置有用于支撑上方另一盘链条涨紧器载盘7的直角支撑柱71；链条涨紧器载盘7的四个角的外壁设置有直角限位块72；直角限位块72的底部低于链条涨紧器载盘7底部，且直角限位块72与链条涨紧器载盘7之间形成用于下方链条涨紧器载盘7的直角支撑柱71放入的阶梯面73；链条涨紧器载盘7上阵列设置有多个载盘通孔74；相邻两个载盘通孔74通过通孔连杆741隔开，且每四个载盘通孔74构成田字形网格；田字形网格的中心设置有用于链条涨紧器插设的十字形的立柱75；且整形杆443的四个凹口447与田字形网格中的四根通孔连杆741相对齐设置；通过立柱75便于将链条涨紧器8的链条涨紧器内腔81插设在立柱75上，由于立柱75和链条涨紧器内腔81尺寸不匹配，会使链条涨紧器8无法整齐竖直的插在上面，后续需要链条涨紧器整形组件44进行整形规整，通过四个载盘通孔74便于使四个凹口447向上插入时，穿过链条涨紧器载盘7，使整形杆443的顶部抵在链条涨紧器8的底面，能够使原来倾斜的链条涨紧器8顶起保持竖直状态，便于后续进行抓取。
46.如图1和图7所示，抓取转移机构5包括抓取机械手51和链条涨紧器吸盘52；链条涨紧器吸盘52固定连接在抓取机械手51的驱动头上，链条涨紧器吸盘52上阵列设置有与链条涨紧器整形杆443相对应的链条涨紧器吸槽53；涂油机构6包括涂油箱61和多个涂油喷头62；涂油箱61内存放有油，多个涂油喷头62呈纵向阵列设置在涂油箱61内，且每个涂油喷头62顶部高于油面，且每个涂油喷头62与每个链条涨紧器吸槽53一一对应。
47.一种发动机链条涨紧器涂油装置的涂油方法，应用上述发动机链条涨紧器涂油装置，包括以下几个步骤：
48.s1、链条涨紧器载盘7上料：将多个装满链条涨紧器8的链条涨紧器载盘7堆叠并放置在第一挡料组件32和第二挡料组件33之间，并通过第一挡料组件32和第二挡料组件33的挡料块323将最底下一盘链条涨紧器载盘7挡住；通过盛放升降组件31上升支撑在最底下一盘的链条涨紧器载盘7底部，将第一挡料组件32和第二挡料组件33的挡料块323收回，带动链条涨紧器载盘7下移输送至输送机构2的第一输送带26和第二输送带291上，在下移过程中，当最底下一盘的链条涨紧器载盘7低于第一挡料组件32和第二挡料组件33的挡料块323时，将第一挡料组件32和第二挡料组件33的挡料块323弹出，将底下倒数第二盘链条涨紧器载盘7支撑限位在第一挡料组件32和第二挡料组件33的挡料块323上；
49.s2、链条涨紧器载盘7输送：通过输送机构2上的输送驱动电机23带动第一输送带26和第二输送带291同步进行转动输送，从而将第一输送带26和第二输送带291上的链条涨紧器载盘7向出料端输送；
50.s3、链条涨紧器载盘7定位：通过输送机构2将链条涨紧器载盘7输送至定位机构4
时，通过水平定位组件42升起将链条涨紧器载盘7挡住防止其继续进行输送，通过前后定位组件43将链条涨紧器载盘7的前后两侧夹紧定位；能够确保链条涨紧器载盘7定位准确；
51.s4、链条涨紧器定位：通过链条涨紧器整形组件44上升将每个链条涨紧器8整形扶正，使链条涨紧器8竖直且平整的支撑在链条涨紧器整形组件44的整形杆443顶面；确保每个链条涨紧器8能够被抓取转移机构5精准平稳的抓取；
52.s5、链条涨紧器外螺纹涂油：通过抓取转移机构5将链条涨紧器载盘7上的所有链条涨紧器8一次性抓取转移至涂油机构6处；使链条涨紧器8与涂油喷头62一一对应，将链条涨紧器8上的链条涨紧器外螺纹82平整的下移至涂油机构6内的油面下方，使链条涨紧器外螺纹82的表面涂上油；
53.s6、链条涨紧器内腔涂油：将链条涨紧器外螺纹82涂完油后，将所有链条涨紧器8一次性上升，使链条涨紧器8整个露出油面，通过一一对应的涂油喷头62，涂油喷头62将链条涨紧器内腔81进行涂油，涂完后将链条涨紧器8抬起，并转动一定角度使每个链条涨紧器8保持倾斜状态数秒，使链条涨紧器内腔81的多余的油倾斜下落至涂油机构6内，防止将多余的油滴落在其他地方；
54.s7、链条涨紧器载盘7下料：通过抓取转移机构5将涂完油的所有链条涨紧器8一次性插回至链条涨紧器载盘7的立柱75上，通过水平定位组件42下降，前后定位组件43松开，输送机构2继续涂完油的一盘链条涨紧器载盘7水平输送下料。
55.综上所述，本发明的优点是代替人工涂油实现自动化涂油加工，大大提升了涂油效率，并且能保证涂油质量。
56.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。