一种矿石冶炼设备的制作方法

1.本发明涉及矿石冶炼技术领域，具体为一种矿石冶炼设备。


背景技术：

2.冶炼是一种提炼技术，用于焙烧、熔炼、电解以及使用化学药剂等方法把矿石中的金属提取出来，因此在进行有色金属提炼时，通常都会将其大量的矿石投放至相应的冶炼设备中进行冶炼。
3.然而现有的冶炼设备存在以下问题：
4.现有的冶炼设备在使用的过程中不便于对加入的矿石起到良好的粉碎作用，从而当矿石直接投入至设备内部进行冶炼时，因矿石存在不同体积大小，从而导致矿石固态溶解时效果及效率不一，容易产生溶解不均衡，同时在进行矿石冶炼时，不便于对设备内部产生的废气进行吸收处理，从而导致废气直接向外排放后，容易对周围环境造成污染。
5.所以我们提出了一种矿石冶炼设备，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种矿石冶炼设备，以解决上述背景技术提出的目前市场上现有的冶炼设备在使用的过程中不便于对加入的矿石起到良好的粉碎作用，从而当矿石直接投入至设备内部进行冶炼时，因矿石存在不同体积大小，从而导致矿石固态溶解时效果及效率不一，容易产生溶解不均衡，同时在进行矿石冶炼时，不便于对设备内部产生的废气进行吸收处理，从而导致废气直接向外排放后，容易对周围环境造成污染的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种矿石冶炼设备，包括外壳体、进料口、冶炼室、投料口和输气管，所述外壳体的上端左右两侧固定连接有进料口，且外壳体的下端内部安装有冶炼室，所述冶炼室的上端中部设置有投料口，且冶炼室和外壳体的上端内部通过输气管相互连接；
8.还包括：
9.固定安装在所述外壳体上端中部的伺服电机，所述伺服电机的输出端连接有中心杆，且中心杆的边侧固定连接有第一粉碎杆；
10.传动杆，分布在所述中心杆的左右两侧，左右两侧的所述传动杆下端通过齿轮和中心杆的下端啮合连接，所述齿轮位于固定板的内部，且固定板的内部固定设置有粉碎刺，所述传动杆的边侧固定连接有第二粉碎杆；
11.漏孔，开设在所述外壳体的内部，所述漏孔的下端设置有水平板，且水平板上开设有流通口；
12.移动块，套接在所述中心杆下端有螺纹的部分外侧，所述移动块和水平板的内端通过侧杆相互连接；
13.耐热橡胶垫，设置在所述水平板下端的倾斜平面上，所述耐热橡胶垫的内侧设置有辅助气囊，且辅助气囊和驱动气囊通过引流管相互连接，引流管的上端和传动杆的下端
通过轴承相互连接，所述驱动气囊设置在传动杆的内部，且驱动气囊的内侧设置有挤压杆，所述挤压杆和传动杆通过提供复位弹力的调节弹簧相互连接；
14.推进块，安装在所述传动杆的内部，所述推进块和传动杆的内部通过复位弹簧相互连接，且推进块的上端伸入至空腔的内部，所述空腔的边侧安装有吸气管，且吸气管的内部安装有阻隔网，所述阻隔网的上下端部和吸气管的内部通过弹簧相互连接；
15.排泄管，用于连接所述传动杆和净化器，所述排泄管的下端和传动杆的上端通过轴承相互连接，且排泄管和吸气管上均安装有单向阀。
16.优选的，所述中心杆和传动杆上分别均匀分布有第一粉碎杆和第二粉碎杆，且中心杆上的第一粉碎杆和传动杆上的第二粉碎杆为错位分布。
17.通过采用上述技术方案，通过中心杆和传动杆的转动从而能够利用其上的第一粉碎杆和第二粉碎杆对矿石进行初步粉碎。
18.优选的，所述齿轮边缘的齿块设置为尖刺状结构，且齿轮的外侧均匀分布有粉碎刺，并且相邻的齿轮构成啮合传动结构。
19.通过采用上述技术方案，通过齿轮的转动从而能够利用其边缘尖刺状的齿块和粉碎刺从而能够对矿石进行二次粉碎。
20.优选的，所述漏孔和水平板上的流通口数量相等，漏孔和流通口为错位分布，且水平板贴合设置在漏孔的下端。
21.通过采用上述技术方案，通过水平板上流通口和镂空之间的错位和重合，从而能够实现对粉碎后矿石的间歇式下料。
22.优选的，所述移动块和水平板均与侧杆的端部为活动连接，且水平板和外壳体的内部构成滑动连接结构。
23.通过采用上述技术方案，通过移动块的上下往复移动从而能够利用活动连接的侧杆使得水平板进行同步往复移动。
24.优选的，所述辅助气囊和耐热橡胶垫的内表面相互贴合，且辅助气囊的长度和耐热橡胶垫的长度相等。
25.通过采用上述技术方案，通过辅助气囊的往复膨胀从而能够使其耐热橡胶垫同样发生间歇式形变，进而通过耐热橡胶垫的形变进而可将斜坡上停留的碎石全部抖落至冶炼室内部，避免出现矿石残留的现象。
26.优选的，所述挤压杆的外端和第一粉碎杆的端部均设置为圆弧形结构，且挤压杆通过调节弹簧和传动杆构成弹性伸缩结构，并且挤压杆和驱动气囊为垂直分布。
27.通过采用上述技术方案，通过第一粉碎杆的转动从而能够利用端部的弧面对挤压杆进行挤压推动，同时当挤压杆移动后即可对驱动气囊进行挤压。
28.优选的，所述推进块的纵截面设置为“工”字形结构，且推进块的上端外壁和空腔的内壁相互贴合，并且推进块和空腔为滑动连接。
29.通过采用上述技术方案，推进块的上端外壁和空腔的内壁相互贴合，从而能够保证推进块在空腔内部移动时的稳定性。
30.优选的，所述阻隔网通过弹簧和吸气管构成弹性伸缩结构，且阻隔网中部杆体端部的设置为圆弧形结构。
31.通过采用上述技术方案，利用弹簧的设置从而能够使得在吸气管内部移动后的阻
隔网进行复位回弹。
32.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该矿石冶炼设备，能够在对矿石进行冶炼的过程中方便对矿石进行有效粉碎，使其矿石固态的体积大小均匀，同时在进行冶炼时方便对产生的废气进行吸收处理；
33.1、设置有第一粉碎杆，当中心杆进行旋转时能够利用下端的齿轮使得边侧的传动杆进行同步旋转，中心杆和传动杆旋转后通过其上的第一粉碎杆和第二粉碎杆从而能够对矿石进行初步粉碎，同时当矿石落入至齿轮之间后，通过齿轮边侧尖刺状的齿块和粉碎刺从而能够对矿石进行二次粉碎；
34.2、设置有耐热橡胶垫，当第一粉碎杆转动后从而能够利用其端部对挤压杆进行推动，通过挤压杆的移动进而能够对驱动气囊进行间歇式挤压，由此即可使得驱动气囊内部的气体通过引流管进入至辅助气囊内部，并使其发生间歇膨胀，通过辅助气囊的膨胀进而能够使得橡胶垫同样发生拱起和复原，由此即可对斜坡上的矿石进行抖落，避免部分矿石积留在斜坡上；
35.3、设置有推进块，当粉碎后的矿石间歇的掉落至耐热橡胶垫上后，从而能够对辅助气囊进行挤压，使其辅助气囊内部的气体能够进入至驱动气囊内部，通过驱动气囊的往复膨胀能够推动推进块进行上下往复移动，由此即可使得空腔内部的容积发生变化，利用容腔面积的变化进而能够通过吸气管和排泄管将废气输送至净化器内部进行净化处理，同时通过吸气管上的阻隔网能够防止矿石进入至空腔内部。
附图说明
36.图1为本发明正面剖视结构示意图；
37.图2为本发明齿轮和固定板俯视结构示意图；
38.图3为本发明图1中a处放大结构示意图；
39.图4为本发明水平板和流通口仰视结构示意图；
40.图5为本发明第一粉碎杆和挤压杆俯视结构示意图；
41.图6为本发明传动杆和空腔剖视结构示意图；
42.图7为本发明图6中b处放大结构示意图；
43.图8为本发明吸气管和阻隔网侧视结构示意图。
44.图中：1、外壳体；2、进料口；3、冶炼室；4、投料口；5、输气管；6、伺服电机；7、中心杆；8、第一粉碎杆；9、传动杆；10、齿轮；11、固定板；12、粉碎刺；13、第二粉碎杆；14、漏孔；15、水平板；16、流通口；17、移动块；18、侧杆；19、耐热橡胶垫；20、辅助气囊；21、引流管；22、驱动气囊；23、挤压杆；24、调节弹簧；25、推进块；26、复位弹簧；27、空腔；28、吸气管；29、阻隔网；30、排泄管；31、净化器；32、单向阀。
具体实施方式
45.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
46.实施例一：
47.现有技术中在对矿石进行冶炼时，通常都是将矿石直接投放至冶炼装置内部进行冶炼，因矿石本身的体积大小不等，从而导致矿石固态溶解时效果及效率不一，容易产生溶解不均衡的现象，为了解决这一技术问题，本发明提供如下技术方案：一种矿石冶炼设备，包括外壳体1、进料口2、冶炼室3、投料口4和输气管5，外壳体1的上端左右两侧固定连接有进料口2，且外壳体1的下端内部安装有冶炼室3，冶炼室3的上端中部设置有投料口4，且冶炼室3和外壳体1的上端内部通过输气管5相互连接；还包括：固定安装在外壳体1上端中部的伺服电机6，伺服电机6的输出端连接有中心杆7，且中心杆7的边侧固定连接有第一粉碎杆8；传动杆9，分布在中心杆7的左右两侧，左右两侧的传动杆9下端通过齿轮10和中心杆7的下端啮合连接，齿轮10位于固定板11的内部，且固定板11的内部固定设置有粉碎刺12，传动杆9的边侧固定连接有第二粉碎杆13；漏孔14，开设在外壳体1的内部，漏孔14的下端设置有水平板15，且水平板15上开设有流通口16；移动块17，套接在中心杆7下端有螺纹的部分外侧，移动块17和水平板15的内端通过侧杆18相互连接；中心杆7和传动杆9上分别均匀分布有第一粉碎杆8和第二粉碎杆13，且中心杆7上的第一粉碎杆8和传动杆9上的第二粉碎杆13为错位分布。齿轮10边缘的齿块设置为尖刺状结构，且齿轮10的外侧均匀分布有粉碎刺12，并且相邻的齿轮10构成啮合传动结构。漏孔14和水平板15上的流通口16数量相等，漏孔14和流通口16为错位分布，且水平板15贴合设置在漏孔14的下端。移动块17和水平板15均与侧杆18的端部为活动连接，且水平板15和外壳体1的内部构成滑动连接结构。
48.本实施例的工作原理是：如图1-4所示，当需要对矿石进行冶炼时，将矿石通过进料口2加入至外壳体1的内部，开启伺服电机6，伺服电机6的开启能够使得中心杆7进行转动，当中心杆7转动后能够利用下端的齿轮10使得传动杆9进行同步旋转，通过中心杆7和传动杆9的转动从而能够利用第一粉碎杆8和第二粉碎杆13对矿石进行初步粉碎，同时当初步粉碎后的矿石掉落至旋转的齿轮10后，通过齿轮10边侧尖刺状的齿块和粉碎刺12从而能够对矿石进行二次粉碎，保证矿石的大小均等，同时当中心杆7转动后能够利用下端的螺纹使得移动块17进行上下往复移动此处的螺纹与往复丝杆上的螺纹相同，当移动块17进行往复移动能够利用活动连接的侧杆18使得水平板15进行左右往复移动，当水平板15进行往复移动后即可使得其上的流通口16和漏孔14发生错位和重合，由此即可实现粉碎后矿石的间歇式下料，粉碎后的矿石通过斜坡和投料口4进入至冶炼室3的内部进行冶炼，冶炼过程中产生的热气能够通过输气管5进入至外壳体1的内部，以此来实现对粉碎后矿石的预热。
49.实施例二：
50.现有技术中进行矿石冶炼时会产生大量的废气，而产生的废气产生后容易通过装置向外泄漏，当未净化的废气直接向外排放后，容易对周围环境造成污染，为了解决这一技术问题，本发明在上述实施例一的基础上提供如下技术方案，耐热橡胶垫19，设置在水平板15下端的倾斜平面上，耐热橡胶垫19的内侧设置有辅助气囊20，且辅助气囊20和驱动气囊22通过引流管21相互连接，引流管21的上端和传动杆9的下端通过轴承相互连接，驱动气囊22设置在传动杆9的内部，且驱动气囊22的内侧设置有挤压杆23，挤压杆23和传动杆9通过提供复位弹力的调节弹簧24相互连接；推进块25，安装在传动杆9的内部，推进块25和传动杆9的内部通过复位弹簧26相互连接，且推进块25的上端伸入至空腔27的内部，空腔27的边侧安装有吸气管28，且吸气管28的内部安装有阻隔网29，阻隔网29的上下端部和吸气管28
的内部通过弹簧相互连接；排泄管30，用于连接传动杆9和净化器31，排泄管30的下端和传动杆9的上端通过轴承相互连接，且排泄管30和吸气管28上均安装有单向阀32。辅助气囊20和耐热橡胶垫19的内表面相互贴合，且辅助气囊20的长度和耐热橡胶垫19的长度相等。挤压杆23的外端和第一粉碎杆8的端部均设置为圆弧形结构，且挤压杆23通过调节弹簧24和传动杆9构成弹性伸缩结构，并且挤压杆23和驱动气囊22为垂直分布。推进块25的纵截面设置为“工”字形结构，且推进块25的上端外壁和空腔27的内壁相互贴合，并且推进块25和空腔27为滑动连接。阻隔网29通过弹簧和吸气管28构成弹性伸缩结构，且阻隔网29中部杆体端部的设置为圆弧形结构。
51.本实施例的工作原理是：如图1和图5-8所示，当第一粉碎杆8在转动后与挤压杆23端部相互接触后，从而能够推动挤压杆23进行移动，当挤压杆23移动后即可对传动杆9内部的驱动气囊22进行挤压，使其驱动气囊22内部的气体通过引流管21进入至辅助气囊20的内部，当第一粉碎杆8的端部和挤压杆23相互脱离时，挤压杆23在调节弹簧24的作用下进行复位，此时辅助气囊20内部的气流回流至驱动气囊22的内部，由此即实现了辅助气囊20的持续膨胀和收缩，通过辅助气囊20的膨胀和收缩从而能够使得外侧的耐热橡胶垫19发生形变和复原，以此来将斜坡上的矿石抖落，使其矿石能够更快速的进入至冶炼室3的内部，避免矿石在斜坡上停留积聚，同时当第一粉碎杆8与挤压杆23脱离过程中，因矿石间歇式下落掉落至耐热橡胶垫19上后，从而能够对辅助气囊20进行挤压，使其辅助气囊20内部的气流也能够通过引流管21进入至驱动气囊22的内部，通过驱动气囊22的膨胀从而能够推动推进块25在空腔27的内部向上移动，推进块25的移动即可将空腔27内部的废气通过排泄管30挤出至净化器31的内部，当矿石进入至冶炼室3后，辅助气囊20不受到矿石的挤压发生复原，此时推进块25在复位弹簧26的作用下进行复位，空腔27通过吸气管28重新对废气进行吸取，由此往复，实现对废气的吸取排放，同时吸气管28的内部安装有阻隔网29，利用阻隔网29的设置能够对外界的矿石进行阻挡，避免矿石进入至空腔27的内部，同时利用第一粉碎杆8转动后与阻隔网29中间凸出部之间的接触和脱离，也能够使其阻隔网29在弹簧的作用下进行往复移动，利用阻隔网29的往复移动从而能够将其上附着的矿石以及灰尘抖落。
52.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
53.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。