一种滚筒式涂油设备的制作方法

1.本发明属于汽车零部件加工领域，尤其涉及一种滚筒式涂油设备。


背景技术：

2.在汽车零部件及其它行业加工过程中，某些零件或小组件需要涂油以达到防锈或润滑的目的，在此过程中涂油设备不仅需保证工作可靠，涂油均匀度高，而且需要保证自动化程度高、生产效率高，从而为产品的规模生产提供便利。
3.目前传统手工搅拌涂油方式还存在如下不足，有待进行改进：1. 依赖人工操作，自动化程度低；2. 单次涂油零件数量少，工作效率低；3. 某些油品有一定腐蚀性或毒性，操作工有健康风险；操作工劳动强度大，涂油不均匀和油量消耗高。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是针对背景技术的不足提供了一种滚筒式涂油设备，该滚筒式涂油设备保证了涂油可靠性，除人工上料外所有动作由plc设定自动控制，实现涂油和出料自动作业，设备的自动化程度和生产效率高。
5.本发明为解决上述技术问题采用以下技术方案：一种滚筒式涂油设备，包括机架，所述机架上设置有喷涂机构，所述喷涂机构包括：滚筒组件，包括基座，基座的一端水平设置有转轴，转轴两端通过轴承与机架连接，基座的另一端的底部铰接有翻转气缸，翻转气缸铰接于机架上，所述翻转气缸能够驱动基座绕着转轴旋转；所述基座上设置有电机，电机上连接有横向设置的滚筒；所述转轴一端设置有插销定位机构；端盖组件，包括设置在滚筒的开口一侧且与滚筒同轴设置的端盖，端盖上连接有用于驱动端盖远离或靠近滚筒的移载气缸，移载气缸连接在支架上，端盖与滚筒的开口适配；喷油组件，包括设置在端盖中部的往复气缸，往复气缸的活塞杆朝向滚筒设置并连接有喷油阀，所述喷油阀的喷油嘴向下设置，喷油嘴上连接有储油箱，储油箱上设置有喷油泵。
6.进一步的，所述插销定位机构包括固定在机架上的插销气缸，所述转轴上固定连接有定位板，定位板上设置有与插销气缸的气缸轴对应的定位孔，且当滚筒处于水平位置时，气缸轴能够插入定位孔中固定定位板。
7.进一步的，所述端盖两侧与机架之间设置有直线导轨。
8.进一步的，所述直线导轨上设置有限位组件。
9.进一步的，所述直线导轨包括导轨和滑台，所述限位组件包括设置在滑台一侧的
限位块，所述导轨的端部设置有限位座，限位座上设置有限位器；当滑台朝向限位座移动时，限位块抵触限位器后停止移动。
10.进一步的，所述喷油阀上设置有一对导杆，端盖上设置有导套，所述导杆与导套滑移连接。
11.进一步的，所述喷油阀上设置有喷油罩，端盖上位于端盖和滚筒壁之间设置有pom密封圈，所述滚筒上设置有舱门，所述滚筒底部设置有接料盒，接料盒上方设置有导料板，导料板朝向滚筒的开口设置。
12.进一步的，机架上设有电控柜，电控柜内设置有plc控制器，plc控制器与翻转气缸、电机、移载气缸、往复气缸、喷油阀、喷油泵和插销气缸连接。
13.进一步的，所述电机和滚筒之间设置有减速箱。
14.进一步的，所述机架外设置有防护罩，防护罩上设置有安全门和报警灯，所述报警灯和plc控制器连接。
15.本发明采用以上技术方案与现有技术相比，具有以下技术效果：1、旋转机构设置有转速转向可控滚筒，并可实现翻转功能便于出料；移载喷涂机构可实现滚筒侧门自动开合，并可实现喷涂移动速度，喷油量，喷油温度可控；插销机构对滚筒水平工作位和下倾出料位进行机械和电控双重安全锁，提高设备安全性；防护罩设置有安全门和报警灯；本滚筒式涂油设备及涂油方法由plc控制系统对涂油过程中的滚筒转速，转向，喷涂移动速度，喷油量，喷油温度进行全自动控制，提高涂油均匀度，节省油量，生产效率提升显著；解决了传统手工进行零件搅拌涂油存在的生产效率低，劳动强度大，涂油不均匀和油量消耗高的问题；2、工作可靠、运行准确：本机实现涂油过程自动化控制；通过电机、气缸、行程复位开关等精确实现设备运行等要求。参数及动作匹配由电气程序调整设定，可实现多种涂油工艺方面的要求；3、自动化程度高：除人工上料外所有动作由plc设定自动控制，实现涂油和出料自动作业；4、操作方便：由plc控制系统对涂油过程中的滚筒转速，转向，喷涂移动速度，喷油量，喷油温度进行全自动控制；5、结构合理：本机针对多动作的连续运转的要求，采用了合理的机械结构、可靠的气路和先进的电控涂油技术组成，技术先进。
附图说明
16.图1为本实施例的整体结构示意图；图2为本实施例的内部结构示意图；图3为本实施例中喷油罩的结构图。
17.图中，1、机架；11、台板；12、电控柜；13、气路板；2、基座；21、转轴；22、翻转气缸；23、电机；24、减速箱；25、滚筒；26、舱门；27、接料盒；28、导料板；29、托盘；3、插销气缸；31、定位板；4、气缸缓冲器；5、端盖；51、移载气缸；6、往复气缸；61、喷油阀；62、喷油罩；63、储油箱；64、拖链；65、导杆；66、导套；7、滑台；71、导轨；72、限位块；73、限位器；8、防护罩；81、安全门；9、报警灯。
具体实施方式
18.下面对本发明的技术方案做进一步的详细说明：本发明提供一种滚筒式涂油设备，如图1所示，包括机架1，所示机架1为铝型材框架结构，其中部横向设置有一块中部有镂空的用于支持其他零部件的台板11，台板11下方设置有电控柜12、用于安装气路的气路板13。
19.如图2所示，机架1上设置有喷涂机构，所述喷涂机构包括：滚筒组件，包括设置在台板11上的基座2，基座2的一端水平设置有转轴21，转轴21两端通过轴承与机架1连接，基座2的另一端的底部铰接有翻转气缸22，翻转气缸22铰接于机架1的横梁上，所述翻转气缸22能够驱动基座2绕着转轴21旋转；所述基座2上设置有电机23，电机23上连接有横向设置的滚筒25，所述电机23和滚筒之间设置有减速箱24，减速箱24的输出轴连接着滚筒25底壁的轴心，滚筒25的开口远离减速箱24设置。滚筒25上设置有舱门26，所述滚筒25底部设置有接料盒27，接料盒27下方设置有固定在机架1上的托盘29，接料盒27上方设置有导料板28，导料板28朝向滚筒25的开口设置，滚筒25倾斜倒料时，物料冲击在导料板28上，然后滑入接料盒27中。
20.如图2所示，在转轴21的一端设置有插销定位机构。插销定位机构包括固定在台板11上的插销气缸3，所述转轴21上固定连接有定位板31，定位板31上设置有与插销气缸3的气缸轴对应的定位孔，且当滚筒处于水平位置时，气缸轴能够插入定位孔中固定定位板31。在台板11上位于基座2的两侧还通过安装板安装有气缸缓冲器 4，当基座2旋转到适当角度时，基座2抵触气缸缓冲器 4，达到缓冲和限位作用。
21.端盖5组件，包括设置在滚筒25的开口一侧且与滚筒25同轴设置的端盖5，端盖5上连接有用于驱动端盖5远离或靠近滚筒25的移载气缸51，移载气缸51连接在台板11上，端盖5与滚筒25的开口适配；端盖5包括内盖和外盖，内盖的内壁上设置有用于和滚筒25的开口实现旋转密封的pom密封圈。
22.喷油组件，包括固定设置在端盖5中部的往复气缸6，往复气缸6的活塞杆朝向滚筒设置并连接有喷油阀61，所述喷油阀61的喷油嘴向下设置，喷油阀61上设置有喷油罩62（图3），喷油嘴上连接有储油箱63，储油箱63上设置有喷油泵。所述往复气缸6能够驱动喷油阀61和喷油罩62一起做水平方向上的往复运动。另外，端盖5上还设置有托链，用于走电线、气管和油管等。喷油阀61上设置有一对导杆65，端盖5上设置有导套66，所述导杆65与导套66滑移连接。导杆65和导套66对喷油阀61起到导向作用，使其运动更加稳定。
23.端盖5两侧与机架1之间设置有直线导轨71，所述直线导轨71包括导轨71和滑台7。所述直线导轨71上设置有限位组件。所述限位组件包括设置在滑台7一侧的限位块72，所述导轨71的端部设置有限位座，限位座上设置有限位器73；当滑台7朝向限位座移动时，限位块72抵触限位器73后停止移动。
24.电控柜12内设置有plc控制器，plc控制器与翻转气缸22、电机23、移载气缸51、往复气缸6、喷油阀61、喷油泵和插销气缸3连接。所述机架1外设置有防护罩8，防护罩8上设置有安全门81和报警灯9，所述报警灯9和plc控制器连接。
25.涂油工作原理为：第一步，移载气缸51驱动端盖5与滚筒25扣合，将滚筒25封闭；然后由操作工打开安全门81后再打开舱门26，将待涂油零件或小组件倒入滚筒21内并关闭锁死舱门26；操作
工关闭安全门81后，按启动按钮。
26.第二步，喷涂机构根据plc控制器设定的喷涂移动速度，喷油量，喷油温度进行自动涂油。其中的动作包括：电机23驱动减速箱24，进而驱动滚筒25按照设定速度旋转（滚筒25和端盖5之间摩擦式旋转，由于速度较低，且油液粘稠，加之设置有密封圈，从而不会发生漏油现象，并且因为油液的存在起到润滑作用），同时喷油阀61和喷油泵启动进行喷油，同时往复气缸6驱动喷油阀61左右往复运动，实现均匀喷油。
27.第三步，喷油结束后，端盖5自动打开，插销定位机构打开，翻转气缸22驱动滚筒25向下翻转倒出工件，插销定位机构自锁锁住，工件经由导料板28滑入接料盒27中。
28.第四步，操作工清料后按复位按钮，滚筒25和端盖5复位，插销定位机构再次锁住转轴21，插销机构4锁住。此步完成即一个工作循环结束。
29.本技术领域技术人员可以理解的是，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。
30.以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。上面对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以再不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。