一种连续生产脱气装置的制作方法

1.本实用新型涉及工业分离设备领域，具体涉及一种连续生产脱气装置。


背景技术：

2.在连续化学制造生产过程中，常见的反应为气液或气固液反应，如氢化反应、氧化反应、臭氧化反应和羰基化反应等，此类型反应一般需要较高的生产压力，在体系中溶入尽可能多的气体以加速反应进行，由此产出的溶液也会夹带部分气体，虽然在产出液减压的过程中大部分气体会从溶液中释放出来，但仍有部分气体残存在溶液中。根据反应物和溶剂种类的不同，残存气体的浓度也有区别，为了避免转移或储存过程中残存气体释放带来的不安全因素，需要在溶液产出后进行脱气处理，尤其对于氢气、臭氧等危险性气体参与的反应，该脱气步骤尤为必要。
3.目前，工业生产中常见的脱气操作是使用真空或者鼓氮的形式，对溶液中的残余气体进行批次脱除，之后再进行转移或包装，这些方法增加了生产步骤，对设备资源占用多、消耗大，效率较低，尤其是对于批量较大的产品，可能需要多批次反复进行，从而造成生产成本的增加，同时也丧失了连续制造的优势。
4.因此，在本领域内，亟需开发一种连续在线的脱气装置，产品液可连续在线脱气后直接进行转移或者装桶，脱气时间可根据液位进行调整，提高生产效率的同时，降低对设备资源占用，从而降低企业的生产成本。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种连续生产脱气装置，包括通过管路连通的脱气罐、进液段、出液段、进气段和排气段，所述进液段设置在脱气罐的顶端，且所述进液段和脱气罐之间的管路上设置有进液阀，所述出液段包括第一出液管路、第二出液管路和第三出液管路，所述第一出液管路固定安装在脱气罐的一侧，所述第二出液管路固定安装在脱气罐的底端，所述第一出液管路未与脱气罐连通的一端和第二出液管路未与脱气罐连通的一端均并入第三出液管路，所述第三出液管路上设置有气动调节阀，所述进气段固定安装在脱气罐的一侧，且所述进气段通过管路延伸至脱气罐的底部，所述进气段位于脱气罐底部的一端固定安装有气体分布器，所述排气段设置在脱气罐的顶端，所述排气段用于排放脱气作业后的废气，所述脱气罐的顶部设置有液位计量器。
6.在进一步的实施例中，所述进气段包括氮气气源和进气管路，所述进气管路的一端和氮气气源连通，所述进气管路的另一端和脱气罐的内部连通，所述进气管路上依次设置有减压阀、气体流量计、单向阀和进气阀。
7.在进一步的实施例中，所述气体分布器为圆形闭环管路，所述圆形闭环管路上开设有多个小孔。
8.在进一步的实施例中，所述第一出液管路上设置有第一出液阀，所述第一出液管路位于脱气罐内部的一端设置有出液口，所述出液口竖直向上设置。
9.在进一步的实施例中，所述第二出液管路上设置有第二出液阀。
10.在进一步的实施例中，所述排气段包括排气管和挡板，所述排气管上设置有排气阀，所述脱气罐的顶部设置有排气口，所述排气管的一端和排气口固定连接，所述排气管的另一端延伸至脱气罐的外部，所述挡板为伞型，且所述挡板固定安装在脱气罐的顶端。
11.在进一步的实施例中，所述液位计量器和气动调节阀设置联锁。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
13.1. 本实用新型提供的连续生产脱气装置，通过进液段和出液段的设置，使得待脱气的溶液直接通过进液段进入脱气罐，经脱气处理后直接通过出液段进行回收，再完成进一步的转移或装桶作业；通过对料液的连续脱气，无需将溶液进行分批处理，减少了对生产设备的占用和转移中间溶液的操作，节省了生产成本，提升了生产效率，且整体管路简单稳定，成本低廉，易于维护。
14.2. 本实用新型提供的连续生产脱气装置中，液位计量器和气动调节阀联锁设置，根据液位计量器对脱气罐内液位高度的监测，联锁控制气动调节阀的打开和关闭，当液位高于设定值时，气动调节阀打开，液体正常排出，当液位低于设定值时，气动调节阀关闭，防止脱气罐内的气体进入到出液段内，此外，设定值可以依据进液段的液体流速来进行设定，从而保证脱气作业能够配合不同生产工况下的液体流速来进行，提高了脱气作业的灵活性和实用性。
15.3. 本实用新型提供的连续生产脱气装置，气体分布器结构上设置为圆形闭环管路且开设多个小孔，使得氮气能够均匀分布，且位置上位于脱气罐内较低的位置，保证了低液位下脱气作业的正常进行。
附图说明
16.图1是本实用新型的整体结构示意图；
17.图2是本实用新型的气体分布器的结构示意图；
18.图3是本实用新型的挡板的结构示意图；
19.图中，1、脱气罐；2、进液阀；3、第一出液管路；4、第二出液管路；5、第三出液管路；6、气动调节阀；7、气体分布器；8、液位计量器；9、氮气气源；10、减压阀；11、气体流量计；12、单向阀；13、进气阀；14、第一出液阀；15、出液口；16、第二出液阀；17、挡板；18、排气阀。
具体实施方式
20.下面将对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。以下实施例中所使用的材料、仪器和试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。实施例中所使用的技术手段，如无特殊说明，均为本领域技术人员所熟知的常规手段。
21.本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新
型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内，同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
22.实施例一
23.如图1所示，本实用新型提供的连续生产脱气装置包括通过管路连通的脱气罐1、进液段、出液段、进气段和排气段，进液段设置在脱气罐1的顶端，且进液段和脱气罐1之间的管路上设置有进液阀2，进液段的进液管延伸至脱气罐1的内部一段距离，防止由于进液管口离脱气罐1的内壁太近而形成壁流，从而影响脱气处理的效率；
24.出液段包括第一出液管路3、第二出液管路4和第三出液管路5，第一出液管路3固定安装在脱气罐1的一侧，第二出液管路4固定安装在脱气罐1的底端，第一出液管路3未与脱气罐1连通的一端和第二出液管路4未与脱气罐1连通的一端均并入第三出液管路5，第一出液管路3上设置有第一出液阀14，第一出液阀14用于控制第一出液管路3的通断，第一出液管路3位于脱气罐1内部的一端设置有出液口15，出液口15竖直向上设置，向上设置能够避免排出的料液有夹带气体的可能，第二出液管路4上设置有第二出液阀16，第二出液阀16用于控制第二出液管路4的通断。无论料液通过第一出液管路3排出，还是通过第二出液管路4排出，最终均通过第三出液管路5进入后续的转移或装桶作业段，第三出液管路5上设置有气动调节阀6，气动调节阀6用于控制第三出液管路5的通断。
25.脱气罐1的顶部设置有液位计量器8，液位计量器8和气动调节阀6设置联锁。操作人员可以通过设定液位计量器8联锁的液位值，来调节脱气作业的时间，从而方便配合不同生产条件下物料的流速。液位计量器8采用雷达液位计量器，相较于常用的超声波液位计量器而言，本实施例中的雷达液位计量器测量的精度更高，受环境影响更小，对于液位不断变化的工作环境，能够更加准确快速的采集液位信息并反馈至控制系统，操作人员通过设置液位计量器8和气动调节阀6的联锁，先确立一个高于出液口15的液位设定值，当实际液位高于液位设定值时，气动调节阀6开启，脱气后的料液通过第一出液管路3排出并进入第三出液管路5；当实际液位低于液位设定值时，气动调节阀6关闭，从而避免收集到脱气罐1内的气体；最终脱气作业结束时，剩余留在脱气罐1底部的料液进入第二出液管路4，并最终进入第三出液管路5中。
26.进气段固定安装在脱气罐1的一侧，进气段包括氮气气源9和进气管路，进气管路的一端和氮气气源9连通，进气管路的另一端和脱气罐1的内部连通，进气管路上依次设置有减压阀10、气体流量计11、单向阀12和进气阀13，减压阀10用于控制氮气气源的压力，防止压力过大或过小，从而造成脱气不彻底的情况发生，气体流量计11用于监测氮气的气体流量，从而控制脱气作业的气速，单向阀12的设置，能够避免脱气罐1内的溶液回流至进气段的管路中，保证了脱气作业的安全性，进气阀13用于控制进气管路的通断。
27.进气段通过管路延伸至脱气罐1的底部，进气段位于脱气罐1底部的一端固定安装有气体分布器7，如图2所示，气体分布器7为圆形闭环管路，圆形闭环管路上开设有多个小孔，多个小孔的设置能够使得气体均匀分布，且气体分布器7的位置靠近脱气罐1底，保证即使脱气罐1内的液位较低，也能完成脱气作业。
28.排气段设置在脱气罐1的顶端，排气段用于排放脱气作业后的废气。排气段包括排
气管和挡板17，排气管上设置有排气阀18，排气阀18用于控制排气管的通断，脱气罐1的顶部设置有排气口，排气管的一端和排气口固定连接，排气管的另一端延伸至脱气罐1的外部，如图3所示，挡板17为伞型，挡板17通过法兰和螺栓固定安装在脱气罐1的顶端，挡板17的设置，能够防止气速过大时气体携带液滴排出，拦截的液滴顺挡板17回流至脱气罐1内。
29.本实施例中，本实用新型的具体实施过程为：
30.连通进气段和脱气罐1，打开氮气气源9、单向阀12和进气阀13，连通排气段和脱气罐1，打开排气阀18，设定液位计量器8和气动调节阀6联锁，操作人员预先设置液位值，且保证该液位值高于出液口15，连通进液段，打开进液阀2，料液进入脱气罐1中，开始进行脱气作业。在脱气过程中，排气阀18开启，气体通过脱气罐1顶部的排气口进入排气管，挡板17能够避免气体排出时携带液滴，并将液滴回流至脱气罐1中；打开第一出液阀14，当实际液位高于联锁设定值时，气动调节阀6开启，脱气后的料液通过第一出液管路3排出并进入第三出液管路5；当实际液位低于液位设定值时，气动调节阀6关闭；脱气作业结束时，更改联锁的设定液位值为0，开启气动调节阀6和第二出液阀16，剩余留在脱气罐1底部的料液进入第二出液管路4，料液最终进入第三出液管路5中被收集，结束作业。
31.使用本实用新型的连续生产脱气装置，待脱气的溶液直接通过进液段进入脱气罐，经脱气处理后通过出液段进行回收，从而直接完成进一步的转移或装桶作业。对料液进行连续在线脱气，无需将溶液进行批次处理，减少了对生产设备的占用和转移中间溶液的操作，节省了生产成本，提升了生产效率。
32.综上所述，上述各实施例仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，皆应包含在本实用新型的保护范围内。