一种料液回收装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种回收装置，具体涉及一种料液回收装置。


背景技术：

2.气浮是在水中形成高度分散的微小气泡，粘附料液中疏水基的固体或液体颗粒，形成水-气-颗粒三相混合体系，颗粒粘附气泡后，形成表观密度小于水的絮体而上浮到水面，形成浮渣层被刮除，从而实现固液或者液液分离的过程。
3.果汁加工厂的晶球生产过程中，初步排出的料液中一般会同时含有可悬浮杂质和晶球小颗粒，如何实现料液中可悬浮杂质、晶球小颗粒的分离及回收一直是本领域的技术难题，现有技术中一般采用浮选池进行间歇性的操作，即：将含有可悬浮杂质、晶球小颗粒的料液输送至浮选池内，利用气浮和自然沉降的方式，实现可悬浮杂质和晶球小颗粒的分离，但是这种模式不能进行连续性的生产，而且需要新建很大面积的浮选池，晶球小颗粒的回收需要把料液排干后才能进行回收，操作比较麻烦，因此需要改进。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种料液回收装置，可以实现含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液的连续分离，分离效率高、效果好。
5.为实现上述技术方案，本实用新型提供了一种料液回收装置，包括罐体，所述罐体的底部设置有锥形沉渣室，所述锥形沉渣室的底部中心设置有晶球排出口，锥形沉渣室的上方安装有旋流器，罐体的外侧安装有射流器，所述射流器的出口通过管道与旋流器的进口连接，射流器与进液管连接，所述罐体内位于旋流器的上方安装有顶部敞开的内筒，罐体内位于内筒顶敞口的上方安装有向内延伸的盖板，盖板的中心设置有排杂中心孔，罐体的顶部位于盖板排杂中心孔的上方安装有排杂管，进气管设置在罐体的顶部且位于排杂管的一侧，料液排出管安装在罐体的侧壁上且位于内筒与罐体内部对接处的上方。
6.在上述技术方案中，实际工作时，含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液通过进液管首先进入射流器，通过射流器产生微气泡，然后输送至旋流器，同时进气管向罐体内输入空气，气液两相在中心旋流器的作用下产生旋流，微气泡和可悬浮杂质在弱旋流作用下加速碰撞粘附形成粘附体，粘附体在浮力作用下经由内筒顶部敞口和盖板中心设置的排杂中心孔上浮至罐体顶部，并在压力作用下从排杂管排出，处理后的料液从由内筒和罐体内壁分隔而成的隔腔底部的料液排出管排出，晶球小颗粒由于密度较大则通过底部晶球排出口排出，从而可以实现含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液的连续分离，而且设备的整体体积小，料液中晶球小颗粒和可悬浮杂质的分离效率高、效果好。
7.优选的，所述罐体顶部还安装有加药管，加药管上安装有电磁阀，实际工作时，可以根据实际操作情况通过加药管向罐体内加入适量的药物，促进可悬浮杂质的絮聚，提高排杂效果。
8.优选的，所述内筒的底部设置有喇叭形下端口，喇叭形下端口位于旋流器的正上
方且与罐体内壁焊接，所述内筒的顶部设置有平直上端口，所述平直上端口的直径大于盖板排杂中心孔的直径，如此结构设计便于旋流的形成，达到更好的分离效果。
9.优选的，所述进气管上安装有进气调节阀，可以根据实际情况通过进气调节阀对气流大小进行调节。
10.优选的，所述排杂管和晶球排出口处均安装有电磁阀，以便对排杂管和晶球排出口启闭的控制。
11.本实用新型提供的一种料液回收装置的有益效果在于：本料液回收装置结构简单，占地面积小，操作方便，可以实现含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液的连续分离，分离效率高、效果好。实际工作时，含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液通过进液管首先进入射流器，通过射流器产生微气泡，然后输送至旋流器，同时进气管向罐体内输入空气，气液两相在中心旋流器的作用下产生旋流，微气泡和可悬浮杂质在弱旋流作用下加速碰撞粘附形成粘附体，粘附体在浮力作用下经由内筒顶部敞口和盖板中心设置的排杂中心孔上浮至罐体顶部，并在压力作用下从排杂管排出，处理后的料液从由内筒和罐体内壁分隔而成的隔腔底部的料液排出管排出，晶球小颗粒由于密度较大则通过底部晶球排出口排出，从而可以实现含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液的连续分离，而且设备的整体体积小，料液中晶球小颗粒和可悬浮杂质的分离效率高、效果好。
附图说明
12.图1为本实用新型的结构示意图。
13.图中：1、进液管；2、射流器；3、旋流器；4、锥形沉渣室；5、晶球排出口；6、料液排出管；7、内筒；8、隔腔；9、喇叭形下端口；10、浮选室；11、平直上端口；12、罐体；13、排杂中心孔；14、盖板；15、油气水混合室；16、排杂管；17、进气管；18、进气调节阀；19、加药管。
具体实施方式
14.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。
15.实施例：一种料液回收装置。
16.参照图1所示，一种料液回收装置，包括罐体12，所述罐体12的底部设置有锥形沉渣室4，所述锥形沉渣室4的底部中心设置有晶球排出口5，锥形沉渣室4的上方安装有旋流器3，旋流器3用于产生旋流，罐体12的外侧安装有射流器2，所述射流器2的出口通过管道与旋流器3的进口连接，射流器2与进液管1连接，实际工作时，含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液通过进液管1首先进入射流器2，通过射流器2产生微气泡，然后输送至旋流器3在罐体12内产生自下而上的微旋流；
17.所述罐体12内位于旋流器3的上方安装有顶部敞开的内筒7，所述内筒7的底部设置有喇叭形下端口9，喇叭形下端口9位于旋流器3的正上方且与罐体12内壁焊接，所述内筒7的顶部设置有敞开的平直上端口11，所述平直上端口11的直径大于盖板14的排杂中心孔13的直径，如此结构设计便于旋流的形成，达到更好的分离效果；
18.罐体12内位于内筒7顶敞口的上方安装有向内延伸的盖板14，盖板14的中心设置有排杂中心孔13，罐体12的顶部位于盖板14的排杂中心孔的上方安装有排杂管16，进气管17设置在罐体12的顶部且位于排杂管16的一侧，料液排出管6安装在罐体12的侧壁上且位于内筒7与罐体12内部对接处的上方，其中内筒7和罐体12内壁分隔形成隔腔8，料液排出管6安装在所述隔腔8的底部，内筒7的喇叭形下端口9和平直上端口11之间形成浮选室10，可悬浮杂质和晶球小颗粒在浮选室10内进行分离，盖板14与罐体12顶部形成的空间为油气水混合室15，带压空气在油气水混合室15与可悬浮杂质混合，并产生较大的气泡将可悬浮杂质从排杂管16排出，进气管17上安装有进气调节阀18，可以根据实际情况通过进气调节阀18对气流大小进行调节；
19.所述罐体12顶部还安装有加药管19，加药管19上安装有电磁阀，实际工作时，可以根据实际操作情况通过加药管19向罐体内加入适量的药物，所述排杂管16和晶球排出口5处均安装有电磁阀，以便对排杂管16和晶球排出口5启闭的控制。
20.本料液回收装置结构简单，占地面积小，操作方便，可以实现含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液的连续分离，分离效率高、效果好。实际工作时，含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液通过进液管1首先进入射流器2，通过射流器2产生微气泡，然后输送至旋流器3，同时进气管17向罐体12内输入空气，气液两相在中心旋流器3的作用下产生旋流，微气泡和可悬浮杂质在弱旋流作用下加速碰撞粘附形成粘附体，粘附体在浮力作用下经由内筒7顶部敞口和盖板14的中心设置的排杂中心孔13上浮至罐体12顶部，并在压力作用下从排杂管16排出，处理后的料液从由内筒7和罐体12内壁分隔而成的隔腔8底部的料液排出管6排出，晶球小颗粒由于密度较大则通过底部晶球排出口5排出，从而可以实现含有可悬浮杂质和晶球小颗粒的料液的连续分离，而且设备的整体体积小，料液中晶球小颗粒和可悬浮杂质的分离效率高、效果好。
21.以上所述为本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本实用新型所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本实用新型保护的范围。