一种分料装置的制作方法

1.本实用新型涉及生料粉磨加工技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种分料装置。


背景技术：

2.随着近年来国内生料粉磨系统工艺及装备的技术进步，生料粉磨技术已经从中卸烘干磨到立磨终粉磨，又进一步发展到辊压机终粉磨技术，特别是辊压机终粉磨系统设备，具有运行可靠、生产技术指标先进等优点，吸引着众多企业，使得采用中卸烘干磨的水泥企业纷纷采用辊压机终粉磨技术进行节能技改，因此该技术大幅度降低原料粉磨工段电耗，效益十分显著；其中，有些规模日产2500t/d熟料生产企业，因原有中卸烘干磨房附近没有足够大的技改场地，需要采用拆磨利旧方案进行技改：即主要在原有中卸烘干磨的驱动后方新建辊压机房，主要布置辊压机，两台提升机，同时拆除中卸烘干磨，并利用磨机基础布置v选进料，利用原选粉机改造(将上进料改成下进风、进料形式)，实现物料在原有磨房车间外挤压粉磨，在原有磨房车间内烘干分选的独特的辊压机终粉磨系统。
3.但是在实际使用时，受限于布置空间，辊压机的物料需要通过皮带输送机输送至v型气流分级机的进料口，而常见的皮带输送机出料口与v型气流分级机的进料口平行的方式由于皮带输送机的物料进v型气流分级机的进料口时比较集中偏向一侧，从而物料在v型气流分级机内分散不开，造成v型气流分级机分选效率低，系统产量低，原料粉磨工段电耗高；因此提出新的一种分料装置，作为进一步的改进，用以解决皮带机出料集中分散不开的问题。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种分料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种分料装置，包括第一溜管通道、第二溜管通道、第三溜管通道和第四溜管通道，所述第二溜管通道、第三溜管通道和第四溜管通道依次叠加在所述第一溜管通道的一侧，所述第一溜管通道、第二溜管通道、第三溜管通道和第四溜管通道的顶端和底端均分别通过第一法兰和第二法兰进行固定连接，所述第一溜管通道、第二溜管通道、第三溜管通道和第四溜管通道均由上至下分为滑料管和分料管，且四个所述分料管的内壁均固定安装有分隔板。
6.进一步的，四个所述分料管与所述第二法兰垂直。
7.进一步的，所述第二溜管通道、第三溜管通道和第四溜管通道靠近第一溜管通道的一侧及相邻的两侧均设置成耐磨复合钢板。
8.进一步的，四个所述分料管的尺寸设置成：宽度相同，长度不同，高度相同。
9.进一步的，所述滑料管与分料管之间的夹角大于90
°
。
10.进一步的，所述第一溜管通道、第二溜管通道、第三溜管通道、第四溜管通道、第一
法兰和第二法兰的横截面形状均设置成矩形形状。
11.本实用新型的技术效果和优点：
12.与现有技术相比，通过设置分隔板，由于物料在经过四个分料管的分隔板打散开后，可以相对比较均匀进入v型气流分级机的进料口，利用四个分料管进料口的大小不同，尽可能的将皮带输送机上的物料均匀的分开，从而辊压机挤压后的物料在v型气流分级机内均匀分散开，使辊压机对物料的挤压粉碎能力得以充分发挥，解决皮带输送机出料集中分散不开的问题，提高v型气流分级机的分选效率，并且该设置可以减少皮带输送机头部漏风的情况，降低系统循环风机负荷，降低辊压机系统粉磨工段电耗，为日产2500t/d熟料生产线原料磨改造提供一种新的思路。
附图说明
13.图1为本实用新型的整体装置正视图。
14.图2为本实用新型的整体装置侧视图。
15.图3为本实用新型的整体装置俯视图。
16.附图标记为：1、第一溜管通道；2、第二溜管通道；3、第三溜管通道；4、第四溜管通道；5、第一法兰；6、第二法兰；7、滑料管；8、分料管；9、分隔板；10、耐磨复合钢板。
具体实施方式
17.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
18.如附图1、附图2和附图3所示的一种分料装置，包括第一溜管通道1、第二溜管通道2、第三溜管通道3和第四溜管通道4，第二溜管通道2、第三溜管通道3和第四溜管通道4依次叠加在第一溜管通道1的一侧，第一溜管通道1、第二溜管通道2、第三溜管通道3和第四溜管通道4的顶端和底端均分别通过第一法兰5和第二法兰6进行固定连接，第一溜管通道1、第二溜管通道2、第三溜管通道3和第四溜管通道4均由上至下分为滑料管7和分料管8，且四个分料管8的内壁均固定安装有分隔板9。
19.其中，第一法兰5与用于辊压机物料传输的皮带输送机输出口相连；第二法兰6与v型气流分级机的进料口相连；
20.其中，第一溜管通道1、第二溜管通道2、第三溜管通道3和第四溜管通道4为四个独立的溜管通道，且均贯穿第一法兰5和第二法兰6；
21.而四个滑料管7底端的长宽与分料管8的长宽相同，四个分料管8的尺寸设置成：宽度相同，长度不同，高度相同，以便于利用四个分料管8进入v型气流分级机的进料口大小不同，尽可能的将皮带输送机上的物料均匀的分开。
22.其中，分料管8内分隔板的设计也可以减少皮带输送机头部漏风的情况，降低系统循环风机负荷，进而降低系统粉磨工段电耗；优选每个分料管8内安装有3块分隔板9，共12块分隔板9，以便于物料在经过四个分料管8的6分隔板9打散开后，可以相对比较均匀进入v型气流分级机的进料口。
23.实施例1：
24.第一法兰5的长1300mm，宽730mm；四个滑料管7顶端的宽分别设置成：400mm，250mm，250mm和400mm；四个滑料管7顶端的长均为730mm；
25.第二法兰6的长2500mm，宽400mm；四个分料管8的宽均为400mm，长分别为590mm、660mm、610mm和640mm，高900mm。
26.在一个优选地实施方式中，如附图1、附图2和附图3所示，四个分料管8与第二法兰6垂直，以便物料在进v型气流分级机的进料口时能够充分分散开，进而提高v型气流分级机的分选效率。
27.在一个优选地实施方式中，如附图1、附图2和附图3所示，第二溜管通道2、第三溜管通道3和第四溜管通道4靠近第一溜管通道1的一侧及相邻的两侧均设置成耐磨复合钢板10，利用耐磨复合钢板10避免溜管通道在物料长时间的冲刷下磨通，从而避免物料会漏到下一层，使得分料效果变差。
28.其中，耐磨复合钢板10采用6+6的耐磨复合钢板，即普通钢板6mm上面堆焊6mm的耐磨层。
29.在一个优选地实施方式中，如附图1、附图2和附图3所示，滑料管7与分料管8之间的夹角大于90
°
，以便于物料能够顺利的通过滑料管7滑至分料管8。
30.在一个优选地实施方式中，如附图1、附图2和附图3所示，第一溜管通道1、第二溜管通道2、第三溜管通道3、第四溜管通道4、第一法兰5和第二法兰6的横截面形状均设置成矩形形状，以便于利用矩形形状与相应的设备接触时覆盖面积最广的特点，使得皮带输送机上的物料进入v型气流分级机进料口的速度最大化。
31.本实用新型工作原理：辊压机物料传输至皮带输送机出料口处，经过第一法兰5同时进入第一溜管通道1、第二溜管通道2、第三溜管通道3和第四溜管通道4，物料通过滑料管7滑至分料管8，经过四个分料管8的分隔板9打散开后，相对比较均匀的进入v型气流分级机的进料口；从而v型气流分级机内对物料比较容易进行粗、细颗粒的分离和分选，提高v型气流分级机的分选效率。
32.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
33.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。