大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选方法与流程

技术领域

本发明属于电阻式应变片生产技术领域，具体涉及一种大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选方法。

背景技术：

电阻式应变片是实验应力分析、测试计量技术、自动检测与控制技术以及称重或测力传感器的关键元件，具有尺寸小、蠕变小、很好的抗疲劳性能及很好的稳定性等特点，广泛应用于各种机械和工程结构强度及寿命的诊断与评估，也用于多种物理量的检测和计量，实现生产过程和科学实验过程的测量与控制。电阻式应变片主要粘贴在弹性体的表面，弹性体在受载荷后表面产生的微小变形(伸长或缩短)，使粘贴在它表面的应变片也随同产生变形，电阻应变片变形后，它的阻值将发生变化(增大或减小)，然后经相应的测量电路把这一电阻变化转换为电信号(电压或电流)输出，测出电阻的变化，即可按公式算出弹性体表面的应变，以及相应的应力。

如图21所示，电阻式应变片主要由敏感栅41、基底42、覆盖层43和引线44组成，敏感栅41用粘结剂45粘在基底42和覆盖层43之间。在应变片生产过程中，首先将箔材牢固粘附在基底42上，基底42材料通常为胶膜(改性酚醛树脂，聚酰亚胺树脂，环氧树脂等)，厚度约为0.02mm～0.04mm；敏感栅41材料为厚度约为0.0025mm～0.005mm的金属合金箔，箔材通常为康铜箔材、卡玛箔材、退火康铜箔材等；敏感栅41的成型是将箔材按照一定的电路要求进行光刻、腐蚀，最后剩余在基底42上的电阻丝即为敏感栅41。为了进一步提高敏感栅41在使用过程中的工作稳定性和使用寿命，还需要在敏感栅41上增加覆盖层43，一般覆盖层43的材料和基底材料相同，厚度约为0.01mm～0.02mm，电阻式应变片的总厚度约为0.035mm～0.05mm。

电阻式应变片是在一张102mm×115mm的金属箔板上按照一定的排列规则图形蚀刻而成，一张金属箔板上通常会有多个产品的图形。一种大阵列电阻式应变片膜片上会有多个按阵列排列的电阻式应变片单元，每个电阻式应变片单元引出4个电极，作为4个测量点。

在应变片产品生产后期需要将单个应变片产品从整版中分离出来，并对单个应变片产品进行检测，最后根据检测结果进行分选，需要对其静态电阻值、电压值、灵敏度、热输出、横向效应系数、蠕变、应变极限和疲劳寿命等多项工作特性进行测试。其中静态电阻值、电压值、灵敏度检测属于全数检验，其它性能指标属于批量抽样检验。目前，修形是人工使用剪刀沿着产品的外边框将单个产品修剪下来，这种方法不仅生产效率低，工人劳动强度大，而且修剪尺寸精度低，同一批次产品的外形尺寸存在较大波动，不利于对产品质量的稳定控制；对应变片的电阻、电压测量完全依赖人工测试，由于应变片产量大，需要的工人多，造成劳动强度大，生产成本高，并且测试效率低，容易出错，也不利于对产品质量的稳定性控制；而且，分选也是人工分选，人工分选方法不仅生产效率低，工人劳动强度大，生产成本高，而且容易出错，也不利于对产品质量的稳定性控制。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种方法步骤简单，实现方便，检测、修形与分选效率高大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选方法，所采用的大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选装置包括自动检测装置、自动修形装置、自动分选装置和计算机，所述自动检测装置包括检测机架、检测定位固定机构和检测机构，所述自动修形装置包括修形机架、修形定位固定机构和修形机构，所述自动分选装置包括分选机架、分选定位固定机构、吸附分选机构和定位分选机构，所述计算机上接有数据采集板卡和台式数字万用表，所述数据采集板卡的信号输出端接有输出放大板；所述检测机架包括上下间隔设置的第一上顶板和第一下底板，以及支撑在第一上顶板和第一下底板之间的第一支柱；所述检测定位固定机构包括安装在第一下底板顶部的第一二维移动平台、安装在第一二维移动平台顶部的第一真空吸附台和用于对第一真空吸附台抽真空的第一真空吸附回路，所述第一二维移动平台包括第一X轴移动电机、第一Y轴移动电机、第一X轴移动光栅尺和第一Y轴移动光栅尺，所述第一真空吸附台包括相互扣合且固定连接的第一吸附台下盖和第一吸附台上盖，所述第一吸附台下盖和第一吸附台上盖扣合形成的空间为第一真空腔，所述第一吸附台上盖的上表面上设置有第一吸附孔；所述第一真空吸附回路包括通过第一真空管依次连接的第一真空泵、第一真空过滤器、第一真空度调节阀和第一真空电磁阀，所述第一真空管与所述第一真空腔相连通，所述第一真空度调节阀上连接有第一真空表；所述第一X轴移动光栅尺和第一Y轴移动光栅尺均与数据采集板卡的信号输入端连接，所述第一X轴移动电机、第一Y轴移动电机和第一真空电磁阀均与输出放大板的输出端连接；所述检测机构包括水平设置在第一上顶板顶部的第一气缸滑台、与第一气缸滑台的滑台连接的第一气缸滑台安装板和与第一气缸滑台安装板连接的第二气缸滑台，以及第一气动回路；所述第二气缸滑台的滑台上通过探针盒连接板连接有探针盒，所述探针盒内部设置有检测电路板，所述检测电路板上设置有多路应变片电阻电压检测电路和与多路应变片电阻电压检测电路的信号采集端连接且向下穿出探针盒的弹簧探针阵列；所述第一气动回路包括通过第一气管依次连接的第一气泵、第一空气过滤器、第一减压阀和第一压力表，所述第一气缸滑台通过第一气动电磁阀与第一气管连接，所述第二气缸滑台通过第二气动电磁阀与第一气管连接；所述第一气动电磁阀和第二气动电磁阀均与输出放大板的输出端连接，多路应变片电阻电压检测电路的控制信号输入端均与数据采集板卡的信号输出端连接，多路应变片电阻电压检测电路的信号输出端均通过信号输出接口与台式数字万用表相接；所述修形机架包括上下间隔设置的第二上顶板和第二下底板，以及支撑在第二上顶板和第二下底板之间的第二支柱；所述修形定位固定机构包括安装在第二下底板顶部的第二二维移动平台、安装在第二二维移动平台顶部的第二真空吸附台和用于对第二真空吸附台抽真空的第二真空吸附回路，所述第二二维移动平台包括第二X轴移动电机、第二Y轴移动电机、第二X轴移动光栅尺和第二Y轴移动光栅尺，所述第二真空吸附台包括相互扣合且固定连接的第二吸附台下盖和第二吸附台上盖，所述第二吸附台下盖和第二吸附台上盖扣合形成的空间为第二真空腔，所述第二吸附台上盖的上表面上设置有多个排列设置的第二吸附孔；所述第二真空吸附回路包括通过第二真空管依次连接的第二真空泵、第二真空过滤器、第二真空度调节阀和第二真空电磁阀，所述第二真空管与所述第二真空腔相连通，所述第二真空度调节阀上连接有第二真空表；所述第二X轴移动光栅尺和第二Y轴移动光栅尺均与数据采集板卡的信号输入端连接，所述第二X轴移动电机、第二Y轴移动电机和第二真空电磁阀均与输出放大板的输出端连接；所述修形机构包括竖直设置在第二上顶板上的直线摆动组合气缸和连接在直线摆动组合气缸的活塞杆上的刀架，以及第二气动回路；所述刀架位于第二上顶板的下方，所述刀架上安装有水平设置的第三气缸滑台，所述第三气缸滑台的滑台上固定连接有直流电机支架，所述直流电机支架上安装有直流电机，所述直流电机的输出轴上固定连接有圆刀片，所述刀架的底部通过橡胶柱固定连接有压板，所述压板的底部粘贴有胶皮，所述压板上和胶皮上均设置有供圆刀片穿过并对圆刀片进行导向的导向槽；所述第二气动回路包括通过第二气管依次连接的第二气泵、第二空气过滤器、第二减压阀和第二压力表，以及与位于第二压力表后端的第二气管并联连接的第一两位五通电磁换向阀、第二两位五通电磁换向阀和第三两位五通电磁换向阀，所述直线摆动组合气缸的顺时针摆动进气口和逆时针摆动进气口分别与第一两位五通电磁换向阀的两个出气口连接，所述直线摆动组合气缸的伸出运动进气口和缩回运动进气口分别与第二两位五通电磁换向阀的两个出气口连接，所述第三气缸滑台的正向移动进气口和反向移动进气口分别与第三两位五通电磁换向阀的两个出气口连接；所述直流电机、第一两位五通电磁换向阀、第二两位五通电磁换向阀和第三两位五通电磁换向阀均与输出放大板的输出端连接；所述分选机架包括上下间隔设置的第三上顶板和第三下底板，以及支撑在第三上顶板和第三下底板之间的第三支柱；所述定位固定机构包括安装在第三下底板顶部的第三二维移动平台、安装在第三二维移动平台顶部的第三真空吸附台和用于对第三真空吸附台抽真空的第三真空吸附回路，所述第三二维移动平台包括第三X轴移动电机、第三Y轴移动电机、第三X轴移动光栅尺和第三Y轴移动光栅尺，所述第三真空吸附台包括相互扣合且固定连接的第三吸附台下盖和第三吸附台上盖，所述第三吸附台下盖和第三吸附台上盖扣合形成的空间为第三真空腔，所述第三吸附台上盖的上表面上设置有多个排列设置的第三吸附孔；所述第三真空吸附回路包括通过第三真空管依次连接的第三真空泵、第三真空过滤器、第三真空度调节阀和第三真空电磁阀，所述第三真空管与所述第三真空腔相连通，所述第三真空度调节阀上连接有第三真空表；所述第三X轴移动光栅尺和第三Y轴移动光栅尺均与数据采集板卡的信号输入端连接，所述第三X轴移动电机、第三Y轴移动电机和第三真空电磁阀均与输出放大板的输出端连接；所述吸附分选机构包括吸附头安装盒和排列设置在吸附头安装盒内且下端伸出吸附头安装盒的多个真空吸附头，以及用于使多个真空吸附头产生负压吸附功能的第四真空吸附回路和用于使多个真空吸附头产生吹气功能的第三气动回路；相邻两个真空吸附头之间的距离与相邻两个第三吸附孔之间的距离相等，所述真空吸附头包括穿过吸附头安装盒底壁的真空吸附管，所述真空吸附管外露在吸附头安装盒底部的一端底部套装有橡胶吸头，所述真空吸附管位于吸附头安装盒内部的一端连接有连接管；所述第四真空吸附回路包括通过第四真空管依次连接的第四真空泵、第四真空过滤器、第四真空度调节阀、第四真空表和多根第五真空管，每根所述第五真空管上均连接有第四真空电磁阀；所述第三气动回路包括通过第三气管依次连接的第三气泵、第三空气过滤器、第三减压阀、第三气压表和多根第四气管，每根所述第四气管上均连接有第三气动电磁阀；每个所述真空吸附头的连接管均通过三通与一根第五真空管和一根第四气管连接；多个第四真空电磁阀和多个第三气动电磁阀均与输出放大板的输出端连接；所述定位分选机构包括水平设置在第三上顶板顶部的滚珠丝杠滑台和竖直设置在第三上顶板下方的第四气缸滑台，以及第四气动回路，所述滚珠丝杠滑台包括用于带动滚珠丝杠运动的步进电机，所述滚珠丝杠滑台的滑台上连接有第二气缸滑台安装板，所述第四气缸滑台安装在第二气缸滑台安装板上，所述吸附头安装盒通过吸附头安装盒连接板与第四气缸滑台的滑台连接，所述第三上顶板上排列设置有位于滚珠丝杠滑台旁侧的七个接近开关，所述第三下底板上设置有分选盒，所述分选盒内设置有五个分选腔，五个所述分选腔分别为A类应变片分选腔、B类应变片分选腔、C类应变片分选腔、D类应变片分选腔和E类应变片分选腔，七个接近开关中的其中两个分别位于滚珠丝杠滑台的滑台运动的起始位置和终止位置，七个接近开关中的另外五个一一对应位于五个分选腔的正上方；所述第四气动回路包括通过第五气管依次连接的第四气泵、第四空气过滤器、第四减压阀和第四压力表，所述第四气缸滑台通过第四气动电磁阀与第五气管连接；七个所述接近开关均与数据采集板卡的信号输入端连接，所述步进电机和第四气动电磁阀均与输出放大板的输出端连接；其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、大阵列电阻式应变片自动检测，具体过程为：

步骤101、操作工人手动将大阵列电阻式应变片膜片放置在第一真空吸附台上后，在计算机上输入吸附固定指令，并启动第一真空泵，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第一真空电磁阀打开，第一真空泵抽真空使所述第一真空腔内产生负压，将大阵列电阻式应变片膜片吸附固定在第一吸附台上盖的上表面上；

步骤102、在计算机上输入开始检测指令，首先，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第一气动电磁阀打开，第一气缸滑台通过气缸滑台安装板带动第二气缸滑台和弹簧探针阵列水平运动；然后，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二气动电磁阀打开，第二气缸滑台通过探针盒连接板带动弹簧探针阵列向下运动，使弹簧探针阵列到达要检测的第一组电阻应变片单元处；

步骤103、操作计算机，计算机通过台式数字万用表和应变片电阻电压检测电路，对第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的电阻和电压进行测量，台式数字万用表将测量结果输出给计算机，计算机将测量结果与检测标准进行比较，并记录比较结果；

步骤104、比较结果记录完成后，首先，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二气动电磁阀换向，第二气缸滑台通过探针盒连接板带动弹簧探针阵列向上运动，使弹簧探针阵列离开要检测的第一组电阻应变片单元；然后，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第一Y轴移动电机，第一Y轴移动电机带动第一真空吸附台移动，第一Y轴移动光栅尺将移动距离通过数据采集板卡反馈给计算机，直至移动了一组电阻应变片单元的宽度距离后停止；

步骤105、数据采集板卡再次通过输出放大板输出信号驱动第二气动电磁阀换向，第二气缸滑台通过探针盒连接板带动弹簧探针阵列向下运动，使弹簧探针阵列到达要检测的下一组电阻应变片单元处；

重复步骤103至步骤105，直至所有的电阻应变片单元检测完成；

步骤二、大阵列电阻式应变片自动修形，具体过程为：

步骤201、操作工人手动将大阵列电阻式应变片膜片放置在第二真空吸附台上后，在计算机上输入吸附固定指令，并启动第二真空泵，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二真空电磁阀打开，第二真空泵抽真空使所述第二真空腔内产生负压，将大阵列电阻式应变片膜片吸附固定在第二吸附台上盖的上表面上；

步骤202、在计算机上输入开始修形指令，对大阵列电阻式应变片膜片进行修形，具体过程为：

步骤2021、Y轴方向的修形，具体过程为：

步骤20211、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二两位五通电磁换向阀接通，直线摆动组合气缸的伸出运动进气口接通，直线摆动组合气缸的活塞杆带动刀架向下运动，使压板压紧大阵列电阻式应变片膜片；

步骤20212、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动直流电机启动，直流电机带动圆刀片转动；

步骤20213、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第三两位五通电磁换向阀接通，第三气缸滑台的正向移动进气口接通，第三气缸滑台的滑台带动直流电机和圆刀片的整体正向移动，转动的圆刀片切割大阵列电阻式应变片膜片；

步骤20214、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二两位五通电磁换向阀换向，直线摆动组合气缸的缩回运动进气口接通，直线摆动组合气缸的活塞杆带动刀架向上运动，使压板离开大阵列电阻式应变片膜片并返回初始位置；

步骤20215、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第三两位五通电磁换向阀换向，第三气缸滑台的反向移动进气口接通，第三气缸滑台的滑台带动直流电机和圆刀片的整体反向移动，使直流电机和圆刀片返回初始位置；

步骤20216、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二Y轴移动电机，第二Y轴移动电机带动第二真空吸附台移动，第二Y轴移动光栅尺将移动距离通过数据采集板卡反馈给计算机，直至第二真空吸附台移动距离a后停止；其中，a为电阻式应变片在Y轴方向上的宽度；

重复步骤20211～20216，直至完成大阵列电阻式应变片膜片Y轴方向所有的切割为止；

步骤2022、第二真空吸附台复位：数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二Y轴移动电机，第二Y轴移动电机带动第二真空吸附台移动，第二Y轴移动光栅尺将移动距离通过数据采集板卡反馈给计算机，直至第二真空吸附台返回初始位置；

步骤2023、X轴方向的修形，具体过程为：

步骤20231、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第一两位五通电磁换向阀接通，直线摆动组合气缸的顺时针摆动进气口接通，直线摆动组合气缸的活塞杆带动刀架顺时针旋转90°，刀架带动直流电机和圆刀片的整体顺时针旋转90°；

步骤20232、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二两位五通电磁换向阀接通，直线摆动组合气缸的伸出运动进气口接通，直线摆动组合气缸的活塞杆带动刀架向下运动，使压板压紧大阵列电阻式应变片膜片；

步骤20233、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第三两位五通电磁换向阀接通，第三气缸滑台的正向移动进气口接通，第三气缸滑台的滑台带动直流电机和圆刀片的整体正向移动，转动的圆刀片切割大阵列电阻式应变片膜片；

步骤20234、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二两位五通电磁换向阀换向，直线摆动组合气缸的缩回运动进气口接通，直线摆动组合气缸的活塞杆带动刀架向上运动，使压板离开大阵列电阻式应变片膜片并返回初始位置；

步骤20235、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第三两位五通电磁换向阀换向，第三气缸滑台的反向移动进气口接通，第三气缸滑台的滑台带动直流电机和圆刀片的整体反向移动，使直流电机和圆刀片返回初始位置；

步骤20236、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二X轴移动电机，第二X轴移动电机带动第二真空吸附台移动，第二X轴移动光栅尺将移动距离通过数据采集板卡反馈给计算机，直至第二真空吸附台移动距离b后停止；其中，b为电阻式应变片在X轴方向上的宽度；

重复步骤20232～20236，直至完成大阵列电阻式应变片膜片X轴方向所有的切割为止；

步骤203、回零复位，具体过程为：

步骤20301、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动直流电机停止转动，圆刀片停止转动；

步骤20302、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第一两位五通电磁换向阀接通，直线摆动组合气缸的逆时针摆动进气口接通，直线摆动组合气缸的活塞杆带动刀架逆时针旋转90°，刀架带动直流电机和圆刀片的整体逆时针旋转90°，回到初始位置；

步骤20303、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第二X轴移动电机，第二X轴移动电机带动第二真空吸附台移动，第二X轴移动光栅尺将移动距离通过数据采集板卡反馈给计算机，直至第二真空吸附台返回初始位置；

步骤三、大阵列电阻式应变片自动分选，具体过程为：

步骤301、操作工人手动将大阵列电阻式应变片膜片放置在第三真空吸附台上后，在计算机上输入吸附固定指令，并启动第三真空泵，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第三真空电磁阀打开，第三真空泵抽真空使所述第三真空腔内产生负压，将大阵列电阻式应变片膜片吸附固定在第三吸附台上盖的上表面上；然后，在计算机上输入分选指令；

步骤302、分选定位，具体过程为：

步骤30201、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动步进电机旋转，滚珠丝杠滑台通过第二气缸滑台安装板带动第四气缸滑台和所述吸附分选机构水平运动，直到位于滚珠丝杠滑台的滑台运动的终止位置的接近开关检测到信号后停止运动；

步骤30202、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第四气动电磁阀打开，第四气缸滑台通过吸附头安装盒连接板带动所述吸附分选机构向下运动，使多个真空吸附头到达要分选的第一组电阻应变片单元处；

步骤303、分选吸附，具体过程为：

步骤30301、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第四真空电磁阀打开，第四真空泵抽真空使多个真空吸附头产生负压吸附第一组电阻应变片单元；

步骤30302、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第四气动电磁阀换向，第四气缸滑台通过吸附头安装盒连接板带动所述吸附分选机构向上运动，直到第四气缸滑台的气缸活塞杆完全缩回；

步骤304、A类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30401、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动步进电机旋转，滚珠丝杠滑台通过第二气缸滑台安装板带动第四气缸滑台和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于A类应变片分选腔正上方的接近开关检测到信号后停止运动；

步骤30402、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第四气动电磁阀打开，第四气缸滑台通过吸附头安装盒连接板带动所述吸附分选机构向下运动，使多个真空吸附头到达与分选盒的距离为3mm～5mm的位置处；

步骤30403、计算机调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为A类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为A类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第四真空电磁阀关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的A类电阻应变片的真空吸附头的负压消除；

步骤30404、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为A类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第三气动电磁阀打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的A类电阻应变片的真空吸附头吹气，将第一组电阻应变片单元中的A类电阻应变片吹入A类应变片分选腔中；

步骤305、B类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30501、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动步进电机旋转，滚珠丝杠滑台通过第二气缸滑台安装板带动第四气缸滑台和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于B类应变片分选腔正上方的接近开关检测到信号后停止运动；

步骤30502、计算机调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为B类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为B类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第四真空电磁阀关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的B类电阻应变片的真空吸附头的负压消除；

步骤30503、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为B类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第三气动电磁阀打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的B类电阻应变片的真空吸附头吹气，将第一组电阻应变片单元中的B类电阻应变片吹入B类应变片分选腔中；

步骤306、C类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30601、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动步进电机旋转，滚珠丝杠滑台通过第二气缸滑台安装板带动第四气缸滑台和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于C类应变片分选腔正上方的接近开关检测到信号后停止运动；

步骤30602、计算机调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为C类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为C类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第四真空电磁阀关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的C类电阻应变片的真空吸附头的负压消除；

步骤30603、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为C类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第三气动电磁阀打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的C类电阻应变片的真空吸附头吹气，将第一组电阻应变片单元中的C类电阻应变片吹入C类应变片分选腔中；

步骤307、D类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30701、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动步进电机旋转，滚珠丝杠滑台通过第二气缸滑台安装板带动第四气缸滑台和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于D类应变片分选腔正上方的接近开关检测到信号后停止运动；

步骤30702、计算机调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为D类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为D类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第四真空电磁阀关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的D类电阻应变片的真空吸附头的负压消除；

步骤30703、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为D类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第三气动电磁阀打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的D类电阻应变片的真空吸附头吹气，将第一组电阻应变片单元中的D类电阻应变片吹入D类应变片分选腔中；

步骤308、E类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30801、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动步进电机旋转，滚珠丝杠滑台通过第二气缸滑台安装板带动第四气缸滑台和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于E类应变片分选腔正上方的接近开关检测到信号后停止运动；

步骤30802、计算机调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为E类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡，数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为E类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第四真空电磁阀关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的E类电阻应变片的真空吸附头的负压消除；

步骤30803、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动与检测结果为E类的电阻应变片对应的真空吸附头连接的第三气动电磁阀打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的E类电阻应变片的真空吸附头吹气，将第一组电阻应变片单元中的E类电阻应变片吹入E类应变片分选腔中；

步骤309、下一次分选定位，具体过程为：

步骤30901、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第四气动电磁阀换向，第四气缸滑台通过吸附头安装盒连接板带动所述吸附分选机构向上运动，直到第四气缸滑台的气缸活塞杆完全缩回；

步骤30902、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动步进电机旋转，滚珠丝杠滑台通过第二气缸滑台安装板带动第四气缸滑台和所述吸附分选机构水平运动，直到位于滚珠丝杠滑台的滑台运动的终止位置的接近开关检测到信号后停止运动；

步骤30903、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第三Y轴移动电机，第三Y轴移动电机带动第三真空吸附台移动，第三Y轴移动光栅尺将移动距离通过数据采集板卡反馈给计算机，直至移动了一组电阻应变片单元的宽度距离后停止；

步骤30904、数据采集板卡通过输出放大板输出信号驱动第四气动电磁阀打开，第四气缸滑台通过吸附头安装盒连接板带动所述吸附分选机构向下运动，使多个真空吸附头到达要分选的下一组电阻应变片单元处；

重复步骤303至步骤309，直至所有的电阻应变片单元分选完成。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选装置的结构紧凑，设计新颖合理，加工制造方便。

2、本发明大阵列电阻式应变片自动检测、修形装置的操作简单，适用范围广，能够实现不同型号的大阵列电阻式应变片的自动检测、修形和分选。

3、本发明的大阵列电阻式应变片自动检测、修形装置，采用了精密机械传动、计算机控制及气动控制技术，与现有的人工检测、修形和分选相比，具有反应灵敏、工作效率高、污染小以及外围配属附件少、实现成本低等诸多优点。

4、本发明采用了带有光栅尺的二维移动平台，实现吸附固定在真空吸附台上的大阵列电阻式应变片的移动，位移可控精度能达到0.001mm。

5、本发明采用计算机进行控制，实现了大阵列电阻式应变片单元的自动检测、修形、分选，避免了人为因素对产品修形的影响，而且检测、修形、分选速度快，检测、修形、分选准确度高。

6、本发明的真空吸附台能够实现不同型号的大阵列电阻式应变片的吸附固定，且对大阵列电阻式应变片的磨损小，吸附固定效率高、污染小。

7、本发明大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选方法的方法步骤简单，实现方便，检测、修形、分选效率高。

8、本发明能够提高大阵列电阻式应变片的检测、修形、分选效率，进而提高生产效率，降低工人劳动强度，稳定控制产品质量，提升企业的竞争力。

9、本发明能够实现大阵列电阻式应变片的迅速、精确、自动检测、修形和分选，对解决电阻式应变片批量生产过程中的快速检测、修形、分选有着重要的意义，实用性强，使用效果好，推广应用价值高。

综上所述，本发明设计新颖合理，实现成本低，工作可靠性高，实用性强，能够提高生产效率，降低工人劳动强度及产品生产成本，推广应用价值高。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选装置的整体结构框图。

图2为本发明自动检测装置的部分结构示意图。

图3为本发明第一真空吸附台的结构示意图。

图4为本发明弹簧探针阵列与检测电路板的连接结构示意图。

图5为本发明第一真空吸附台与第一真空吸附回路的连接关系示意图。

图6为本发明第一气缸滑台和第二气缸滑台与第一气动回路的连接关系示意图。

图7为本发明应变片电阻电压检测电路的电路原理图。

图8为本发明自动修形装置的部分结构示意图。

图9为本发明第二真空吸附台的结构示意图。

图10为本发明第二真空吸附台与第二真空吸附回路的连接关系示意图。

图11为本发明修形机构的结构示意图(图中未示出直线摆动组合气缸)。

图12为本发明直线摆动组合气缸和第三气缸滑台与第二气动回路的连接关系示意图。

图13为本发明自动分选装置的部分结构示意图。

图14为本发明第三真空吸附台的结构示意图。

图15为本发明第三真空吸附台与第三真空吸附回路的连接关系示意图。

图16为本发明吸附头安装盒与真空吸附头的连接关系示意图。

图17为图16的左视图。

图18为本发明真空吸附头与第四真空吸附回路和第三气动回路的连接关系示意图。

图19为本发明第四气缸滑台与第四气动回路的连接关系示意图。

图20为本发明计算机与其他各部件的连接关系示意图。

图21为现有电阻式应变片的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图20所示，本发明的大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选装置，包括自动检测装置1、自动修形装置2、自动分选装置3和计算机4，所述自动检测装置1包括检测机架、检测定位固定机构和检测机构，所述自动修形装置2包括修形机架、修形定位固定机构和修形机构，所述自动分选装置3包括分选机架、分选定位固定机构、吸附分选机构和定位分选机构，所述计算机4上接有数据采集板卡10和台式数字万用表37，所述数据采集板卡10的信号输出端接有输出放大板11；

结合图2，所述检测机架包括上下间隔设置的第一上顶板1-1和第一下底板1-17，以及支撑在第一上顶板1-1和第一下底板1-17之间的第一支柱；

所述检测定位固定机构包括安装在第一下底板1-17顶部的第一二维移动平台1-11、安装在第一二维移动平台1-11顶部的第一真空吸附台1-13和用于对第一真空吸附台1-13抽真空的第一真空吸附回路，所述第一二维移动平台1-11包括第一X轴移动电机1-16、第一Y轴移动电机1-15、第一X轴移动光栅尺1-12和第一Y轴移动光栅尺1-10，结合图3，所述第一真空吸附台1-13包括相互扣合且固定连接的第一吸附台下盖1-13-1和第一吸附台上盖1-13-2，所述第一吸附台下盖1-13-1和第一吸附台上盖1-13-2扣合形成的空间为第一真空腔，所述第一吸附台上盖1-13-2的上表面上设置有第一吸附孔1-13-3；结合图5，所述第一真空吸附回路包括通过第一真空管1-31依次连接的第一真空泵1-30、第一真空过滤器1-29、第一真空度调节阀1-28和第一真空电磁阀1-25，所述第一真空管1-31与所述第一真空腔相连通，所述第一真空度调节阀1-28上连接有第一真空表1-27；所述第一X轴移动光栅尺1-12和第一Y轴移动光栅尺1-10均与数据采集板卡10的信号输入端连接，所述第一X轴移动电机1-16、第一Y轴移动电机1-15和第一真空电磁阀1-25均与输出放大板11的输出端连接；

所述检测机构包括水平设置在第一上顶板1-1顶部的第一气缸滑台1-2、与第一气缸滑台1-2的滑台连接的第一气缸滑台安装板1-3和与第一气缸滑台安装板1-3连接的第二气缸滑台1-4，以及第一气动回路；所述第二气缸滑台1-4的滑台上通过探针盒连接板1-5连接有探针盒1-6，结合图4，所述探针盒1-6内部设置有检测电路板1-8，所述检测电路板1-8上设置有多路应变片电阻电压检测电路1-40和与多路应变片电阻电压检测电路1-40的信号采集端连接且向下穿出探针盒1-6的弹簧探针阵列1-9；结合图6，所述第一气动回路包括通过第一气管1-24依次连接的第一气泵1-20、第一空气过滤器1-21、第一减压阀1-22和第一压力表1-23，所述第一气缸滑台1-2通过第一气动电磁阀1-26与第一气管1-24连接，所述第二气缸滑台1-4通过第二气动电磁阀1-32与第一气管1-24连接；所述第一气动电磁阀1-26和第二气动电磁阀1-32均与输出放大板11的输出端连接，多路应变片电阻电压检测电路1-40的控制信号输入端均与数据采集板卡10的信号输出端连接，多路应变片电阻电压检测电路1-40的信号输出端均通过信号输出接口1-39与台式数字万用表37相接；具体实施时，所述第一气缸滑台1-2通过螺栓固定连接在第一上顶板1-1顶部，气缸滑台安装板1-3通过螺栓与第一气缸滑台1-2的滑台固定连接，探针盒连接板1-5通过螺栓与第二气缸滑台1-4的滑台固定连接，所述探针盒1-6通过螺栓与探针盒连接板1-5固定连接。

如图8所示，所述修形机架包括上下间隔设置的第二上顶板2-7和第二下底板2-21，以及支撑在第二上顶板2-7和第二下底板2-21之间的第二支柱；

所述修形定位固定机构包括安装在第二下底板2-21顶部的第二二维移动平台2-29、安装在第二二维移动平台2-29顶部的第二真空吸附台2-33和用于对第二真空吸附台2-33抽真空的第二真空吸附回路，所述第二二维移动平台2-29包括第二X轴移动电机2-36、第二Y轴移动电机2-37、第二X轴移动光栅尺2-35和第二Y轴移动光栅尺2-28，结合图9，所述第二真空吸附台2-33包括相互扣合且固定连接的第二吸附台下盖2-33-1和第二吸附台上盖2-33-2，所述第二吸附台下盖2-33-1和第二吸附台上盖2-33-2扣合形成的空间为第二真空腔，所述第二吸附台上盖2-33-2的上表面上设置有多个排列设置的第二吸附孔2-33-3；结合图10，所述第二真空吸附回路包括通过第二真空管2-12依次连接的第二真空泵2-13、第二真空过滤器2-27、第二真空度调节阀2-30和第二真空电磁阀2-18，所述第二真空管2-12与所述第二真空腔相连通，所述第二真空度调节阀2-30上连接有第二真空表2-31；所述第二X轴移动光栅尺2-35和第二Y轴移动光栅尺2-28均与数据采集板卡10的信号输入端连接，所述第二X轴移动电机2-36、第二Y轴移动电机2-37和第二真空电磁阀2-18均与输出放大板11的输出端连接；

结合图11，所述修形机构包括竖直设置在第二上顶板2-7上的直线摆动组合气缸2-9和连接在直线摆动组合气缸2-9的活塞杆上的刀架2-5，以及第二气动回路；所述刀架2-5位于第二上顶板2-7的下方，所述刀架2-5上安装有水平设置的第三气缸滑台2-3，所述第三气缸滑台2-3的滑台上固定连接有直流电机支架2-26，所述直流电机支架2-26上安装有直流电机2-23，所述直流电机2-23的输出轴上固定连接有圆刀片2-24，所述刀架2-5的底部通过橡胶柱2-22固定连接有压板2-2，所述压板2-2的底部粘贴有胶皮2-1，所述压板2-2上和胶皮2-1上均设置有供圆刀片2-24穿过并对圆刀片2-24进行导向的导向槽；结合图12，所述第二气动回路包括通过第二气管2-32依次连接的第二气泵2-34、第二空气过滤器2-38、第二减压阀2-39和第二压力表2-40，以及与位于第二压力表2-40后端的第二气管2-32并联连接的第一两位五通电磁换向阀2-15、第二两位五通电磁换向阀2-16和第三两位五通电磁换向阀2-17，所述直线摆动组合气缸2-9的顺时针摆动进气口2-9-1和逆时针摆动进气口2-9-2分别与第一两位五通电磁换向阀2-15的两个出气口连接，所述直线摆动组合气缸2-9的伸出运动进气口2-9-3和缩回运动进气口2-9-4分别与第二两位五通电磁换向阀2-16的两个出气口连接，所述第三气缸滑台2-3的正向移动进气口2-3-1和反向移动进气口2-3-2分别与第三两位五通电磁换向阀2-17的两个出气口连接；所述直流电机2-23、第一两位五通电磁换向阀2-15、第二两位五通电磁换向阀2-16和第三两位五通电磁换向阀2-17均与输出放大板11的输出端连接；使用时，胶皮2-1能够对放置在第二真空吸附台2-33上的大阵列电阻式应变片膜片14起到保护的作用，橡胶柱2-22能够对压板2-2起到减振、缓冲的作用。

如图13所示，所述分选机架包括上下间隔设置的第三上顶板3-1和第三下底板3-8，以及支撑在第三上顶板3-1和第三下底板3-8之间的第三支柱；

所述定位固定机构包括安装在第三下底板3-8顶部的第三二维移动平台3-11、安装在第三二维移动平台3-11顶部的第三真空吸附台3-14和用于对第三真空吸附台3-14抽真空的第三真空吸附回路，所述第三二维移动平台3-11包括第三X轴移动电机3-17、第三Y轴移动电机3-16、第三X轴移动光栅尺3-12和第三Y轴移动光栅尺3-10，结合图14，所述第三真空吸附台3-14包括相互扣合且固定连接的第三吸附台下盖3-14-1和第三吸附台上盖3-14-2，所述第三吸附台下盖3-14-1和第三吸附台上盖3-14-2扣合形成的空间为第三真空腔，所述第三吸附台上盖3-14-2的上表面上设置有多个排列设置的第三吸附孔3-14-3；结合图15，所述第三真空吸附回路包括通过第三真空管3-31依次连接的第三真空泵3-32、第三真空过滤器3-33、第三真空度调节阀3-34和第三真空电磁阀3-35，所述第三真空管3-31与所述第三真空腔相连通，所述第三真空度调节阀3-34上连接有第三真空表36；所述第三X轴移动光栅尺3-12和第三Y轴移动光栅尺3-10均与数据采集板卡10的信号输入端连接，所述第三X轴移动电机3-17、第三Y轴移动电机3-16和第三真空电磁阀3-35均与输出放大板11的输出端连接；

结合图16和图17，所述吸附分选机构包括吸附头安装盒3-2和排列设置在吸附头安装盒3-2内且下端伸出吸附头安装盒3-2的多个真空吸附头3-13，以及用于使多个真空吸附头3-13产生负压吸附功能的第四真空吸附回路和用于使多个真空吸附头3-13产生吹气功能的第三气动回路；相邻两个真空吸附头3-13之间的距离与相邻两个第三吸附孔3-14-3之间的距离相等，所述真空吸附头3-13包括穿过吸附头安装盒3-2底壁的真空吸附管3-13-1，所述真空吸附管3-13-1外露在吸附头安装盒3-2底部的一端底部套装有橡胶吸头3-13-2，所述真空吸附管3-13-1位于吸附头安装盒3-2内部的一端连接有连接管3-13-3；结合图18，所述第四真空吸附回路包括通过第四真空管3-55依次连接的第四真空泵3-25、第四真空过滤器3-26、第四真空度调节阀3-27、第四真空表3-28和多根第五真空管3-41，每根所述第五真空管3-41上均连接有第四真空电磁阀3-30；所述第三气动回路包括通过第三气管3-24依次连接的第三气泵3-20、第三空气过滤器3-21、第三减压阀3-22、第三气压表3-23和多根第四气管3-40，每根所述第四气管3-40上均连接有第三气动电磁阀3-29；每个所述真空吸附头3-13的连接管3-13-3均通过三通与一根第五真空管3-41和一根第四气管3-40连接；多个第四真空电磁阀3-30和多个第三气动电磁阀3-29均与输出放大板11的输出端连接；所述第四真空吸附回路用于使真空吸附头3-13产生负压吸附功能，吸起电阻式应变片，所述第三气动回路用于使真空吸附头3-13产生吹气功能，吹落电阻式应变片。

所述定位分选机构包括水平设置在第三上顶板3-1顶部的滚珠丝杠滑台3-7和竖直设置在第三上顶板3-1下方的第四气缸滑台3-4，以及第四气动回路，所述滚珠丝杠滑台3-7包括用于带动滚珠丝杠运动的步进电机3-48，所述滚珠丝杠滑台3-7的滑台上连接有第二气缸滑台安装板3-6，所述第四气缸滑台3-4安装在第二气缸滑台安装板3-6上，所述吸附头安装盒3-2通过吸附头安装盒连接板3-3与第四气缸滑台3-4的滑台连接，所述第三上顶板3-1上排列设置有位于滚珠丝杠滑台3-7旁侧的七个接近开关3-5，所述第三下底板3-8上设置有分选盒3-9，所述分选盒3-9内设置有五个分选腔，五个所述分选腔分别为A类应变片分选腔3-9-1、B类应变片分选腔3-9-2、C类应变片分选腔3-9-3、D类应变片分选腔3-9-4和E类应变片分选腔3-9-5，七个接近开关3-5中的其中两个分别位于滚珠丝杠滑台3-7的滑台运动的起始位置和终止位置，七个接近开关3-5中的另外五个一一对应位于五个分选腔的正上方；结合图19，所述第四气动回路包括通过第五气管3-42依次连接的第四气泵3-43、第四空气过滤器3-44、第四减压阀3-45和第四压力表3-46，所述第四气缸滑台3-4通过第四气动电磁阀3-47与第五气管3-42连接；七个所述接近开关3-5均与数据采集板卡10的信号输入端连接，所述步进电机3-48和第四气动电磁阀3-47均与输出放大板11的输出端连接。具体实施时，所述滚珠丝杠滑台3-7通过螺栓固定连接在第三上顶板3-1顶部，第二气缸滑台安装板3-6通过螺栓与滚珠丝杠滑台3-7的滑台固定连接，吸附头安装盒连接板3-3通过螺栓与第四气缸滑台3-4的滑台固定连接，所述吸附头安装盒3-2通过螺栓与吸附头安装盒连接板3-3固定连接。

如图2所示，本实施例中，所述第一支柱由多根连接成框架结构的第一铝型材1-19制成，所述第一铝型材1-19与第一铝型材1-19通过第一三角形连接架1-18固定连接，所述第一铝型材1-19与第一上顶板1-1通过螺栓和螺母固定连接，所述第一铝型材1-19与第一下底板1-17通过螺栓、螺母和第一三角形连接架1-18固定连接；如图8所示，本实施例中，所述第二支柱由多根连接成框架结构的第二铝型材2-20制成，所述第二铝型材2-20与第二铝型材2-20通过第二三角形连接架2-19固定连接，所述第二铝型材2-20与第二上顶板2-7通过螺栓和螺母固定连接，所述第二铝型材2-20与第二下底板2-21通过螺栓、螺母和第二三角形连接架2-19固定连接；如图13所示，本实施例中，所述第三支柱由多根连接成框架结构的第三铝型材3-19制成，所述第三铝型材3-19与第三铝型材3-19通过第三三角形连接架3-18固定连接，所述第三铝型材3-19与第三上顶板3-1通过螺栓和螺母固定连接，所述第三铝型材3-19与第三下底板3-8通过螺栓、螺母和第三三角形连接架3-18固定连接。

如图3所示，本实施例中，所述第一吸附台下盖1-13-1与第一吸附台上盖1-13-2之间设置有第一密封垫1-13-4，所述第一吸附台下盖1-13-1、第一密封垫1-13-4和第一吸附台上盖1-13-2通过第一吸附台连接螺栓1-13-5固定连接，所述第一吸附台下盖1-13-1的侧面设置有第一螺纹孔1-13-6，所述第一真空管1-31通过第一气动接头1-33与第一螺纹孔1-13-6连接；所述第一吸附台上盖1-13-2的上表面上设置有多条第一水平向凹槽和多条第一竖直向凹槽，多条所述第一水平向凹槽和多条所述第一竖直向凹槽相互交叉形成了多个第一凸块1-13-7，所述第一吸附孔1-13-3的数量为多个，多个第一吸附孔1-13-3分布在多个第一凸块1-13-7上；所述第一吸附台上盖1-13-2上表面的形状为矩形，所述第一吸附台上盖1-13-2上表面的四个脚上均刻有第一参考定位线1-13-8。通过设置第一密封垫1-13-4，能够避免第一吸附台下盖1-13-1与第一吸附台上盖1-13-2之间的间隙漏气，影响所述第一真空腔所需真空度的快速形成和保持；通过设置第一参考定位线1-13-8，方便了对大阵列电阻式应变片膜片14进行精确定位。

如图9所示，本实施例中，所述第二吸附台下盖2-33-1与第二吸附台上盖2-33-2之间设置有第二密封垫2-33-4，所述第二吸附台下盖2-33-1、第二密封垫2-33-4和第二吸附台上盖2-33-2通过第二吸附台连接螺栓2-33-5固定连接，所述第二吸附台下盖2-33-1的侧面设置有第二螺纹孔2-33-6，所述第二真空管2-12通过第二气动接头2-48与第二螺纹孔2-33-6连接；所述第二吸附台上盖2-33-2的上表面上设置有多条第二水平向凹槽和多条第二竖直向凹槽，多条所述第二水平向凹槽和多条所述第二竖直向凹槽相互交叉形成了多个第二凸块2-33-7，多个所述第二吸附孔2-33-3分布在多个第二凸块2-33-7上；所述第二吸附台上盖2-33-2上表面的形状为矩形，所述第二吸附台上盖2-33-2上表面的四个脚上均刻有第二参考定位线2-33-8。通过设置第二密封垫2-33-4，能够避免第二吸附台下盖2-33-1与第二吸附台上盖2-33-2之间的间隙漏气，影响所述第二真空腔所需真空度的快速形成和保持；通过设置第二参考定位线2-33-8，方便了对大阵列电阻式应变片膜片14进行精确定位。

如图14所示，本实施例中，所述第三吸附台下盖3-14-1与第三吸附台上盖3-14-2之间设置有第三密封垫3-14-4，所述第三吸附台下盖3-14-1、第三密封垫3-14-4和第三吸附台上盖3-14-2通过吸附台连接螺栓3-14-5固定连接，所述第三吸附台下盖3-14-1的侧面设置有螺纹孔3-14-6，所述第三真空管3-31通过气动接头3-49与螺纹孔3-14-6连接；所述第三吸附台上盖3-14-2的上表面上设置有多条第三水平向凹槽和多条第三竖直向凹槽，多条所述第三水平向凹槽和多条所述第三竖直向凹槽相互交叉形成了多个第三凸块3-14-7，多个所述第三吸附孔3-14-3分布在多个第三凸块3-14-7上；所述第三吸附台上盖3-14-2上表面的形状为矩形，所述第三吸附台上盖3-14-2上表面的四个脚上均刻有第三参考定位线3-14-8。通过设置第三密封垫3-14-4，能够避免第三吸附台下盖3-14-1与第三吸附台上盖3-14-2之间的间隙漏气，影响所述第三真空腔所需真空度的快速形成和保持；通过设置第三参考定位线3-14-8，方便了对大阵列电阻式应变片膜片14进行精确定位。

如图4所示，本实施例中，所述第一气缸滑台1-2为无杆气缸滑台，所述检测电路板1-8的数量为两块，两块所述检测电路板1-8一上一下通过铜螺柱1-7和螺钉1-34固定连接，所述弹簧探针阵列1-9与上部的检测电路板1-8焊接并穿透下部的检测电路板1-8后再向下穿出探针盒1-6。

如图4和图7所示，本实施例中，所述弹簧探针阵列1-9由多组弹簧探针组构成，每组弹簧探针组均由用于在测量时与一个电阻应变片的四个测量点对应接触的四根弹簧探针组成；每路应变片电阻电压检测电路1-40均包括型号均为ADG84的芯片S1、芯片S2和芯片S3，所述信号输出接口1-39为具有四个引脚的接线端口P1；所述芯片S1的第1引脚与供电电源的输出端VCC相接，且通过电容C1接地，所述芯片S1的第4引脚和第8引脚连接且为应变片电阻电压检测电路1-40的第一控制信号输入端IN1，所述芯片S1的第5引脚与所述电阻应变片的第一个测量点连接，所述芯片S1的第6引脚接地，所述芯片S1的第7引脚与所述电阻应变片的第二个测量点连接；所述芯片S2的第1引脚与供电电源的输出端VCC相接，且通过电容C2接地，所述芯片S2的第4引脚和第8引脚连接且为应变片电阻电压检测电路1-40的第二控制信号输入端IN2，所述芯片S2的第5引脚与所述电阻应变片的第三个测量点连接，所述芯片S2的第6引脚接地，所述芯片S2的第7引脚与所述电阻应变片的第四个测量点连接；所述芯片S3的第1引脚与供电电源的输出端VCC相接，且通过电容C3接地，所述芯片S3的第4引脚和第8引脚连接且为应变片电阻电压检测电路1-40的第三控制信号输入端IN3，所述芯片S3的第5引脚与所述电阻应变片的第一个测量点连接，所述芯片S3的第6引脚接地，所述芯片S3的第7引脚与所述电阻应变片的第二个测量点连接；所述应变片电阻电压检测电路1-40的第一控制信号输入端IN1、第二控制信号输入端IN2和第三控制信号输入端IN3均与数据采集板卡10的信号输出端连接，所述芯片S1的第3引脚为应变片电阻电压检测电路1-40的第一信号输出端D1，所述芯片S1的第9引脚为应变片电阻电压检测电路1-40的第二信号输出端D2，所述芯片S2的第3引脚和所述芯片S3的第3引脚相接且为应变片电阻电压检测电路1-40的第三信号输出端D3，所述芯片S2的第9引脚和所述芯片S3的第9引脚相接且为应变片电阻电压检测电路1-40的第四信号输出端D4，每路应变片电阻电压检测电路1-40的第一信号输出端D1均与所述接线端口P1的第1引脚连接，每路应变片电阻电压检测电路1-40的第二信号输出端D2均与所述接线端口P1的第2引脚连接，每路应变片电阻电压检测电路1-40的第三信号输出端D3均与所述接线端口P1的第3引脚连接，每路应变片电阻电压检测电路1-40的第四信号输出端D4均与所述接线端口P1的第4引脚连接；

本实施例中，所述台式数字万用表37为吉时利2000型台式数字万用表37，所述接线端口P1的第1引脚与所述吉时利2000型台式数字万用表37的INPUT HI接口连接，所述接线端口P1的第2引脚与所述吉时利2000型台式数字万用表37的INPUT LO接口连接，所述接线端口P1的第3引脚与所述吉时利2000型台式数字万用表37的SENSEΩ4WIRE HI接口连接，所述接线端口P1的第4引脚与所述吉时利2000型台式数字万用表37的SENSEΩ4WIRE LO接口连接。

具体而言，如图7所示，将所述电阻应变片等效为电阻桥R1，所述电阻桥R1的一条对角线上的两个连接端分别为与所述电阻应变片的第一个测量点对应的测量端1S1B和与所述电阻应变片的第二个测量点对应的测量端1S2B，所述电阻桥R1的另一条对角线上的两个连接端分别为与所述电阻应变片的第三个测量点对应的测量端2S1B和与所述电阻应变片的第四个测量点对应的测量端2S2B。

本实施例中，芯片S1、芯片S2和芯片S3均为内部含两个独立的单刀双掷开关的开关器件，该器件具有超低的导通电阻，在整个温度范围内小于0.4Ω。

具体使用时，计算机4分时对多路应变片电阻电压检测电路1-40连接的各个电阻应变片的第一测量点和第二测量点之间的电阻，以及各个电阻应变片的第三测量点和第四测量点之间的零点电压进行测量，对此时不是正在进行测量的电阻应变片连接的应变片电阻电压检测电路1-40，输出“1”逻辑高电平给应变片电阻电压检测电路1-40的第一控制信号输入端IN1、第二控制信号输入端IN2和第三控制信号输入端IN3；对此时正在进行测量电阻的电阻应变片连接的应变片电阻电压检测电路1-40，输出“0”逻辑低电平、“1”逻辑高电平、“0”逻辑低电平分别给应变片电阻电压检测电路1-40的第一控制信号输入端IN1、第二控制信号输入端IN2和第三控制信号输入端IN3；对此时正在进行测量电压的电阻应变片连接的应变片电阻电压检测电路1-40，输出“0”逻辑低电平、“0”逻辑低电平、“1”逻辑高电平分别给应变片电阻电压检测电路1-40的第一控制信号输入端IN1、第二控制信号输入端IN2和第三控制信号输入端IN3。

当第一控制信号输入端IN1为“0”逻辑低电平、第二控制信号输入端IN2为“1”逻辑高电平且第三控制信号输入端IN3为“0”逻辑低电平时，所述芯片S1的S1B管脚和S2B管脚导通，即所述芯片S1的第5引脚和第7引脚导通，所述芯片S2的S1A管脚和S2A管脚导通，即所述芯片S2的第2引脚和第10引脚导通，所述芯片S3的S1B管脚和S2B管脚导通，即所述芯片S3的第5引脚和第7引脚导通，所述应变片电阻电压检测电路1-40的第一信号输出端D1与所述电阻桥R1的测量端1S1B接通，所述应变片电阻电压检测电路1-40的第二信号输出端D2与所述电阻桥R1的测量端1S2B接通，所述应变片电阻电压检测电路1-40的第三信号输出端D3与所述电阻桥R1的测量端1S1B接通，所述应变片电阻电压检测电路1-40的第四信号输出端D2与所述电阻桥R1的测量端1S2B接通，此时，计算机4输出四线电阻测量指令，能够测量出所述电阻桥R1的测量端1S1B和测量端1S2B两端之间的电阻，即测量出了电阻应变片的第一测量点和第二测量点之间的电阻。

当第一控制信号输入端IN1为“0”逻辑低电平、第二控制信号输入端IN2为“0”逻辑低电平且第三控制信号输入端IN3为“1”逻辑高电平时，所述芯片S1的S1B管脚和S2B管脚导通，即所述芯片S1的第5引脚和第7引脚导通，所述芯片S2的S1B管脚和S2B管脚导通，即所述芯片S2的第5引脚和第7引脚导通，所述芯片S3的S1A管脚和S2A管脚导通，即所述芯片S3的第2引脚和第10引脚导通，所述应变片电阻电压检测电路1-40的第一信号输出端D1与所述电阻桥R1的测量端1S1B接通，所述应变片电阻电压检测电路1-40的第二信号输出端D2与所述电阻桥R1的测量端1S2B接通，所述应变片电阻电压检测电路1-40的第三信号输出端D3与所述电阻桥R1的测量端2S1B接通，所述应变片电阻电压检测电路1-40的第四信号输出端D2与所述电阻桥R1的测量端2S2B接通，此时，计算机4输出四线电阻测量指令，所述吉时利2000型台式数字万用表37向所述电阻桥R1的测量端1S1B和测量端1S2B输出1mA的电流，所述吉时利2000型台式数字万用表37能够测量出所述电阻桥R1的测量端2S1B和测量端2S2B两端之间的零点电压，即测量出了电阻应变片的第三测量点和第四测量点之间的零点电压。

如图8所示，本实施例中，所述直线摆动组合气缸2-9通过法兰安装件2-8和螺栓固定连接在第二上顶板2-7顶部；如图11所示，所述刀架2-5通过法兰螺母2-14和螺栓固定连接在直线摆动组合气缸2-9的活塞杆上；所述刀架2-5上设置有气缸滑台连接板2-6，所述第三气缸滑台2-3通过与气缸滑台连接板2-6固定连接的方式安装在刀架2-5上；所述圆刀片2-24为超薄钨钢圆刀片，所述圆刀片2-24通过刀片连接头2-25固定连接在直流电机2-23的输出轴上。

本实施例中，所述数据采集板卡10的型号为NI PCI6509，所述输出放大板11的型号为HSF16M。

本发明的大阵列电阻式应变片自动检测、修形、分选方法，包括以下步骤：

步骤一、大阵列电阻式应变片自动检测，具体过程为：

步骤101、操作工人手动将大阵列电阻式应变片膜片14放置在第一真空吸附台1-13上后，在计算机4上输入吸附固定指令，并启动第一真空泵1-30，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第一真空电磁阀1-25打开，第一真空泵1-30抽真空使所述第一真空腔内产生负压，将大阵列电阻式应变片膜片14吸附固定在第一吸附台上盖1-13-2的上表面上；

步骤102、在计算机4上输入开始检测指令，首先，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第一气动电磁阀1-26打开，第一气缸滑台1-2通过气缸滑台安装板1-3带动第二气缸滑台1-4和弹簧探针阵列1-9水平运动；然后，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二气动电磁阀1-32打开，第二气缸滑台1-4通过探针盒连接板1-5带动弹簧探针阵列1-9向下运动，使弹簧探针阵列1-9到达要检测的第一组电阻应变片单元处；即所述弹簧探针阵列1-9中的各组弹簧探针中的四根弹簧探针分部对应与对应的一个电阻应变片的四个测量点接触。

步骤103、操作计算机4，计算机4通过台式数字万用表37和应变片电阻电压检测电路1-40，对第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的电阻和电压进行测量，台式数字万用表37将测量结果输出给计算机4，计算机4将测量结果与检测标准进行比较，并记录比较结果；具体实施时，所述检测标准是依据GB/T 13992-92《电阻应变计》标准中第5章节5.1小节中的表3制定的，依据序号为5.1.1的电阻和5.1.2的灵敏系数规定，将电阻式应变片分为A类电阻应变片(用存储数据0001代表)、B类电阻应变片(用存储数据0010代表)、C类电阻应变片(用存储数据0011代表)、D类电阻应变片(用存储数据0100代表)和不合格电阻应变片(用存储数据0000代表)，并将不合格电阻应变片定义为E类电阻应变片。

步骤104、比较结果记录完成后，首先，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二气动电磁阀1-32换向，第二气缸滑台1-4通过探针盒连接板1-5带动弹簧探针阵列1-9向上运动，使弹簧探针阵列1-9离开要检测的第一组电阻应变片单元；然后，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第一Y轴移动电机1-15，第一Y轴移动电机1-15带动第一真空吸附台1-13移动，第一Y轴移动光栅尺1-10将移动距离通过数据采集板卡10反馈给计算机4，直至移动了一组电阻应变片单元的宽度距离后停止；这样，弹簧探针阵列1-99就到达了要检测的下一组电阻应变片单元的正上方；

步骤105、数据采集板卡10再次通过输出放大板11输出信号驱动第二气动电磁阀1-32换向，第二气缸滑台1-4通过探针盒连接板1-5带动弹簧探针阵列1-9向下运动，使弹簧探针阵列1-9到达要检测的下一组电阻应变片单元处；

重复步骤103至步骤105，直至所有的电阻应变片单元检测完成；

步骤二、大阵列电阻式应变片自动修形，具体过程为：

步骤201、操作工人手动将大阵列电阻式应变片膜片14放置在第二真空吸附台2-33上后，在计算机4上输入吸附固定指令，并启动第二真空泵2-13，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二真空电磁阀2-18打开，第二真空泵2-13抽真空使所述第二真空腔内产生负压，将大阵列电阻式应变片膜片14吸附固定在第二吸附台上盖2-33-2的上表面上；

步骤202、在计算机4上输入开始修形指令，对大阵列电阻式应变片膜片14进行修形，具体过程为：

步骤2021、Y轴方向的修形，具体过程为：

步骤20211、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二两位五通电磁换向阀2-16接通，直线摆动组合气缸2-9的伸出运动进气口2-9-3接通，直线摆动组合气缸2-9的活塞杆带动刀架2-5向下运动，使压板2-2压紧大阵列电阻式应变片膜片14；

步骤20212、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动直流电机2-23启动，直流电机2-23带动圆刀片2-24转动；

步骤20213、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第三两位五通电磁换向阀2-17接通，第三气缸滑台2-3的正向移动进气口2-3-1接通，第三气缸滑台2-3的滑台带动直流电机2-23和圆刀片2-24的整体正向移动，转动的圆刀片2-24切割大阵列电阻式应变片膜片14；

步骤20214、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二两位五通电磁换向阀2-16换向，直线摆动组合气缸2-9的缩回运动进气口2-9-4接通，直线摆动组合气缸2-9的活塞杆带动刀架2-5向上运动，使压板2-2离开大阵列电阻式应变片膜片14并返回初始位置；

步骤20215、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第三两位五通电磁换向阀2-17换向，第三气缸滑台2-3的反向移动进气口2-3-2接通，第三气缸滑台2-3的滑台带动直流电机2-23和圆刀片2-24的整体反向移动，使直流电机2-23和圆刀片2-24返回初始位置；

步骤20216、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二Y轴移动电机2-37，第二Y轴移动电机2-37带动第二真空吸附台2-33移动，第二Y轴移动光栅尺2-28将移动距离通过数据采集板卡10反馈给计算机4，直至第二真空吸附台2-33移动距离a后停止；其中，a为电阻式应变片在Y轴方向上的宽度；

重复步骤20211～20216，直至完成大阵列电阻式应变片膜片14的Y轴方向所有的切割为止；

步骤2022、第二真空吸附台2-33复位：数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二Y轴移动电机2-37，第二Y轴移动电机2-37带动第二真空吸附台2-33移动，第二Y轴移动光栅尺2-28将移动距离通过数据采集板卡10反馈给计算机4，直至第二真空吸附台2-33返回初始位置；

步骤2023、X轴方向的修形，具体过程为：

步骤20231、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第一两位五通电磁换向阀2-15接通，直线摆动组合气缸2-9的顺时针摆动进气口2-9-1接通，直线摆动组合气缸2-9的活塞杆带动刀架2-5顺时针旋转90°，刀架2-5带动直流电机2-23和圆刀片2-24的整体顺时针旋转90°；

步骤20232、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二两位五通电磁换向阀2-16接通，直线摆动组合气缸2-9的伸出运动进气口2-9-3接通，直线摆动组合气缸2-9的活塞杆带动刀架2-5向下运动，使压板2-2压紧大阵列电阻式应变片膜片14；

步骤20233、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第三两位五通电磁换向阀2-17接通，第三气缸滑台2-3的正向移动进气口2-3-1接通，第三气缸滑台2-3的滑台带动直流电机2-23和圆刀片2-24的整体正向移动，转动的圆刀片2-24切割大阵列电阻式应变片膜片14；

步骤20234、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二两位五通电磁换向阀2-16换向，直线摆动组合气缸2-9的缩回运动进气口2-9-4接通，直线摆动组合气缸2-9的活塞杆带动刀架2-5向上运动，使压板2-2离开大阵列电阻式应变片膜片14并返回初始位置；

步骤20235、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第三两位五通电磁换向阀2-17换向，第三气缸滑台2-3的反向移动进气口2-3-2接通，第三气缸滑台2-3的滑台带动直流电机2-23和圆刀片2-24的整体反向移动，使直流电机2-23和圆刀片2-24返回初始位置；

步骤20236、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二X轴移动电机2-36，第二X轴移动电机2-36带动第二真空吸附台2-33移动，第二X轴移动光栅尺2-35将移动距离通过数据采集板卡10反馈给计算机4，直至第二真空吸附台2-33移动距离b后停止；其中，b为电阻式应变片在X轴方向上的宽度；

重复步骤20232～20236，直至完成大阵列电阻式应变片膜片14的X轴方向所有的切割为止；

步骤203、回零复位，具体过程为：

步骤20301、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动直流电机2-23停止转动，圆刀片2-24停止转动；

步骤20302、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第一两位五通电磁换向阀2-15接通，直线摆动组合气缸2-9的逆时针摆动进气口2-9-2接通，直线摆动组合气缸2-9的活塞杆带动刀架2-5逆时针旋转90°，刀架2-5带动直流电机2-23和圆刀片2-24的整体逆时针旋转90°，回到初始位置；

步骤20303、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第二X轴移动电机2-36，第二X轴移动电机2-36带动第二真空吸附台2-33移动，第二X轴移动光栅尺2-35将移动距离通过数据采集板卡10反馈给计算机4，直至第二真空吸附台2-33返回初始位置；

步骤三、大阵列电阻式应变片自动分选，具体过程为：

步骤301、操作工人手动将大阵列电阻式应变片膜片14放置在第三真空吸附台3-14上后，在计算机4上输入吸附固定指令，并启动第三真空泵3-32，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第三真空电磁阀3-35打开，第三真空泵3-32抽真空使所述第三真空腔内产生负压，将大阵列电阻式应变片膜片14吸附固定在第三吸附台上盖3-14-2的上表面上；然后，在计算机4上输入分选指令；

步骤302、分选定位，具体过程为：

步骤30201、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动步进电机3-48旋转，滚珠丝杠滑台3-7通过第二气缸滑台安装板3-6带动第四气缸滑台3-4和所述吸附分选机构水平运动，直到位于滚珠丝杠滑台3-7的滑台运动的终止位置的接近开关3-5检测到信号后停止运动；

步骤30202、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第四气动电磁阀3-47打开，第四气缸滑台3-4通过吸附头安装盒连接板3-3带动所述吸附分选机构向下运动，使多个真空吸附头3-13到达要分选的第一组电阻应变片单元处；

步骤303、分选吸附，具体过程为：

步骤30301、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第四真空电磁阀3-30打开，第四真空泵3-25抽真空使多个真空吸附头3-13产生负压吸附第一组电阻应变片单元；

步骤30302、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第四气动电磁阀3-47换向，第四气缸滑台3-4通过吸附头安装盒连接板3-3带动所述吸附分选机构向上运动，直到第四气缸滑台3-4的气缸活塞杆完全缩回；

步骤304、A类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30401、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动步进电机3-48旋转，滚珠丝杠滑台3-7通过第二气缸滑台安装板3-6带动第四气缸滑台3-4和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于A类应变片分选腔3-9-1正上方的接近开关3-5检测到信号后停止运动；

步骤30402、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第四气动电磁阀3-47打开，第四气缸滑台3-4通过吸附头安装盒连接板3-3带动所述吸附分选机构向下运动，使多个真空吸附头3-13到达与分选盒3-9的距离为3mm～5mm的位置处；

步骤30403、计算机4调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为A类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡10，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为A类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第四真空电磁阀3-30关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的A类电阻应变片的真空吸附头3-13的负压消除；具体实施时，选择出检测结果为A类的电阻应变片，即为选择出存储的检测结果为0001的电阻应变片；

步骤30404、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为A类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第三气动电磁阀3-29打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的A类电阻应变片的真空吸附头3-13吹气，将第一组电阻应变片单元中的A类电阻应变片吹入A类应变片分选腔3-9-1中；

步骤305、B类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30501、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动步进电机3-48旋转，滚珠丝杠滑台3-7通过第二气缸滑台安装板3-6带动第四气缸滑台3-4和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于B类应变片分选腔3-9-2正上方的接近开关3-5检测到信号后停止运动；

步骤30502、计算机4调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为B类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡10，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为B类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第四真空电磁阀3-30关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的B类电阻应变片的真空吸附头3-13的负压消除；具体实施时，选择出检测结果为B类的电阻应变片，即为选择出存储的检测结果为0010的电阻应变片；

步骤30503、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为B类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第三气动电磁阀3-29打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的B类电阻应变片的真空吸附头3-13吹气，将第一组电阻应变片单元中的B类电阻应变片吹入B类应变片分选腔3-9-2中；

步骤306、C类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30601、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动步进电机3-48旋转，滚珠丝杠滑台3-7通过第二气缸滑台安装板3-6带动第四气缸滑台3-4和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于C类应变片分选腔3-9-3正上方的接近开关3-5检测到信号后停止运动；

步骤30602、计算机4调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为C类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡10，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为C类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第四真空电磁阀3-30关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的C类电阻应变片的真空吸附头3-13的负压消除；具体实施时，选择出检测结果为C类的电阻应变片，即为选择出存储的检测结果为0011的电阻应变片；

步骤30603、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为C类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第三气动电磁阀3-29打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的C类电阻应变片的真空吸附头3-13吹气，将第一组电阻应变片单元中的C类电阻应变片吹入C类应变片分选腔3-9-3中；

步骤307、D类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30701、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动步进电机3-48旋转，滚珠丝杠滑台3-7通过第二气缸滑台安装板3-6带动第四气缸滑台3-4和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于D类应变片分选腔3-9-4正上方的接近开关3-5检测到信号后停止运动；

步骤30702、计算机4调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为D类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡10，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为D类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第四真空电磁阀3-30关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的D类电阻应变片的真空吸附头3-13的负压消除；具体实施时，选择出检测结果为D类的电阻应变片，即为选择出存储的检测结果为0100的电阻应变片；

步骤30703、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为D类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第三气动电磁阀3-29打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的D类电阻应变片的真空吸附头3-13吹气，将第一组电阻应变片单元中的D类电阻应变片吹入D类应变片分选腔3-9-4中；

步骤308、E类电阻应变片分选，具体过程为：

步骤30801、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动步进电机3-48旋转，滚珠丝杠滑台3-7通过第二气缸滑台安装板3-6带动第四气缸滑台3-4和所述吸附分选机构向与步骤30201相反的方向水平运动，直到位于E类应变片分选腔3-9-5正上方的接近开关3-5检测到信号后停止运动；

步骤30802、计算机4调取其预先存储的第一组电阻应变片单元中各个电阻应变片的检测结果，选择出检测结果为E类的电阻应变片并输出信号给数据采集板卡10，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为E类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第四真空电磁阀3-30关闭，使吸附第一组电阻应变片单元中的E类电阻应变片的真空吸附头3-13的负压消除；具体实施时，选择出检测结果为E类的电阻应变片，即为选择出存储的检测结果为0000的电阻应变片；

步骤30803、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动与检测结果为E类的电阻应变片对应的真空吸附头3-13连接的第三气动电磁阀3-29打开，使吸附第一组电阻应变片单元中的E类电阻应变片的真空吸附头3-13吹气，将第一组电阻应变片单元中的E类电阻应变片吹入E类应变片分选腔3-9-5中；

步骤309、下一次分选定位，具体过程为：

步骤30901、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第四气动电磁阀3-47换向，第四气缸滑台3-4通过吸附头安装盒连接板3-3带动所述吸附分选机构向上运动，直到第四气缸滑台3-4的气缸活塞杆完全缩回；

步骤30902、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动步进电机3-48旋转，滚珠丝杠滑台3-7通过第二气缸滑台安装板3-6带动第四气缸滑台3-4和所述吸附分选机构水平运动，直到位于滚珠丝杠滑台3-7的滑台运动的终止位置的接近开关3-5检测到信号后停止运动；

步骤30903、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第三Y轴移动电机3-16，第三Y轴移动电机3-16带动第三真空吸附台3-14移动，第三Y轴移动光栅尺3-10将移动距离通过数据采集板卡10反馈给计算机4，直至移动了一组电阻应变片单元的宽度距离后停止；

步骤30904、数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动第四气动电磁阀3-47打开，第四气缸滑台3-4通过吸附头安装盒连接板3-3带动所述吸附分选机构向下运动，使多个真空吸附头3-13到达要分选的下一组电阻应变片单元处；

重复步骤303至步骤309，直至所有的电阻应变片单元分选完成。

具体实施时，分选完成后，在计算机4上输入复位指令，数据采集板卡10通过输出放大板11输出信号驱动步进电机3-48旋转，滚珠丝杠滑台3-7通过第二气缸滑台安装板3-6带动第四气缸滑台3-4和所述吸附分选机构水平运动，直到位于滚珠丝杠滑台3-7的滑台运动的起始位置的接近开关3-5检测到信号后停止运动。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。