一种承压耐高温旋风分离器的制作方法

本实用新型涉及锅炉分离装置，更具体地说是涉及一种承压耐高温旋风分离器。

背景技术：

目前，国家都在提倡大力发展新技术，促进企业快速发展，提高产品的质量，延长产品使用寿命。锅炉分离装置在锅炉设备中是不可缺少的一个装置，尤其针对高温、高压煤气除尘技术是不可或缺的，目前现有的分离技术存在的以下不足：现有的分离器有旋风陶瓷分离器，这种旋风陶瓷分离器可以承受高温，但不能承压，旋风陶瓷分离器承压技术在我国至今未解决；再者，目前现有的承压旋风分离器虽然可以承受高压，但烟气温度一般只能承受0-300℃，相对400-800℃的高温技术至今在我国是一项空缺。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种承压耐高温旋风分离器。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种承压耐高温旋风分离器，包括壳体和煤气进、出口，所述壳体内设置有内胆，内胆内设置有煤气腔和集灰腔，内胆的上部煤气腔侧边与煤气进口相通，内胆的顶部与煤气出口相通，煤气出口的下端设置有烟气挡管，烟气挡管的长度超过煤气进口位置，内胆的底部设置有膨胀筒节，膨胀筒节上端与集灰腔连通，下端连接出灰口。

上述方案中，所述壳体与内胆之间相互不接触，壳体与内胆之间形成蒸 汽腔。

上述方案中，所述壳体的上部壳体与内胆之间的蒸汽腔中设置有环形的稳压槽，稳压槽的一侧设置减温水进口，稳压槽的另一侧设置有下降管与蒸汽腔的下端连通，蒸汽腔的底端设置有排污口。

本实用新型一种承压耐高温旋风分离器与现有技术相比较，具有以下有益效果：

1、该承压耐高温旋风分离器彻底解决了高温高压煤气分离技术，填补了行业内的一项空缺。

2、承压高温煤气得到了分离，煤气的余热得到了回收，做到了节能减排。

附图说明

附图是本实用新型承压耐高温旋风分离器的结构示意图。

图中：1.出灰口，2.蒸汽进口，3.膨胀筒节，4.内胆，5.集灰腔，6.壳体，7.蒸汽腔，8.煤气进口，9.稳压槽，10.减温水进口，11.人孔装置，12.煤气出口，13.蒸汽出口，14.汽水分离器，15.下降管，16.烟气挡管，17.煤气腔，18.排污口。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例对本实用新型承压耐高温旋风分离器作进一步的描述：

附图是本实用新型承压耐高温旋风分离器的结构示意图。图中，这种承压耐高温旋风分离器，包括壳体6和煤气进口8、煤气出口12，壳体6内设置有内胆4，内胆4内设置有煤气腔17和集灰腔5，内胆4的上部煤气腔 侧边与煤气进口8相通，内胆4的顶部与煤气出口12相通，煤气出口12的下端设置有烟气挡管16，烟气挡管16的长度超过煤气进口8的位置，内胆4的底部设置有膨胀筒节3，膨胀筒节3上端与集灰腔5连通，下端连接出灰口1，膨胀筒节3主要用来消除内胆4的热胀冷缩的变化所造成的内胆的开裂与变形，壳体6与内胆4之间相互不接触，壳体6与内胆4之间形成蒸汽腔7。在壳体6与内胆4之间的上部的蒸汽腔中设置有环形的稳压槽9，稳压槽9的一侧设置减温水进口10，稳压槽9的另一侧设置有下降管15与蒸汽腔7的下端连通，蒸汽腔7的底端设置有排污口18。壳体6的顶部设置有人孔装置11方便安装壳体内部的结构件，方便对分离器进行检修。壳体6的顶部还设置蒸汽出口13，在蒸汽出口处设置有汽水分离器14。

该承压耐高温旋风分离器包括两个系统，一个是蒸汽系统，另一个是煤气系统。

蒸汽系统：冷却蒸汽从蒸汽进口2进入内胆4和壳体6中间的蒸汽腔7中，对高温的内胆4进行冷却，蒸汽经与内胆4换热后形成过热蒸汽经汽水分离器14分离后从蒸汽出口13排出，供用户使用；减温水从减温水进口10进入稳压槽9，稳压槽9中的减温水经下降管13分配到蒸汽腔7中来降低超温和超压现象，蒸汽腔7中的污垢经排污口18排出。

煤气系统：煤气经煤气进口8顺着内胆4的内壁切向进入内胆4中，在内胆4内的煤气腔17中形成低速旋转的气流，由于重力的作用，煤气中的灰尘降落到内胆4中的集灰腔5中，经出灰口1排出，低速煤气气流围绕烟气挡管16在内胆4内多次旋转后，经烟气挡管16底端进入煤气出口12，供下道工艺系统使用。人孔装置11作为壳体内件安装入口和检修口方便操作 人员施工。

该承压耐高温旋风分离器既能承受煤气的高压，同时又能承受煤气的高温，使高温高压煤气得到了分离，煤气的余热得到了回收，做到了节能减排。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，仍属于本实用新型技术方案的范围内。