一种锂离子软包装电池极片间距拉宽机构的制作方法

本实用新型属于锂离子软包装电池技术领域，具体地说是指一种锂离子软包装电池极片间距拉宽机构。

背景技术：

目前，锂离子软包装电池极片一般是通过模切形成，极片在模切过程中，极片容易偏转、折角、碰撞等，故而需要将不合格极片检测出来剔除，由于模切后的极片间距较密，不便于检测，检测效率低，生产效率，而且容易发生误检、漏检等情况。

技术实现要素：

针对上述现有技术，本实用新型要解决的技术问题是提供一种方便将极片间距拉宽的锂离子软包装电池极片间距拉宽机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种锂离子软包装电池极片间距拉宽机构，包括工作台和安装于工作台上的固定架，上述固定架前侧滑动安装有安装板，在固定架上安装有与安装板连接的气缸，在安装板上水平安装有一导轨，在导轨上并排滑动安装有若干吸块，吸块上均安装有拉伸块，任意两吸块上相邻的拉伸块的末端铰接连接在一起；

上述安装板上还安装有马达，马达上连接有丝杆，位于起始端的吸块安装于丝杆上，位于末端的吸块固定于安装板上。

优选的，上述吸块上均设有限位块。

本实用新型具有以下显著效果：

本实用新型锂离子软包装电池极片间距拉宽机构结构设计合理，通过将各吸块铰接连接在一起，并通过丝杆驱动吸块，实现了极片之间的距离自动拉宽，从而方面了视觉检测机构对极片的检测，以便快速、准确地将不合格极片检测出，大大提高了检测的准确度和效率，也大大提高了生产效率和企业的市场竞争力。

附图说明

图1是本实用新型收缩状态主视结构示意图；

图2是本实用新型拉宽状态主视结构示意图。

附图符号说明：

1固定架 2安装板 3气缸 4导轨 5吸块6拉伸块 7马达 8丝杆 9限位块。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型进行进一步详细描述。

如附图1-2所示，一种锂离子软包装电池极片间距拉宽机构，包括工作台和安装于工作台上的固定架1，固定架1前侧滑动安装有安装板2，在固定架1上安装有与安装板2连接的气缸3，气缸3工作时可驱动安装案2在固定架1上上下移动；在安装板2上水平安装有一导轨4，在导轨4上并排滑动安装有若干吸块5，吸块5上均安装有拉伸块6，位于起始端和末端的吸块5上各安装有一个拉伸块6，其余吸块5上各安装有两个拉伸块6，任意两吸块5上相邻的拉伸块6的末端铰接连接在一起；在安装板2上还安装有马达7，马达7上连接有丝杆8，位于起始端的吸块5安装于丝杆8上，位于末端的吸块5固定于安装板2上。

本实施例中，如附图1所示，吸块5为收缩初始状态，当模切后的电池极片在输送带上紧密排列输送至吸块5下方时，气缸3工作驱动安装板2向下移动，安装板2带动安装于导轨4上的吸块7向下移动，吸块5吸取住极片；然后，马达7驱动丝杆8正向转动，丝杆8带动位于起始端的吸块5向外移动，由于各吸块5活动铰接连接在一起，并且吸块5在导轨4的导向下，各吸块5被逐渐拉宽，即吸块5之间距离逐渐增宽，如附图2所示，极片之间的距离也就拉宽，直至拉宽至所需距离；接着，吸块5将极片放落于输送带上继续输送，从而大大方面后面的视觉检测机构对极片的检测；再接着，马达7驱动丝杆8反向转动，丝杆8带动起始端的吸块5回复位置，即驱动各吸块37收缩回复初始位置。依此循环往复，实现每组极片的位置拉宽。

为了防止各吸块5之间的距离收缩过密，在各吸块5上安装有限位块9，限位块9位于同一水平位置上，各吸块5在收缩过程中，各限位块5相互触碰后，马达7停止工作，吸块5之间也就停止继续收缩。

本实用新型结构设计合理，实现了极片之间的距离自动拉宽，从而方面了视觉检测机构对极片的检测，以便快速、准确地将不合格极片检测出，大大提高了检测的准确度和效率，也大大提高了生产效率和企业的市场竞争力。

上述实施例为本实用新型实现的优选方案，并非限定性穷举，在相同构思下本实用新型还可以有其他变换形式。需要说明的是，在不脱离本实用新型发明构思的前提下，任何显而易见的替换均在本实用新型保护范围之内。