全自动筛选部件流水线的制作方法

本发明涉及检测部件装配是否合格的装置，尤其是一种全自动筛选部件流水线。

背景技术：

在机械装配过程中，需要将多个零件安装在一起，才能形成一个部件。而在具体装配时，往往由于工人的疏忽，容易漏装其中某一个零件，而导致部件装配不完整；尤其是，该零件是在整个部件内部不可见的地方，那么这个装配不完成的部件就不容易区分出来。也就是说，一个部件在装配时漏装了其中的某一个零件就直接出厂，那么将这个不合格的部件安装到其他设备直接进行工作就会引起无法正常工作的情况；另外，还会出现部件内同一类型的零件装配了多个，且这些多余的零件位于部件内部不可见，导致整体部件装配不合格。而且，由于漏装的零件位于部件内部，不易被安装人员察觉到，这就容易导致在检查装配是否标准时造成疏忽。综上所述，在现有技术中缺乏对装配完毕的部件进行准确检测的装置。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，克服现有的技术缺陷，提供一种可以准确地对部件重量进行检测以判断部件是否装配合格的全自动筛选部件流水线。

本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的全自动筛选部件流水线：包括基座，基座上转动连接有摆板，基座上设有圆柱销，摆板上设有用于容置圆柱销的滑槽；摆板上端设有用于放置部件的工作台，摆板上端部设有以圆柱销为回转中心的弧形通孔；基座在摆板一侧转动连接有用于与摆板抵紧或脱开的第一滚轮，在摆板另一侧沿水平方向滑动连接有第二滚轮，且基座上设有用于与弧形通孔插接或脱离的弧形杆，弧形杆与第二滚轮位于摆板的同侧；第一滚轮和第二滚轮位于圆柱销上方，第一滚轮与工作台位于摆板两侧；弧形杆以圆柱销为回转中心设置，弧形杆与弧形通孔位于同一个竖直平面上；基座在摆板下端转动连接有用于与摆板下端部抵紧或脱开的传动板，传动板与基座通过弹性限位组件连接；基座上转动连接有用于与传动板自由端抵紧的弧形挡板，弧形挡板与第一滚轮位于摆板同侧，基座上设有用于驱动弧形杆移动和弧形挡板转动的动力装置；弧形杆与弧形通孔的半径值相等，当摆板受到部件重力作用而向下滑动至弧形通孔弧形轨迹的圆心与圆柱销重合时，弧形杆与弧形通孔位于同一圆周上。

作为本发明的一种优选，第一滚轮有两个，两个第一滚轮沿竖直方向排列在摆板一侧；当摆板抵靠在第一滚轮上时，摆板呈竖直状态，摆板上的滑槽沿摆板长度方向设置呈竖直状态。

作为本发明的一种优选，传动板与基座通过弹性限位组件连接是指，基座上设有用于与传动板上表面抵紧或脱开的定位销，传动板与基座之间设有拉簧，拉簧一端与传动板转动连接，另一端与基座转动连接，且拉簧与定位销均位于传动板上方。

作为本发明的一种改进，基座上设有用于驱动弧形杆移动和弧形挡板转动的动力装置是指，基座上转动连接有齿轮，基座上设有用于驱动齿轮转动的电机；基座上滑动连接有用于与齿轮啮合的下齿条，下齿条与弧形挡板之间设有拉绳。

作为本发明的一种改进，基座上设有下导块，下齿条通过燕尾槽滑动连接在下导块上；弧形挡板内凹面上设有多个用于与传动板自由端卡接的凹槽，多个凹槽沿弧形挡板圆周方向均匀分布。

作为本发明的一种改进，第二滚轮转动连接在下齿条上靠近摆板的端部。

作为本发明的一种改进，拉绳一端与下齿条上远离第二滚轮的端部连接，另一端与弧形挡板上远离转动中心一端连接。

作为本发明的一种改进，基座上转动连接有张紧轮，拉绳绕装在张紧轮上。

作为本发明的一种改进，摆板下端转动连接有第三滚轮，第三滚轮滚动连接在传动板上。

采用以上结构后，本发明一种全自动筛选部件流水线与现有技术相比，本发明中的摆板被第一滚轮与第二滚轮夹持而呈竖直状态，再将装配完毕的部件逐一放置到摆板上端的工作台上，摆板受到部件重力作用而沿竖直方向下降，即圆柱销相对于滑槽在竖直方向发生滑动；在摆板下降过程中会推动传动板转动，传动板会撑开拉簧，传动板与定位销脱离，直到摆板受到部件重力作用下滑至平衡状态，即摆板、部件、传动板和拉簧处于静止状态；其中，装配合格的部件重量可以推动摆板下降至弧形杆与弧形通孔处于同一圆周上，弧形杆可以与弧形通孔对准；若部件里漏装了某些零件，将会导致部件重力不够，那么弧形杆就无法与弧形通孔处于同一个圆周上，在弧形通孔无法与弧形杆插接；若部件里装配了多余的零件，将会导致部件重力多大，那么弧形杆也无法与弧形通孔落在同一个圆周上，在弧形通孔也无法与弧形杆完成插接；随后，电机会带动齿轮转动，齿轮带动下齿条上的第二滚轮与摆板侧壁脱离，且在下齿条远离摆板侧壁是会拉紧拉绳，进而使得弧形挡板内凹面的凹槽与传动板自由端抵的更紧，防止传动板与弧形挡板在摆板绕圆柱销转动时发生偏移；这样一来，当弧形杆与弧形通孔处于同一个圆周上时，一旦第二滚轮与摆板侧壁脱离，那么摆板上靠近弧形杆一侧就失去了第二滚轮的支撑，由于工作台上的部件偏离圆柱销一个距离，那么摆板受到工作台上部件的偏心力作用而绕圆柱销发生摆动，而且是摆板上端工作台的部件朝弧形杆方向偏转，在摆板转动而发生倾斜的过程中，部件会从工作台上滑离，这样就可以将装配合格的部件推送至下一个工位；然而，弧形杆与弧形通孔无法处于同一个圆周上时，摆板始终都被夹在第一滚轮与弧形杆之间而呈竖直状态，工作台上装配不合格的部件仍旧位于工作台上保持静止；也就是说，装配合格的部件被摆板的转动而推送至下一个工位，而装配不合格的部件仍旧处于摆板上端的工作台上保持静止，即通过摆板是否能够顺利地绕圆柱销转动就可以准确地判断部件是否装配合格；还有，能够通过观察弧形杆端部高于弧形通孔端口、还是低于弧形通孔端口来判断工件上的部件重量是低于、还是高于合格装配部件重量，进而得出该部件内部是漏装配了零件、还是多装配了零件。综上所述，本发明提供一种可以准确地对部件重量进行检测以判断部件是否装配合格的全自动筛选部件流水线。

附图说明

图1为本发明全自动筛选部件流水线的示意图。

图2为本发明摆板受到部件重力作用而下降时的状态图。

图3为本发明第二滚轮脱离摆板之后，弧形杆与弧形通孔处于同一圆周上的状态图。

图4为本发明在图3状态下，摆板转动后的状态图。

图5为本发明部件重量小于合格部件重量、即弧形杆低于弧形通孔时的状态图。

图6为本发明部件重量大于合格部件重量、即弧形杆高于弧形通孔时的状态图。

图中所示：1、基座，2、摆板，3、圆柱销，4、滑槽，5、弧形通孔，6、第一滚轮，7、弧形杆，8、第二滚轮，9、工作台，10、传动板，11、弧形挡板，12、拉簧，13、定位销，15、下齿条，16、齿轮，17、拉绳，19、下导块，20、凹槽，21、张紧轮，22、第三滚轮，23、部件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

如图所示，本发明全自动筛选部件流水线包括基座1，基座1上转动连接有摆板2，基座1上设有圆柱销3，摆板2上设有用于容置圆柱销3的滑槽4；摆板2上端设有用于放置部件23的工作台9，摆板2上端部设有以圆柱销3为回转中心的弧形通孔5；基座1在摆板2一侧转动连接有用于与摆板2抵紧或脱开的第一滚轮6，在摆板2另一侧沿水平方向滑动连接有用于与摆板2抵紧或脱开的第二滚轮8，且基座1上设有用于与弧形通孔5插接或脱离的弧形杆7，弧形杆7与第二滚轮8位于摆板2的同侧；第一滚轮6和第二滚轮8位于圆柱销3上方，第一滚轮6与工作台9位于摆板2两侧；也就是说，工作台9位于摆板2的一侧，而不是位于摆板2的中间位置，也不是位于圆柱销3的正上方，即工作台9相对于圆柱销3来说是偏心设置的，一旦工作台9上受到部件23重力作用，那么摆板2上端部会受到工作台9和部件23的偏心力作用；弧形杆7以圆柱销3为回转中心设置，弧形杆7与弧形通孔5位于同一个竖直平面上；基座1在摆板2下端转动连接有用于与摆板2下端部抵紧或脱开的传动板10，传动板10与基座通过弹性限位组件连接；基座1上转动连接有用于与传动板10自由端抵紧的弧形挡板11，弧形挡板11与第一滚轮6位于摆板2同侧，基座1上设有用于驱动弧形杆7移动和弧形挡板11转动的动力装置；弧形杆7与弧形通孔5的半径值相等，当摆板2受到部件23重力作用而向下滑动至弧形通孔5弧形轨迹的圆心与圆柱销3重合时，弧形杆7与弧形通孔5位于同一圆周上。

第一滚轮6有两个，两个第一滚轮6沿竖直方向排列在摆板2一侧；当摆板2抵靠在第一滚轮6上时，摆板2呈竖直状态，摆板2上的滑槽4沿摆板2长度方向设置呈竖直状态。

传动板10与基座通过弹性限位组件连接是指，基座1上设有用于与传动板10上表面抵紧或脱开的定位销13，传动板10与基座1之间设有拉簧12，拉簧12一端与传动板10转动连接，另一端与基座1转动连接，且拉簧12与定位销13均位于传动板10上方。

基座1上设有用于驱动弧形杆7移动和弧形挡板11转动的动力装置是指，基座1上转动连接有齿轮16，基座1上设有用于驱动齿轮16转动的电机；基座1上滑动连接有用于与齿轮16啮合的下齿条15，下齿条15与弧形挡板11之间设有拉绳17。

基座1上设有下导块19，下齿条15通过燕尾槽滑动连接在下导块19上；弧形挡板11内凹面上设有多个用于与传动板10自由端卡接的凹槽20，多个凹槽20沿弧形挡板11圆周方向均匀分布。

第二滚轮8转动连接在下齿条15上靠近摆板2的端部，下齿条15沿水平方向设置在基座1上。

拉绳17一端与下齿条15上远离第二滚轮8的端部连接，另一端与弧形挡板11上远离转动中心一端连接。

基座1上转动连接有张紧轮21，拉绳17绕装在张紧轮21上。

摆板2下端转动连接有第三滚轮22，第三滚轮22滚动连接在传动板10上，通过第三滚轮22的设置可以减小摆板2下端部在传动板10上发生相对移动时的摩擦力。

工作原理：如图所示，从图1开始，摆板2右侧抵靠在第一滚轮6上，左侧抵靠在弧形杆7右端部和第二滚轮8上，圆柱销3位于滑槽4内，即摆板2呈竖直状态；该状态下，摆板2左端受到两个支撑，一个是弧形杆7右端部的支撑，另一个是第二滚轮8的支撑；

接下去，将部件23逐一放置到工作台9上，摆板2受到部件23重力作用而逐渐下降，圆柱销3相对于滑槽4发生滑动，滑槽4上极限位置逐渐靠近圆柱销3；摆板2受到部件23重力作用而逐渐推动传动板10顺时针转动，传动板10克服拉簧12的拉力作用而与定位销13脱离，直到部件23、摆板2、传动板10与拉簧12处于平衡状态；当部件23、摆板2、传动板10与拉簧12处于平衡状态，或则说保持静止状态时，弧形杆7与弧形通孔5会出现三种位置关系：

第一，被检测部件23重量等于装配合格部件23的重量，弧形杆7与弧形通孔5处于同一个圆周上，如图2所示，在这种位置关系下，电机驱动齿轮16转动，齿轮16带动下齿条15向左滑动，下齿条15上的第二滚轮8与摆板2左侧壁脱离，如图3所示；而在下齿条15向左滑动时会带动拉绳17上端部向左移动，拉紧拉绳17，进而使得弧形挡板11内凹上的凹槽20与传动板10自由端卡接的更加牢固；一旦第二滚轮8与摆板2左侧壁脱离，那么摆板2左侧壁就失去了第二滚轮8的支撑，只剩下弧形杆7右端部的支撑；但是，弧形杆7又与弧形通孔5处于同一圆周上，即指弧形杆7的圆心与弧形通孔5圆心重合且位于圆柱销3上，那么摆板2上端部受到工作台9上部件23的偏心力作用而绕圆柱销3作逆时针转动，摆板2右侧壁有第一滚轮6脱离；也就是说，弧形杆7穿过弧形通孔5，那么弧形杆7右端部对摆板2左侧壁的支撑就失效了，摆板2就会发生倾斜，摆板2上的部件23可以从工作台9上滑落至下一个工位，如图4所示；

第二，被检测部件23重量小于合格部件23的重量，弧形杆7与弧形通孔5无法处于同一个圆周上，而且弧形杆7位置会低于弧形通孔5的位置，在这种位置关系下，即使电机驱动齿轮16转动，齿轮16带动下齿条15向左滑动，下齿条15上的第二滚轮8与摆板2左侧壁脱离；第二滚轮8与摆板2左侧壁脱离，那么摆板2左侧壁就失去第二滚轮8的支撑；但是，弧形杆7与弧形通孔5无法处于同一圆周上，这是由于摆板2下降的行程小于正常摆板2下降的行程(这里正常摆板2下降的形成是指，摆板2受到装配合格部件23重力作用而处于平衡状态时，摆板2下降的行程值)，就会导致弧形通孔5的圆心与圆柱销3无法重合，准确地说，弧形通孔5的圆心要高于圆柱销3的位置；总而言之，即使失去了第二滚轮8对摆板2的支撑，由于弧形杆7无法穿过弧形通孔5，那么弧形杆7右端部仍旧与摆板2左侧壁抵紧，即弧形杆7仍旧限制了摆板2绕圆柱销3作逆时针转动，如图5所示；

第三，被检测部件23重量大于合格部件23的重量，弧形杆7与弧形通孔5无法处于同一个圆周上，而且弧形杆7位置会高于弧形通孔5的位置，在这种位置关系下，即使电机驱动齿轮16转动，齿轮16带动下齿条15向左滑动，下齿条15上的第二滚轮8与摆板2左侧壁脱离；第二滚轮8与摆板2左侧壁脱离，那么摆板2左侧壁就失去第二滚轮8的支撑；但是，弧形杆7与弧形通孔5无法处于同一圆周上，这是由于摆板2下降的行程大于正常摆板2下降的行程(这里正常摆板2下降的形成是指，摆板2受到装配合格部件23重力作用而处于平衡状态时，摆板2下降的行程值)，就会导致弧形通孔5的圆心与圆柱销3无法重合，准确地说，弧形通孔5的圆心要低于圆柱销3的位置；总而言之，即使失去了第二滚轮8对摆板2的支撑，由于弧形杆7无法穿过弧形通孔5，那么弧形杆7右端部仍旧与摆板2左侧壁抵紧，即弧形杆7仍旧限制了摆板2绕圆柱销3作逆时针转动，如图6所示；

这就完成了对部件23的检测，合格的部件23会从工作台9上自行滑落而至下一个工位，不合格的部件23仍旧位于工作台9上，操作人员可以根据弧形杆7右端部相对于弧形通孔5左端口的位置来判断部件23是漏装零件，还是多装零件；具体是：弧形杆7右端部高于于弧形通孔5左端口，则部件23多装零件，导致部件整体重量偏重；弧形杆7右端部低于于弧形通孔5左端口，则部件23漏装零件，导致部件整体重量偏轻再对不合格部件23进行返工检查。另外，在部件23脱离工作台9之后，齿轮16反转以带动下齿条15靠近摆板2，下齿条15上的第二滚轮8会推动摆板2反转摆正，直到摆板2呈竖直状态位置；在下齿条15向右过程中会松开拉绳17，进而传动板10在拉簧12作用下反转，直到传动板10抵靠在定位销上为止，这就完成了装置的复位工作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用于限制本发明的保护范围。凡在本发明权利要求之内，所作的任何修改、等同替换及改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。