本发明涉及一种铁矿的选矿方法，尤其涉及一种处理微细粒磁铁矿的节能选矿方法。
背景技术：
我国铁矿资源贫矿多、富矿少，其主要特点是“贫”、“细”、“杂”，平均铁品位低。随着我国钢铁行业的快速发展，对成品铁矿石的需求量日益增加，可开采利用的易选铁矿石量逐渐减少，选矿处理的对象日益贫化，矿石中铁矿物逐步趋于微细粒～极微细粒嵌布的特征，选矿难度加大，选矿成本大幅度提升。
目前处理微细粒磁铁矿石资源的选矿工艺主要有：阶段磨矿—单一弱磁选工艺，阶段磨矿—弱磁选—反浮选工艺，阶段磨矿—弱磁选（最终弱磁精矿采用淘洗磁选降杂工艺）等。针对微细粒～极微细粒嵌布磁铁矿石，上述选矿工艺存在的主要问题有：（1）磁性铁矿物需全部细磨至基本单体解离，细磨段磨矿设备投资大、磨矿能耗高、选矿成本高；（2）采用阶段磨矿、阶段选别的单一磁选流程，虽然工艺流程简单，但存在产品质量不高的问题，主要是由磁性铁贫连生体无法通过多次磁精选加以脱除所造成的；（3）采用反浮选工艺提精降杂，虽然能取得较好的技术指标，但浮选成本较高。因此，针对微细粒嵌布磁铁矿石资源的性质特点，研究开发经济合理的选矿工艺方案以提高磁精矿品质、降低选矿生产成本具有重要的现实意义和示范作用。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种精矿产品质量好、选矿成本低、流程适应性强、稳定性好的处理微细粒磁铁矿的节能选矿方法。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种处理微细粒磁铁矿的节能选矿方法，包括以下步骤：
a）将铁矿石进行第一段磨矿分级，得到溢流矿浆和分级沉砂矿，分级沉砂矿返回至第一段磨矿分级；
b）将步骤a）中所得的溢流矿浆进行第一段弱磁选，得到一段弱磁精矿与一段弱磁选尾矿；
c）将步骤b）中所得的一段弱磁精矿进行第二段磨矿分级，得到溢流矿浆和分级沉砂矿，分级沉砂矿返回至第二段磨矿分级；
d）将步骤c）中所得的溢流矿浆进行第二段弱磁选，得到二段弱磁精矿与二段弱磁选尾矿；
e）将步骤d）中所得的二段弱磁精矿进行第一段淘洗磁选，得到一段淘洗磁选精矿与一段淘洗磁选尾矿；二段弱磁精矿的粒度要求-200目≥80%；
f）将步骤e）中所得的一段淘洗磁选尾矿进行第三段磨矿分级，得到溢流矿浆和分级沉砂矿，分级沉砂矿返回至第三段磨矿分级；
g）将步骤f）中所得的溢流矿浆进行第三段弱磁选，得到三段弱磁精矿与三段弱磁选尾矿；
h）将步骤g）中所得的三段弱磁精矿进行第二段淘洗磁选，得到二段淘洗磁选精矿与二段淘洗磁选尾矿。
本发明的工艺中先采用一段淘洗磁选，保证了在较粗磨矿细度条件下早收铁精矿，防止这部分合格铁精矿再磨，从而达到节省磨矿、降低选矿成本之目的；再对铁与脉石的连生体矿物进一步细磨解离后，进行二段淘洗磁选，进一步获得合格品质的铁精矿。
上述的节能选矿方法，优选的，将步骤h）中所得的二段淘洗磁选精矿与步骤e）中所得的一段淘洗磁选精矿合并成为总精矿，所有的弱磁选尾矿合并成为总尾矿。
上述的节能选矿方法，优选的，所述步骤a）中，所得到的溢流矿浆的细度为-200目占45%～75%。
上述的节能选矿方法，优选的，所述步骤b）、步骤d）和步骤g）中，弱磁选的次数为1～3次，弱磁选磁场强度为0.10～0.30特斯拉。
上述的节能选矿方法，优选的，所述步骤c）中，所得到的溢流矿浆的细度为-200目含量≥80%，或溢流矿浆中铁矿物的解离度≥70%。
上述的节能选矿方法，优选的，所述步骤e）中，一段淘洗磁选所获得的铁精矿产率≥15%。
上述的节能选矿方法，优选的，所述步骤f）中，所得的溢流矿浆的细度为-400目含量≥80%，或溢流矿浆中铁矿物的解离度≥90%。
上述的节能选矿方法，优选的，所述淘洗磁选过程中所选用的设备为淘洗磁选机。
上述的节能选矿方法，优选的，所述第一段磨矿分级是指先进行球磨再进行旋流器分级；所述第二段磨矿分级是指先进行旋流器分级再进行球磨；所述第三段磨矿分级是指先采用旋流器分级再采用立磨机进行磨矿或者是指仅采用立磨机进行磨矿；所述第一段磨矿分级和所述第二段磨矿分级中，采用卧式长筒球磨机进行磨矿。
上述的节能选矿方法，优选的，所述二段淘洗磁选尾矿返回至第三段磨矿分级的立磨机中。
上述的节能选矿方法，优选的，所述微细粒磁铁块的粒度不大于0.2mm。
本发明的两段淘洗中第一段淘洗磁选为了在较粗磨矿细度条件下早收铁精矿，防止这部分合格铁精矿再磨，从而达到节省磨矿、降低选矿成本之目的；而如果只有一段磁选则所有的粗精矿都全部需要细磨，磨矿能耗高，选矿成本高；因此本发明选择两段淘洗磁选则更加节能，磨矿与选别成本更低。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
（1）本发明采用淘洗磁选技术在较粗磨矿细度条件下可对已基本单体解离的磁铁矿物进行早收，且早收的铁精矿产率达到15%～45%，大幅度减少了后续需细磨的矿石量，节约了磨矿能耗，本发明的选矿工艺较现有技术的选矿工艺能耗降低30%以上。
（2）本发明对所得的三段弱磁精矿采用淘洗磁选技术提精，不但可有效放粗磨矿细度，且较常规磁选技术铁精矿品位提高2个百分点以上。
（3）本发明的工艺采用淘洗磁选，能够选取铁品位65%以上的铁精矿后，大幅度减少了后续磨矿、选别设备的投资。
（4）本发明的工艺绿色环保，无需使用浮选药剂。
（5）本发明针对微细粒嵌布磁铁矿，采用的特定的选矿方法能早收，提质降杂，具有突出的创新性；而采用浮选方法，成本高、污染环境，采用常规非浮选方法磁铁矿则需全部细磨，磨矿能耗与成本高，难以工业实现。
本发明的最大优点是节省磨矿能耗、磨选成本低！精矿品位高!绿色环
综上，本发明提供的一种处理微细粒磁铁矿的节能选矿方法，采用阶段磨矿、弱磁选—淘洗磁选早收—淘洗磁尾细磨、弱磁选—淘洗磁选提精选矿的新工艺，具有节能降耗、减排、绿色环保的特点，且流程适应性强、稳定性好，能显著提高铁精矿品位，实现了微细粒嵌布磁铁矿的高效回收。
附图说明
图1是本发明实施例1的工艺流程图。
图2是本发明实施例2的工艺流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本文发明做更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体实施例。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
实施例1：
本实施例所处理的矿石中铁矿物主要是磁铁矿，其次为菱铁矿，此外可见少量的镜铁矿和褐铁矿；脉石矿物中含量较高的是石英，次为绿泥石、黑硬绿泥石和磷灰石等；该矿石中磁铁矿的粒度普遍较为均匀细小，介于0.01～0.2mm之间。该磁铁矿的嵌布粒度镜下测定统计结果显示，矿石中磁铁矿属较均匀微细粒嵌布的范畴。单纯从嵌布粒度来看，欲使95%以上的磁铁矿获得解离，则需选择-0.026mm（-600目占95%）的磨矿细度。
本实施例的处理微细磁铁矿的节能选矿方法，其工艺流程如图1所示，具体工艺步骤如下：
a）将铁品位为39.94%的-10mm粒级原矿，采用卧式长筒球磨机进行第一段磨矿，再将磨矿后的产物采用旋流器进行分级，得到溢流矿浆和分级沉砂矿，溢流矿浆细度为-200目占55%，分级沉砂矿返回至卧式长筒球磨机进行磨矿分级；
b）对步骤a）中的溢流矿浆进行第一段弱磁选，弱磁选次数为1次，磁场强度为0.3特斯拉，得到一段弱磁选尾矿和产率为72.59%、铁品位49.75%、铁回收率90.42%的一段弱磁粗精矿；
c）对步骤b）中的弱磁粗精矿进行旋流器分级得到溢流矿浆和分级沉砂矿，溢流矿浆细度为-200目占95%，分级沉砂矿返回至卧式长筒球磨机进行磨矿，磨矿后的产品进入旋流器进行分级；
d）将步骤c）中的溢流矿浆进行二段弱磁粗选，磁场强度为0.2特斯拉，得到弱磁选尾矿与产率为55.59%、铁品位60.48%、铁回收率84.14%的二段弱磁粗精矿；
e）将步骤d）中的弱磁粗精矿进行二段弱磁精选，磁场强度为0.15特斯拉，得到弱磁选尾矿与产率为54.03%、铁品位61.69%、铁回收率83.45%的二段弱磁精选精矿；
f）将步骤e）中的二段弱磁精矿采用淘洗磁选机机进行一段淘洗磁选，得到产率为47.05%、铁品位为66.16%、铁回收率为77.94%的一段淘洗磁选精矿；一段淘洗磁选尾矿产率为6.98%、铁品位为31.56%、铁回收率为5.51%；
g）将步骤f）中的一段淘洗磁选尾矿采用立磨机进行第三段磨矿，得到磨矿矿浆，矿浆细度为-500目占90%；
h）将步骤g）中的磨矿矿浆进行三段弱磁粗选，磁场强度为0.2特斯拉，得到弱磁选尾矿与产率为2.94%、铁品位59.00%、铁回收率4.34%的三段弱磁粗选精矿；
i）将h）中的三段弱磁粗选精矿进行弱磁精选，磁场强度为0.15特斯拉，得到弱磁选尾矿与产率为2.80%、铁品位60.58%、铁回收率4.24%的三段弱磁精选精矿；
j）将i）中的三段弱磁精矿采用淘洗机进行二段淘洗磁选，得到产率为2.06%、铁品位为69.05%、铁回收率为3.56%的二段淘洗磁选精矿；二段淘洗磁选尾矿产率为0.74%、铁品位为36.85%、铁回收率为0.68%，淘洗磁选尾矿返回至第三段立磨机进行再磨矿。
一段淘洗精矿与二段淘洗精矿合计综合选矿指标为：铁精矿产率49.11%、铁品位66.28%、铁回收率81.50%。本选矿工艺较现有技术的选矿工艺能耗降低30%以上。
实施例2：
本实施例所处理的矿石中的主要组成矿物种类较为简单，铁矿物主要是磁铁矿，次为镜铁矿；脉石矿物以石英为主，其次是铁白云石、绢云母、绿泥石、滑石和透闪石。该矿石中磁铁矿呈自形、半自形等轴粒状，晶体粒度较为细小，除少数可至0.2mm左右外，普遍在0.06mm以下，部分甚至小于0.005mm；矿石中磁铁矿具中细粒～微细粒极不均匀嵌布的特征。单纯从嵌布粒度来看，欲使95%以上的铁矿物得到解离，以选择-0.038mm（-400目）占95%以上的磨矿细度。
本实施例的处理微细磁铁矿的节能选矿方法，其工艺流程如图2所示，具体工艺步骤如下：
a）将铁品位为30.56%的-10mm粒级原矿，采用卧式长筒球磨机进行1次第一段磨矿，再进入旋流器进行分级，得到溢流矿浆和分级沉砂矿，溢流矿浆细度为-200目占55%，分级沉砂矿返回至卧式长筒球磨机进行磨矿；
b）对步骤a）中得到的溢流矿浆进行第一段弱磁选，磁场强度为0.3特斯拉，得到弱磁选尾矿和产率为60.31%、铁品位46.73%、铁回收率92.23%的一段弱磁粗精矿；
c）对步骤b)中的弱磁粗精矿先采用旋流器分级，再采用卧式长筒球磨机进行磨矿，得到溢流矿浆和分级沉砂矿，溢流矿浆细度为-200目占95%，分级沉砂矿返回至旋流器分级；
d）将步骤c）中得到的溢流矿浆进行第二段弱磁粗选，磁场强度为0.2特斯拉，得到弱磁选尾矿与产率为45.11%、铁品位60.55%、铁回收率89.38%的二段弱磁粗精矿；
e）将步骤d）中得到的弱磁粗精矿进行弱磁精选，磁场强度为0.15特斯拉，得到弱磁选尾矿与产率为44.24%、铁品位61.57%、铁回收率89.13%的二段弱磁精选精矿；
f）将步骤e）中得到的二段弱磁精矿采用淘洗机进行一段淘洗磁选，得到产率为37.38%、铁品位为66.50%、铁回收率为81.34%的一段淘洗磁选精矿；一段淘洗磁选尾矿产率为6.86%、铁品位为34.70%、铁回收率为7.79%；
g）将步骤f）中得到的一段淘洗磁选尾矿先采用旋流器分级再采用立磨机进行第三段磨矿分级，得到溢流矿浆和分级沉砂矿，溢流矿浆细度为-400目占90%，分级沉砂矿返回至旋流器分级；
h）将步骤g）中得到的磨矿矿浆进行三段弱磁选，磁场强度为0.2特斯拉，得到弱磁选尾矿与产率为3.12%、铁品位59.70%、铁回收率6.10%的三段弱磁精矿；
i）将步骤h）中得到的三段弱磁精矿采用淘洗机进行二段淘洗磁选，得到产率为2.29%、铁品位为67.78%、铁回收率为5.08%的二段淘洗磁选精矿；二段淘洗磁选尾矿产率为0.83%、铁品位为37.56%、铁回收率为1.02%，淘洗磁选尾矿返回至第三段立磨机进行磨矿分级。
一段淘洗精矿与二段淘洗精矿合计综合选矿指标为：铁精矿产率39.67%、铁品位66.57%、铁回收率86.42%。本选矿工艺较现有技术的选矿工艺能耗降低30%以上。