一种含碳及高磁黄铁矿型硫化铅锌矿的选矿方法与流程

本发明涉及矿物浮选
技术领域：
，尤其涉及一种含碳及高磁黄铁矿型硫化铅锌矿的选矿方法。
背景技术：
：我国大部分铅锌矿是多金属硫化矿，其特点是品位低、中小型矿居多、组分复杂，常与方铅矿、铁闪锌矿和磁黄铁矿致密共生。对于含有碳质的铅锌硫化矿浮选，一般采用预先脱碳-铅锌浮选流程。胡敏研究了内蒙古含碳低品位铅锌硫化矿浮选试验，采用松醇油脱碳，铅精选添加铁铬盐木质素抑碳浮铅，经两次脱碳后铅损失5.2％，锌损失5.6％(胡敏.含碳难选低品位铅锌硫化矿铅锌分离试验研究.有色金属(选矿部分)，2010,(3):16-21)。邱显扬等对某含碳铅锌矿进行浮选试验研究，采用铅精矿脱碳取代预先脱碳，采用无机物抑铅浮碳，铅精矿回收率损失3％(邱显扬，叶威，戴子林，等.某含碳铅锌矿铅锌分离试验研究.矿冶工程，2012,32(1):39-41)。一般对含磁黄铁矿较高的硫化铅锌矿，常利用磁黄铁矿具有磁性的特点，采用预先强磁选除去部分磁黄铁矿，减少后续铅锌浮选作业对磁黄铁矿的强抑制。冯章标等研究了金铅锌硫化矿选矿工艺，采用磁选脱除磁黄铁矿-金铅混合浮选-金铅分离-尾矿活化选锌，研究了不同磁场强度对金、铅、锌在磁选精矿中损失，最终金损失3-3.3g/t，铅回收率损失5.1-6.4％，锌回收率损失5.3-5.7％(冯章标，榆献林，陈江安.安徽某金铅锌硫化矿选矿新工艺试验研究.黄金科技技术，2016,24(3):7-10)。上述预先浮选脱碳、磁选脱除磁黄铁矿可以提高铅锌精矿品位，但铅锌回收率显著下降，特别对伴生金银等稀贵金属的综合回收差。铅锌浮选分离时，一般用硫代化合物类为捕收剂，并且铅锌分离几乎都是采用锌抑制剂，常用的锌抑制剂有氰化物类和非氰化物类。氰化物有毒对环境污染大，且溶解金、银，因此较少使用。非氰化物法使用的主要药剂有Na2SO3、Na2S2O3、ZnSO4及其相互组合，一般采用黄药类为捕收剂在高碱度下对硫铁矿强抑制。中国专利CN101190427A公开了一种含铁闪锌矿、磁黄铁矿型铅锌银硫化矿浮选方法，在高碱度下，采用硫酸锌与连二亚硫酸钙抑锌浮铅，该方法铅锌精矿中互含较低，但是该方法强抑制锌对后续锌浮选活化造成困难，尤其是对铁闪锌矿的活化效率极低，同时在高碱度下金、银回收率较低。技术实现要素：本发明要解决的技术问题是针对预先磁选除磁黄铁矿、预先浮选脱碳对铅锌浮选回收率降低、闪锌矿强抑制后难活化等缺陷，提供一种含碳、高磁黄铁矿型复杂硫化铅锌矿的选矿方法，使用新型高选择性方铅矿捕收剂XK，在低碱度矿浆下(pH＝8～10)，可不预先浮选脱碳、不磁选除磁黄铁矿、不加锌浮选抑制，现实铅锌高效浮选分离。为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种含碳及高磁黄铁矿型硫化铅锌矿的选矿方法，其特征在于：按以下步骤进行，(1)磨矿，加入石灰调节矿浆pH，使矿浆pH保持在8～10，细度为-0.074mm占60％～70％；(2)铅浮选，加入XK捕收剂，用量为30-90g/t原矿，加入2号油起泡剂，用量为15-20g/t原矿，进行铅矿物粗选；(3)将浮选粗精矿再磨至-0.043mm占85％～90％，加入石灰800～1000g/t原矿，进行铅矿物精选，浮选尾矿进入锌浮选作业；所述XK捕收剂含有(C7H7O)2PSSNa与(C2H5)2NCSSNa的混合物制成，其中(C7H7O)2PSSNa与(C2H5)2NCSSNa的质量比例为1:1～3。在步骤(2)中，铅浮选所加入的XK捕收剂对铅具有极强的选择性，在矿浆pH为8-10下，利用铅锌可浮性差异，不加Na2SO3、Na2S2O3、ZnSO4等锌抑制剂，获得铅粗精矿品位为10～14％，回收率为90％以上的铅粗精矿，然后通过步骤(3)的再磨后经四次精选实现铅的回收。所述XK捕收剂的原料按质量比例混合后，在常温常压下以烧杯作为容器，以磁力搅拌器搅拌40～60分钟制取得到。使用捕收剂XK铅锌浮选分离时，磨矿后不脱碳、不磁选脱除磁黄铁矿，铅锌浮选分离不添加锌浮选抑制剂，保证铅锌浮选回收率及伴生的稀贵金属的回收率。铅浮选尾矿采用硫酸铜活化铁闪锌矿，高碱环境强抑制磁黄铁矿，采用常用的硫化矿捕收剂即可实现锌的浮选回收。与现有技术相比，本发明的优点在于：首先，在磨矿后不预先脱碳、不磁选脱除磁黄铁矿，直接进入浮选作业，确保了铅锌浮选回收率；其次，在低矿浆pH下(pH＝8～10)，采用选择性好的复合捕收剂XK优先浮选铅，可不添加Na2SO3、Na2S2O3、ZnSO4等锌抑制剂；第三，使用捕收剂XK可大幅度减少调整剂的使用，从而减少化学药剂对环境的污染，降低选矿成本，同时在弱碱性下，有利于伴生金银等稀贵金属的回收。附图说明图1为本发明浮选工艺流程图；图2为磁选脱除磁黄铁矿、浮选脱碳流程图。具体实施方式下面结合图1通过具体实施例对本发明做进一步说明：实施例1内蒙古某含碳、高磁黄铁矿型复杂铅锌硫化矿，该矿石含有部分碳质，且含量不稳定，其主要金属矿物为方铅矿、铁闪锌矿、磁黄铁矿。主要脉石矿物为石英、长石、白云母、透辉石、透闪石、绿泥石、绿帘石、方解石等，原矿多元素结果见表1。表1原矿多元素分析单位g/t元素PbZnCuFeSAsC含量％1.451.850.1317.2511.450.010.94元素Au*Ag*CaOMgOAl2O3SiO2——含量％0.1829.894.822.449.6639.07—采用如图1所示浮选工艺流程，具体过程如下：(1)磨矿：加入石灰2000g/t原矿，矿浆pH为9，细度为-0.074mm占70％，直接进入浮选作业；(2)铅浮选：加入XK复合捕收剂，用量60g/t原矿，加入2号油15g/t原矿，进行铅矿物粗选，将浮选粗精矿再磨至-0.043mm占90％，加入石灰1000g/t原矿，进行铅矿物精选。其中，XK捕收剂由(C7H7O)2PSSNa与(C2H5)2NCSSNa按质量比例为1:1制成。获得的铅精矿品位为47.39％，铅回收率为75.62％。作为对比：按照图1所示的浮选工艺流程，在铅粗浮选阶段加入Na2SO3+ZnSO4，按1:2的质量比例加入，加入量为800g/t原矿，其他条件同实施例1，得到试验指标为：铅精矿品位为46.12％，铅回收率为70.41％。作为另一对比：按照图2所示的工艺流程，磁选脱除磁黄铁矿，加入松醇油30g/t原矿预先浮选脱碳，其他条件同实施例1，得到试验指标为：铅精矿品位为46.62％，铅回收率为62.52％。实施例2云南某含碳、高磁黄铁矿型复杂铅锌金银硫化多金属矿，该矿石含有部分碳质，其主要金属矿物为方铅矿、闪锌矿、磁黄铁矿，部分铁闪锌矿。主要脉石矿物为石英、长石、方解石等，原矿多元素结果见表2。表2原矿多元素分析单位g/t元素PbZnCuFeSAsC含量％3.975.380.1316.9521.850.051.03元素Au*Ag*CaOMgOAl2O3SiO2——含量％0.74130.81.881.834.5323.84—采用如图1所示的浮选工艺，具体过程如下：(1)磨矿：加入石灰1500g/t原矿，矿浆pH为10，细度为-0.074mm占65％，直接进入浮选作业；(2)铅浮选：加入XK复合捕收剂，用量60g/t原矿，加入甲基异丁基甲醇20g/t原矿，进行铅矿物粗选，将浮选粗精矿再磨至-0.043mm占85％，加入石灰1000g/t原矿，进行铅矿物精选。其中，XK捕收剂由(C7H7O)2PSSNa与(C2H5)2NCSSNa按质量比例为1:2制成。获得的铅精矿品位为56.56％，铅回收率为78.63％，铅精矿中金、银回收率分别为54.74％和87.35％。作为对比：按照图1所示的浮选工艺流程，在铅粗浮选阶段加入Na2SO3+ZnSO4，按1:2的质量比例加入，加入量为1000g/t原矿，其他条件同实施例2，得到试验指标为：铅精矿品位为55.91％，铅回收率为72.17％，铅精矿中金、银回收率分别为43.81％和71.52％。作为对比：按照图2所示的工艺流程，磁选脱除磁黄铁矿，加入松醇油25g/t原矿预先浮选脱碳，其他条件同实施例2，得到试验指标为：铅精矿品位为56.25％，铅回收率为71.28％，铅精矿中金、银回收率分别为39.26％和66.31％。实施例3四川某含碳、高磁黄铁矿型复杂铅锌银硫化多金属矿，该矿石含有部分碳质，其主要金属矿物为方铅矿、铁闪锌矿、磁黄铁矿。主要脉石矿物为石英、长石、方解石等，原矿多元素结果见表3。表3原矿多元素分析单位g/t元素PbZnCuFeSAsC含量％2.572.780.0715.9518.650.150.93元素SbAg*CaOMgOAl2O3SiO2——含量％0.472473.880.638.4725.14—采用如图1所示的浮选工艺，具体过程如下：(1)磨矿：加入石灰2500g/t原矿，矿浆pH为8.5，细度为-0.074mm占65％，直接进入浮选作业；(2)铅浮选：加入XK复合捕收剂，用量80g/t原矿，进行铅矿物粗选，将浮选粗精矿再磨至-0.043mm占80％，加入石灰800g/t原矿，进行铅矿物精选。其中，XK捕收剂由(C7H7O)2PSSNa与(C2H5)2NCSSNa按质量比例为1:3制成。获得的铅精矿品位为43.87％，铅回收率为88.62％，铅精矿中银回收率为76.51％。作为对比：按照图1所示的浮选工艺流程，在铅粗浮选阶段加入Na2SO3+ZnSO4，按1:2的质量比加入，加入量为900g/t原矿，其他条件同实施例3，得到试验指标为：铅精矿品位为42.26％，铅回收率为75.86％，铅精矿中银回收率为69.37％。作为对比例：按照图2所示的工艺流程，磁选脱除磁黄铁矿，加入松醇油20g/t原矿预先浮选脱碳，其他条件同实施例3，得到试验指标为：铅精矿品位为43.75％，铅回收率为69.86％，铅精矿中银回收率为60.16％。以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。当前第1页1 2 3