一种变压器自动化分拣生产线的制作方法

本发明涉及电器元件加工技术领域，尤其是涉及一种变压器自动化分拣生产线。

背景技术：

变压器利用电磁感应原理，把一种交流电压转换成频率相同的另一种交流电压。在国民经济的各个部门中，无论是电力系统中大量电能的传输和分配、工业企业中各种电气设备需要的电能、通信广播和自动控制的电源供给等，变压器都获得了广泛的应用。为了适应不同的使用目的和工作条件，变压器在结构、性能上差异很大，但是其主要结构部件是相同的。

在电力系统里变压器的地位是十分重要的，不仅需要变压器的数量多，而且性能好，运行安全可靠，这就对制造部门提出了高的要求，但是现在的一些技术难题制约了变压器技术的发展，

公开号cn206854135u公开了一种变压器电感自动测试分拣机，包括设于机架上依序衔接的振动送料器、测试器以及分拣器，所述的振动送料器包括一个固定于机架上的直振器和直振器顶部的直线送料轨；测试器包括一个固定于机架上的测试座和开合驱动机构，所述测试座和直线送料轨的出料端对接，测试座两侧对称设置两组可活动接触待测原件引脚的导电片，所述导电片连接一电感测试仪，导电片下部固定于机架上，导电片上部悬置并可在开合驱动机构带动下做同步对开或闭合运动，导电片的悬置段上设有接触待测原件引脚的导电测试端；分拣器包括一个设于机架上的分拣驱动机构和与其连接抓取移送电子原件的活动爪，所述分拣器与电感测试仪相连，活动爪可根据电感测试结果抓取测试座上的电子原件进行移送分拣。

公开号cn207165412u的专利公开了一种高频变压器自动包胶检测分拣装盘生产线，包括箱体、万向轮、箱门、门锁、送料通道、第一液压杆、第一推杆、液压泵、包胶机、翻转传送通道、固定架、线端检测机、分拣机、残次品通道、收纳盘、次品回收箱、推块、第二推杆、支架、第二液压杆和固定螺栓，箱体的底部通过固定螺栓安装有万向轮，箱体的一侧安装有箱门，箱门中部的一侧安装有门锁，箱体的另一侧安装有送料通道，箱体的顶端安装有液压泵，箱体顶端的内部安装有第一液压杆，第一液压杆上套接有第一推杆，箱体顶部的一侧安装有包胶机，包胶机的一侧安装有翻转传送通道，翻转传送通道的两端通过固定架分别与箱体和线端检测机连接，线端检测机的一侧安装有分拣机，分拣机的一侧安装有残次品通道，残次品通道的一端设置有次品回收箱，分拣机的另一侧设置有收纳盘，收纳盘的一端设置有推块，推块的顶端安装有第二推杆，第二推杆的一端安装有支架，支架的一侧安装有第二液压杆。

现有技术中的变压器分拣生产线连续生产效率低，自动化程度低，检测准确率低，次品率高，严重制约着变压器制造行业的生产水平发展。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种变压器自动化分拣生产线，解决了变压器生产流程连续生产效率低，自动化程度低，次品率高的技术问题。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种变压器自动化分拣生产线，包括第二传送机构，第二转运机构，一次检测机构，控制系统，二次检测机构和分拣机构；

所述第二传送机构包括变压器托架，第二入口，第四传送带,第五传送带，第六传送带，第七传送带，第八传送带，第九传送带，第十传送带，第十一传送带和第二出口；第四传送带,第五传送带，第六传送带，第七传送带，第八传送带，第九传送带，第十传送带和第十一传送带互相平行；

所述第二转运机构包括第四机械手，第五机械手和第六机械手；所述第六机械手夹取所述变压器托架，所述第四机械手和所述第五机械手夹取变压器；所述第四机械手位于所述第四传送带末端和所述第五传送带之间；所述第五机械手位于所述第十一传送带末端和所述第十传送带之间；所述第六机械手位于所述第五传送带和所述第十传送带的末端；

所述一次检测机构位于所述第六传送带，所述第七传送带和所述第八传送带前半段；所述二次检测机构位于所述第九传送带后半段；

所述分拣机构包括第一分拣架，第二分拣架，第三分拣架，第七机械手和回收箱；所述第一分拣架位于所述第六传送带、所述第七传送带、所述第八传送带和所述第五传送带的前端；所述第二分拣架位于所述第九传送带的前端，以及所述第六传送带、所述第七传送带和所述第八传送带的中部；所述第三分拣架位于所述第九传送带，所述第六传送带、所述第七传送带和所述第八传送带的末端，以及所述第五传送带的中部和所述第十传送带的前端；所述第七机械手位于所述第九传送带后半段，所述第七机械手设置于所述二次检测机构后方；所述第七机械手夹取变压器，所述回收箱回收二次检测不合格变压器。

进一步地，将所述第六传送带，所述第七传送带和所述第八传送带替换为若干条平行传送带。

进一步地，所述第四机械手，所述第五机械手和所述第六机械手在水平方向和竖直方向上往复移动；所述第四机械手在所述第四传送带末端和所述第五传送带之间横向往复移动；所述第五机械手在所述第十一传送带末端和所述第十传送带之间横向往复移动；所述第六机械手在所述第五传送带末端和所述第十传送带末端之间横向往复移动；所述第七机械手在所述第九传送带后半段和所述回收箱之间往复移动。

进一步地，所述第六机械手包括支架，横轨，竖轨和大夹具。

进一步地，所述第四机械手、所述第五机械手和所述第七机械手均包括支架，横轨，竖轨和小夹具。

进一步地，所述第一分拣架在所述第六传送带、所述第七传送带、所述第八传送带和所述第五传送带的前端之间横向往复移动；所述第二分拣架在所述第九传送带的前端，以及所述第六传送带、所述第七传送带和所述第八传送带的中部之间横向往复移动；所述第三分拣架在所述第九传送带、所述第六传送带、所述第七传送带和所述第八传送带的末端，以及所述第五传送带的中部和所述第十传送带的前端之间横向往复移动。

进一步地，所述第一分拣架，所述第二分拣架和所述第三分拣架均包括轨梁，滑块，传动履带，分拣电机，分拣夹具，竖滑轨和端盖；所述分拣夹具和所述竖滑轨安装于滑块上，所述传动履带为闭合履带。

进一步地，所述二次检测机构设置于所述第九传送带和所述第六传送带之间。

进一步地，所述一次检测机构和所述二次检测机构均包括若干检测单元，所述检测单元包括固定架，基板和探针。

进一步地，所述二次检测机构包括一个检测单元。

进一步地，所述第七机械手位于所述第五传送带和所述第九传送带之间。

本发明的有益效果是：

本发明的变压器自动化分拣生产线通过第四传送带、第五传送带、第六传送带、第七传送带、第八传送带、第九传送带、第十传送带和第十一传送带对变压器或是变压器托架进行传送，通过机械手和分拣架对变压器或是变压器托架进行转运或分拣，将未检测的变压器放置于变压器托架上，传送过程中进行一次检测，一次合格的变压器被取走；不合格的进行二次检测，二次检测不合格的变压器被回收，合格的变压器被取走。传送带继续将空的变压器托架传送回检测的变压器处，以此形成了检测分拣循环链，可以连续进行变压器检测分拣工序，不需要停机放料取料，中途完全不需要人工参与，显著提高了变压器检测分拣的自动化程度，大大提升了检测分拣效率，同时降低了人工成本；一次检测和二次检测可以实现变压器的两次检测，对一次不合格的变压器进行二次检测，提高检测准确率，降低变压器生产的次品率。

本发明的变压器自动化分拣生产线实现了检测和分拣的一体自动化，省去了人工操作，实现了全自动化循环连续生产，提高了检测准确率，大大提高了检测效率和分拣效率，提高了变压器加工效率，节约了人力成本。提高了变压器产品质量的稳定性和加工可靠性，提升了变压器自动化制造行业的发展水平。

附图说明

附图1为前序整形生产线示意图；

附图2为带变压器的变压器托架示意图；

附图3为不带变压器的变压器托架示意图；

附图4为夹取变压器的机械手示意图；

附图5为夹取变压器托架的机械手示意图；

附图6为剪脚机构示意图；

附图7为剪脚机构的剪脚单元示意图；

附图8为整脚机构示意图；

附图9为整脚机构的整脚模具示意图；

附图10为翻转机构示意图；

附图11为本发明变压器自动化分拣生产线示意图；

附图12为翻转手示意图；

附图13为分拣架示立体意图；

附图14为分拣架主视图；

附图15为检测单元示意图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例1

一种变压器自动化分拣生产线，包括第二传送机构，第二转运机构，一次检测机构30，控制系统，二次检测机构31和分拣机构。

所述第二传送机构包括变压器托架13，第二入口28，第四传送带46,第五传送带37，第六传送带39，第七传送带40，第八传送带41，第九传送带38，第十传送带36，第十一传送带47和第二出口29。第四传送带46,第五传送带37，第六传送带39，第七传送带40，第八传送带41，第九传送带38，第十传送带36和第十一传送带47互相平行。

所述第二转运机构包括第四机械手43，第五机械手44和第六机械手45。所述第四机械手43，所述第五机械手44和所述第六机械手45在水平方向和竖直方向上往复移动。所述第六机械手45夹取所述变压器托架13，所述第四机械手43和所述第五机械手44夹取变压器15。所述第四机械手43位于所述第四传送带46末端和所述第五传送带37之间，所述第四机械手43在所述第四传送带46末端和所述第五传送带37之间横向往复移动；所述第五机械手44位于所述第十一传送带47末端和所述第十传送带36之间，所述第五机械手44在所述第十一传送带47末端和所述第十传送带36之间横向往复移动；所述第六机械手45位于所述第五传送带37和所述第十传送带36的末端，所述第六机械手45在所述第五传送带37末端和所述第十传送带36末端之间横向往复移动。

所述一次检测机构30位于所述第六传送带39，所述第七传送带40和所述第八传送带41前半段。所述二次检测机构31位于所述第九传送带38后半段。

所述分拣机构包括第一分拣架32，第二分拣架33，第三分拣架34，第七机械手35和回收箱42。所述第一分拣架32位于所述第六传送带39、所述第七传送带40、所述第八传送带41和所述第五传送带37的前端；所述第一分拣架32在所述第六传送带39、所述第七传送带40、所述第八传送带41和所述第五传送带37的前端之间横向往复移动。所述第二分拣架33位于所述第九传送带38的前端，以及所述第六传送带39、所述第七传送带40和所述第八传送带41的中部；所述第二分拣架33在所述第九传送带38的前端，以及所述第六传送带39、所述第七传送带40和所述第八传送带41的中部之间横向往复移动。所述第三分拣架34位于所述第九传送带38，所述第六传送带39、所述第七传送带40和所述第八传送带41的末端，以及所述第五传送带37的中部和所述第十传送带36的前端，所述第三分拣架34在所述第九传送带38、所述第六传送带39、所述第七传送带40和所述第八传送带41的末端，以及所述第五传送带37的中部和所述第十传送带36的前端之间横向往复移动。所述第七机械手35位于所述第九传送带38后半段，所述第七机械手35设置于所述二次检测机构31后方，所述第七机械手35在所述第九传送带38后半段和所述回收箱42之间往复移动；所述第七机械手35夹取变压器15，所述回收箱42回收二次检测不合格变压器15。

变压器自动化分拣生产线工作过程：将变压器15线脚朝上置于所述第二入口28处，所述第四传送带46将变压器15传送至所述第四传送带46的末端；所述第四机械手43夹取变压器15放置于所述第五传送带37中部的所述变压器托架13上，所述第五传送带37将所述变压器托架13传送至所述第五传送带37前端。所述第一分拣架32夹取所述变压器托架13分别放置于所述第六传送带39、所述第七传送带40和所述第八传送带41的前端，所述第六传送带39、所述第七传送带40和所述第八传送带41将对应的变压器托架13传送至所述一次检测机构30处。所述一次检测机构30对变压器15进行第一次检测，检测信息传送至控制器。第一次检测合格的变压器15，继续被传送至所述第六传送带39、所述第七传送带40和所述第八传送带41的末端。

所述控制器控制所述第二分拣架33的分拣电机55，分拣电机55驱动所述传动履带54，带动所述滑块53在所述轨梁52上横向滑动，夹取一次检测不合格的变压器15所在的变压器托架13，放置于所述第九传送带38前端。控制系统为本领域常规技术，不再过多表述。所述第九传送带38将所述变压器托架13传送至所述二次检测机构31处，对变压器15进行第二次检测。所述第七机械手35将第二次检测不合格的变压器15从变压器托架13上夹取下来，放置于所述回收箱42之中。第二次检测合格的变压器15，继续被传送至所述第九传送带38末端。

所述第三分拣架34夹取所述第九传送带38、所述第六传送带39、所述第七传送带40和所述第八传送带41的末端的变压器托架13，放置于所述第十传送带36前端。所述第十传送带36将所述变压器托架13传送至所述第五机械手44处，所述第五机械手44将变压器15从所述变压器托架13上夹起，放置于所述第十一传送带47末端。所述第十一传送带47将变压器15传送至所述第十一传送带47前端，在所述第二出口29处等待被取走。

空的变压器托架13在所述第十传送带36继续被传送至所述第十传送带36末端，所述第六机械手45夹取空的变压器托架13，放置于所述第五传送带37末端，所述第五传送带37末端将空的变压器托架13传送至所述第五传送带37中部，等待所述第四机械手43将未检测的变压器15放置于空的变压器托架13上。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：将所述第六传送带，所述第七传送带和所述第八传送带替换为若干条平行传送带。

实施例3

本实施例与实施例1的不同之处在于：所述第六机械手45包括支架21，横轨22，竖轨23和大夹具24。所述第四机械手43和所述第五机械手44均包括支架21，横轨22，竖轨23和小夹具25。所述第七机械手35包括支架21，横轨22，竖轨23和小夹具25。

实施例4

本实施例与实施例1的不同之处在于：所述第一分拣架32，所述第二分拣架33和所述第三分拣架34均包括轨梁52，滑块53，传动履带54，分拣电机55，分拣夹具56，竖滑轨57和端盖58。所述分拣夹具56和所述竖滑轨57安装于滑块53上，所述传动履带54为闭合履带。第一分拣架32、第二分拣架33和第三分拣架34的分拣电机驱动传动履带，带动滑块在轨梁上横向滑动。

实施例5

本实施例与实施例1的不同之处在于：所述二次检测机构31设置于所述第九传送带38和所述第六传送带39之间，用以对一次检测不合格的变压器15进行二次检测。所述一次检测机构30和所述二次检测机构31均包括若干检测单元，所述检测单元包括固定架，基板50和探针51。

实施例6

本实施例与实施例5的不同之处在于：所述二次检测机构31包括一个检测单元。

实施例7

本实施例与实施例1的不同之处在于：所述第七机械手35位于所述第五传送带37和所述第九传送带38之间。

实施例8

本实施例与实施例1的不同之处在于：变压器自动化分拣生产线可以结合前序整形生产线，通过翻转手连贯起来。翻转手包括翻转座48和翻转夹49。所述翻转手位于所述第四传送带46前端，所述翻转手衔接所述前序整形生产线的所述第一出口2，用以夹取整形后的变压器15线脚朝上放置于第二入口28处。

实施例9

本实施例与实施例8的不同之处在于：

前序整形生产线包括第一传送机构，第一转运机构，剪脚机构5，整脚机构6，翻转机构7和打码机构8。

所述第一传送机构包括变压器托架13，第一入口1，第一传送带10,第二传送带11，第三传送带12和第一出口2；变压器15置于所述变压器托架13上部的托槽14内。所述第一传送带10,所述第二传送带11和所述第三传送带12互相平行。所述第一入口1位于所述第一传送带10前端，所述第一出口2位于所述第三传送带12末端。

所述第一转运机构包括第一机械手3，第二机械手4和第三机械手9。所述第一机械手3，所述第二机械手4和所述第三机械手9在水平方向和竖直方向上往复移动。所述第二机械手4和所述第三机械手9夹取所述变压器托架13，所述第一机械手3夹取变压器15。所述第一机械手3包括支架21，横轨22，竖轨23和小夹具25。所述第二机械手4和所述第三机械手9均包括支架21，横轨22，竖轨23和大夹具24。所述第一机械手3位于所述第一传送带10末端，所述第一机械手3在所述第一传送带10末端和所述第二传送带11之间横向往复移动；所述第二机械手4位于所述第二传送带11前端和所述第三传送带12前端，所述第二机械手4在所述第二传送带11前端和所述第三传送带12前端之间横向往复移动；所述第三机械手9位于所述第二传送带11末端和所述第三传送带12末端，所述第三机械手9在所述第二传送带11末端和所述第三传送带12末端之间横向往复移动。

所述第三传送带12从前端到末端依次设置所述剪脚机构5，所述整脚机构6，所述翻转机构7和所述打码机构8。所述剪脚机构5包括若干剪脚单元，所述剪脚单元包括剪脚电机16和剪脚刀具17。所述剪脚机构5包括前段剪脚单元和后段剪脚单元，所述前段剪脚单元和后段剪脚单元在两条平行线上，间距为变压器15两排线脚间距。所述整脚机构6包括若干整脚单元，所述整脚单元包括升降机构19和整脚模具18。所述整脚模具18底部设置调整孔20，用以调整变压器15线脚。所述翻转机构7包括夹头27和旋转座26。

前序整形生产线工作过程：将所述变压器15线脚朝上放置于所述第一入口1处，经过所述第一传送带10传送至所述第一传送带10末端；所述第一机械手3夹取变压器15放置于所述第二传送带11中部的所述变压器托架13上，所述第二传送带11将所述变压器托架13传送至所述第二传送带11前端；所述第二机械手4夹取所述变压器托架13放置于所述第三传送带12前端，所述第三传送带12将所述变压器托架13传送至所述剪脚机构5处。所述剪脚机构5的前段剪脚单元和后段剪脚单元分别对两排变压器15线脚进行剪脚。剪脚完成的变压器15继续被所述第三传送带12传送至所述整脚机构6处，所述整脚模具18下降对变压器15进行整脚。所述第三传送带12将整脚完成的变压器15传送至所述翻转机构7处，所述夹头27夹取变压器15，所述旋转座26带动所述夹头27转动180°，将变压器15线脚朝下置于所述变压器托架13上部的所述托槽14内。所述第三传送带12将翻转后的变压器15传送至所述打码机构8处进行打码。所述第三传送带12将打码后的变压器15传送至所述第三传送带12末端，在所述第一出口2处等待所述变压器自动化分拣生产线将变压器15从所述变压器托架13取走。所述第三机械手9夹取空的变压器托架13放置于所述第二传送带11末端，所述第二传送带11将空的变压器托架13传送至所述第二传送带11的中部，等待所述第一机械手3将未整形的变压器15放置于空的变压器托架13上。

前序整形生产线通过第一传送带,第二传送带和第三传送带对变压器或是变压器托架进行传送，通过机械手对变压器或是变压器托架进行转运，将未整形的变压器放置于变压器托架上，传送过程中进行整形加工，加工完成后将变压器取走，将空的变压器托架传送回未加工的变压器处，以此形成了整形加工循环链，可以连续进行变压器整形工序，不需要停机放料取料，中途不需要人工参与，显著提高了变压器整形加工的自动化程度，大大提升了加工效率，同时降低了人工成本。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。