一种上部卸料离心机的自动出料装置的制作方法

本发明涉及离心机自动卸料技术领域，具体为一种上部卸料离心机的自动出料装置。

背景技术：

离心机是利用离心力，分离液体与固体颗粒或液体与液体的混合物中各组分的机械，离心机主要用于将悬浮液中的固体颗粒与液体分开，或将乳浊液中两种密度不同，又互不相溶的液体分开(例如从牛奶中分离出奶油)；它也可用于排除湿固体中的液体，例如用洗衣机甩干湿衣服；特殊的超速管式分离机还可分离不同密度的气体混合物；利用不同密度或粒度的固体颗粒在液体中沉降速度不同的特点，有的沉降离心机还可对固体颗粒按密度或粒度进行分级，根据出料需求的不同，离心机的出料口设定位置也不同，现有的上部卸料固液离心机在出料的出料过程中，大多采用人工将承料槽中的固体材料取出，费事费力，且无法避免承料槽中的固体材料发生堆积，无法实现承料槽无死角排料，出料效率不高，整个出料过程的自动化程度不高，增加工人的工作量，且大量聘请出料工人带来成本浪费，实用性不高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种上部卸料离心机的自动出料装置，避免承料槽中的固体材料发生堆积，实现整个承料槽无死角排料，增加出料效率，实现了出料过程的自动化，提高装置的自动化程度，相较于人工出料而言，减少了工人的工作量，避免大量聘请出料工人带来的成本浪费，实用性更高，可以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种上部卸料离心机的自动出料装置，包括离心机构、出料机构和控制机构，离心机构的下方安装出料机构，出料机构由控制机构控制，离心机构包括机箱、进料口、离心罐、电机固定件、电机、传送带、转轮、动力轴、落料孔、隔板、落料槽和出液孔，出液孔开设在机箱的侧壁上，机箱的顶部安装进料口，进料口的底部安装离心罐，离心罐设置有两组，两组离心罐的中心处安装动力轴，动力轴的输入端伸出机箱与转轮连接，转轮与传送带的一端连接，传送带的另一端活动连接在电机上，电机通过电机固定件固定在机箱的侧面，机箱的内部安装隔板，隔板上开设有落料槽，落料槽的下方安装出料机构，出料机构包括承料槽、排料铲、薄壁状排料板、转轴、转盘、安装轴、开口a、开口b、升降柱、出料口、底板和出料槽，承料槽位于隔板的正下方，承料槽的底部固定在底板上，承料槽上开设有开口a，开口a和开口b连通，开口b位于出料槽上，出料槽的底部安装升降柱，升降柱的底部固定在机箱的内壁上，机箱内部的右侧开设有出料口，机箱内部的左侧设有安装轴，安装轴上套接转盘，转盘上安装转轴，转轴与排料铲连接，排料铲、的端部设有薄壁状排料板，控制机构包括控制板、排料传感器、升降传感器和重力感应器，控制板安装在机箱的外壁上，排料传感器位于排料铲的内部，升降传感器和重力感应器均位于升降柱的内部。

优选的，所述进料口设置为漏斗状结构，进料口的底部长度尺寸等于两组离心罐的直径之和。

优选的，所述隔板为u型，落料槽开设在u型隔板的底面。

优选的，所述离心罐上开设有落料孔，落料孔设置有多组，离心罐的出液端与出液孔连通，出液孔设有两组。

优选的，所述排料铲和薄壁状排料板均设置有两组，薄壁状排料板伸入承料槽的内部，且薄壁状排料板的高度尺寸大于承料槽的高度尺寸。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本上部卸料离心机的自动出料装置，通过将离心材料从进料口进入离心罐的内部，电机通过传送带和转轮将离心罐进行转动离心，离心后的液体从出液孔中排出，离心后的固体材料通过落料槽落入承料槽中，承料槽的左侧设有排料铲，通过排料铲上的薄壁状排料板的左右滑动将固体材料推进出料槽中，重力感应器感应到重力达到限值后，将制动信号传输给排料传感器，排料铲上停止运动，升降传感器接受到重力感应器传出的升降信号后向上顶出出料槽，通过出料口即可将离心后的固体材料取出，排料铲和薄壁状排料板的旋转设置避免承料槽中的固体材料发生堆积，实现整个承料槽无死角排料，增加出料效率，控制机构的设置实现了出料过程的自动化，提高装置的自动化程度，相较于人工出料而言，减少了工人的工作量，避免大量聘请出料工人带来的成本浪费，实用性更高。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的整体结构俯视示意图。

图3为本发明的整体内部结构示意图。

图4为本发明的整体结构正视示意图。

图5为本发明的排料铲安装结构示意图。

图6为本发明的承料槽与出料槽对接位置示意图。

图7为本发明的控制过程示意图。

图中：1、离心机构；11、机箱；12、进料口；13、离心罐；14、电机固定件；15、电机；16、传送带；17、转轮；18、动力轴；19、落料孔；110、隔板；111、落料槽；112、出液孔；2、出料机构；21、承料槽；22、排料铲；23、薄壁状排料板；24、转轴；25、转盘；26、安装轴；27、开口a；28、开口b；29、升降柱；210、出料口；211、底板；212、出料槽；3、控制机构；31、控制板；32、排料传感器；33、升降传感器；34、重力感应器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，一种上部卸料离心机的自动出料装置，包括离心机构1、出料机构2和控制机构3，离心机构1的下方安装出料机构2，出料机构2由控制机构3控制，离心机构1包括机箱11、进料口12、离心罐13、电机固定件14、电机15、传送带16、转轮17、动力轴18、落料孔19、隔板110、落料槽111和出液孔112，出液孔112开设在机箱11的侧壁上，机箱11的顶部安装进料口12，进料口12的底部安装离心罐13，离心罐13设置有两组，两组离心罐13的中心处安装动力轴18，动力轴18的输入端伸出机箱11与转轮17连接，转轮17与传送带16的一端连接，传送带16的另一端活动连接在电机15上，电机15通过电机固定件14固定在机箱11的侧面，机箱11的内部安装隔板110，隔板110上开设有落料槽111，落料槽111的下方安装出料机构2，出料机构2包括承料槽21、排料铲22、薄壁状排料板23、转轴24、转盘25、安装轴26、开口a27、开口b28、升降柱29、出料口210、底板211和出料槽212，承料槽21位于隔板110的正下方，承料槽21的底部固定在底板211上，承料槽21上开设有开口a27，开口a27和开口b28连通，开口b28位于出料槽212上，出料槽212的底部安装升降柱29，升降柱29的底部固定在机箱11的内壁上，机箱11内部的右侧开设有出料口210，机箱11内部的左侧设有安装轴26，安装轴26上套接转盘25，转盘25上安装转轴24，转轴24与排料铲22连接，排料铲22、的端部设有薄壁状排料板23，控制机构3包括控制板31、排料传感器32、升降传感器33和重力感应器34，控制板31安装在机箱11的外壁上，排料传感器32位于排料铲22的内部，升降传感器33和重力感应器34均位于升降柱29的内部，进料口12设置为漏斗状结构，进料口12的底部长度尺寸等于两组离心罐13的直径之和，隔板110为u型，落料槽111开设在u型隔板110的底面，离心罐13上开设有落料孔19，落料孔19设置有多组，离心罐13的出液端与出液孔112连通，出液孔112设有两组，排料铲22和薄壁状排料板23均设置有两组，薄壁状排料板23伸入承料槽21的内部，且薄壁状排料板23的高度尺寸大于承料槽21的高度尺寸。

工作原理：将离心材料从进料口12进入离心罐13的内部，电机15通过传送带16和转轮17将离心罐13进行转动离心，离心后的液体从出液孔112中排出，离心后的固体材料通过落料槽111落入承料槽21中，承料槽21的左侧设有排料铲22，通过排料铲22上的薄壁状排料板23的左右滑动将固体材料推进出料槽212中，重力感应器34感应到重力达到限值后，将制动信号传输给排料传感器32，排料铲22上停止运动，升降传感器33接受到重力感应器34传出的升降信号后向上顶出出料槽212，通过出料口210即可将离心后的固体材料取出。

综上所述：本上部卸料离心机的自动出料装置，通过将离心材料从进料口12进入离心罐13的内部，电机15通过传送带16和转轮17将离心罐13进行转动离心，离心后的液体从出液孔112中排出，离心后的固体材料通过落料槽111落入承料槽21中，承料槽21的左侧设有排料铲22，通过排料铲22上的薄壁状排料板23的左右滑动将固体材料推进出料槽212中，重力感应器34感应到重力达到限值后，将制动信号传输给排料传感器32，排料铲22上停止运动，升降传感器33接受到重力感应器34传出的升降信号后向上顶出出料槽212，通过出料口210即可将离心后的固体材料取出，排料铲22和薄壁状排料板23的旋转设置避免承料槽21中的固体材料发生堆积，实现整个承料槽21无死角排料，增加出料效率，控制机构3的设置实现了出料过程的自动化，提高装置的自动化程度，相较于人工出料而言，减少了工人的工作量，避免大量聘请出料工人带来的成本浪费，实用性更高。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。