一种全自动链条检测排除设备的制作方法

本发明属于链条检测技术领域，尤其涉及一种全自动链条检测排除设备。

背景技术：

链条，一般为金属的链环或环形物，多用作机械传动，非机动车链条在生产过程中，会产生大量的不良现象，如尺寸不良、外观缺陷不良等，目前对于链条的检测，常用的检测方式为人工检测，即操作工人采用目视方式对链条进行检测，这种方式效率较低，精度较差，且对操作工人的技术要求很高，长时间目视容易对眼睛造成伤害，由于链条产线的生产速度较快，故而人工方式难以满足现代化高速生产的需求。

技术实现要素：

本发明克服了现有技术的不足，提供一种全自动链条检测排除设备，避免了人工操作，能够快速对链条进行检测，提高检测效率，并且将不良品排除，保证链条的连续性。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种全自动链条检测排除设备，包括依次设置的拉力检测模块、紧目检测模块、ccd检测模块以及分切对接模块；其中：所述拉力检测模块包括传动机构、配合机构、弹簧机构以及拉力检测机构，所述传动机构能够实现链条的传动，所述配合机构能够实现拉力集中在所述传动机构内，所述弹簧机构与所述链条相配合，所述拉力检测机构与所述传动机构相配合；所述紧目检测模块包括紧目检测机构与标记机构，所述紧目检测机构数量为两组且呈对称设置，所述标记机构数量为两个且分别与所述紧目检测机构一一对应；所述ccd检测模块包括侧方ccd检测机构、下方ccd检测机构以及上方ccd检测机构；所述分切对接模块包括加工流道以及依次设置的切断机构、排料机构、对接机构以及铆接机构。

本发明一个较佳实施例中，所述传动机构包括若干传动链轮，所述配合机构包括若干配合齿轮，所述配合齿轮与所述传动链轮相配合，使拉力能够在所述传动链轮之间进行流转，所述弹簧机构末端设置有弹簧，所述弹簧与所述链条相配合，避免所述链条处于过紧状态，所述拉力检测机构包括拉力气缸，所述拉力气缸的活塞杆端设置有一拉块，其中另一所述传动链轮位于所述拉块上。

本发明一个较佳实施例中，所述拉力检测模块还包括检测驱动机构，所述检测驱动机构与所述配合机构末端的配合齿轮连接。

本发明一个较佳实施例中，一所述紧目检测机构通过第一缓冲区域与所述配合机构末端对接，另一所述紧目检测机构末端设置有第二缓冲区域。

本发明一个较佳实施例中，所述ccd检测模块通过所述第二缓冲区域与另一所述紧目检测机构对接。

本发明一个较佳实施例中，所述紧目检测模块还包括：紧目驱动机构，所述紧目驱动机构数量为两组且分别与所述紧目检测机构一一对应，所述紧目驱动机构包括紧目驱动电机。

本发明一个较佳实施例中，所述紧目检测机构包括紧目主动链轮、紧目配合链轮与紧目从动链轮，所述紧目主动链轮与所述紧目驱动电机连接，所述紧目配合链轮与所述紧目从动链轮之间形成折叠流道，所述标记机构位于所述紧目检测机构一侧。

本发明一个较佳实施例中，所述链条沿所述加工流道进行运动，所述切断机构包括切断油缸与定位油缸，所述切断油缸的活塞杆端设置有冲压滑块，所述冲压滑块上设置有切断冲针，所述切断冲针与所述加工流道位置对应，所述定位油缸的活塞杆端设置有定位块，所述定位块与所述链条相配合，所述排料机构包括排料气缸，所述排料气缸的活塞杆端设置有排料块，所述排料块与所述加工流道位置对应，所述对接机构包括对接气缸，所述对接气缸的活塞杆端设置有对接插块，所述对接插块与所述加工流道位置对应，所述铆接机构包括上部铆接结构、下部铆接结构以及定位结构，所述上部铆接结构包括上部气缸与上部铆接头，所述上部铆接头通过铆接滑块与所述上部气缸的活塞杆连接，所述下部铆接结构包括下部气缸与下部铆接头，所述下部铆接头通过连接块与所述下部气缸连接，所述定位结构包括定位气缸与定位插片，所述定位插片位于所述定位气缸的活塞杆端，所述定位插片与所述链条相配合。

本发明一个较佳实施例中，所述分切对接模块还包括：第一主动拉料机构，所述第一主动拉料机构位于所述铆接机构远离所述对接机构一端，所述第一主动拉料机构包括第一主动拉料电机与第一主动拉料链轮，所述第一主动拉料电机与所述第一主动拉料链轮连接，所述第一主动拉料链轮与所述链条相配合；第二主动拉料机构，所述第二主动拉料机构位于所述切断机构远离所述排料机构一端，所述第二主动拉料机构包括第二主动拉料电机与第二主动拉料链轮，所述第二主动拉料电机与所述第二主动拉料链轮连接，所述第二主动拉料链轮与所述链条相配合；所述第一主动拉料机构与所述第二主动拉料机构的驱动方向相反。

本发明一个较佳实施例中，还包括：机架，所述机架上设置有底板与护罩，所述护罩上设置有工控机与人机界面，所述工控机与所述拉力检测模块、紧目检测模块、ccd检测模块以及分切对接模块均电性连接，所述人机界面与所述工控机电性连接。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明具备以下有益效果：

(1)拉力检测模块能够有效地对链条进行拉力检测，其中，配合机构能够与传动机构相配合，使链条所受拉力始终能够在传动机构内进行流转，保证拉力检测机构能够对链条所受拉力进行检测；

(2)紧目检测模块能够对链条进行折叠检测，标记机构的存在，能够对不良品的链条进行标记，以保证后续操作的顺利进行；

(3)ccd检测模块通过若干不同位置的ccd相机，实现对链条的检测，从而保证后续操作的顺利进行；

(4)分切对接模块能够对链条进行重新对接操作，即将不良品链条打断送出，而后再将良品链条连接，形成完整的良品链条，保证了良品链条的连续性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明；

图1为本发明优选实施例的整体结构示意图；

图2为本发明优选实施例的局部结构示意图；

图3为图2的主视图；

图4为图2的俯视图；

图中：1、机架；2、底板；3、护罩；4、拉力检测模块；41、传动机构；42、配合机构；43、弹簧机构；44、拉力检测机构；45、检测驱动机构；5、第一缓冲区域；6、紧目检测模块；61、紧目检测机构；62、紧目驱动机构；63、标记机构；7、第二缓冲区域；8、ccd检测模块；81、侧方ccd检测机构；82、下方ccd检测机构；83、上方ccd检测机构；9、分切对接模块；91、切断机构；92、排料机构；93、对接机构；94、铆接机构；95、第一主动拉料机构；96、第二主动拉料机构；10、工控机；11、人机界面；12、链条运动轨迹。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1至图4所示，一种全自动链条检测排除设备，包括依次设置的拉力检测模块4、紧目检测模块6、ccd检测模块8以及分切对接模块9；其中：拉力检测模块4包括传动机构41、配合机构42、弹簧机构43以及拉力检测机构44，传动机构41能够实现链条的传动，配合机构42能够实现拉力集中在传动机构41内，弹簧机构43与链条相配合，拉力检测机构44与传动机构41相配合；紧目检测模块6包括紧目检测机构61与标记机构63，紧目检测机构61数量为两组且呈对称设置，标记机构63数量为两个且分别与紧目检测机构61一一对应；ccd检测模块8包括侧方ccd检测机构81、下方ccd检测机构82以及上方ccd检测机构83；分切对接模块9包括加工流道以及依次设置的切断机构91、排料机构92、对接机构93以及铆接机构94，本发明在使用过程中，链条持续进行检测，经由拉力检测模块4、紧目检测模块6、ccd检测模块8检测之后，链条进入分切对接模块9，由切断机构91将链条切断，排料机构92将不良品链条排出，排除之后，在对接机构93作用下，将链条进行对接，而后通过铆接机构94，将链条重新铆接，形成良品链条，故而本发明能够快速对链条进行检测，在提高检测效率的同时能将不良品排除，而后又将链条铆接，以保证链条的连续性。

具体地，传动机构41包括若干传动链轮，配合机构42包括若干配合齿轮，配合齿轮与传动链轮相配合，使拉力能够在传动链轮之间进行流转，弹簧机构43末端设置有弹簧，弹簧与链条相配合，避免链条处于过紧状态，拉力检测机构44包括拉力气缸，拉力气缸的活塞杆端设置有一拉块，其中另一传动链轮位于拉块上，在本发明中，传动链轮数量为6个，配合齿轮数量为3个，而传动链轮与配合齿轮的分布，满足力学原理，能够使拉力能够在传动链轮之间进行流转，从而能够保证链条拉力检测的连续性，在对链条进行拉力检测时，拉力气缸推动传动链轮进行运动，从而测出位于该传动链轮位置处链条所受拉力。

进一步地，拉力检测模块4还包括检测驱动机构45，检测驱动机构45与配合机构42末端的配合齿轮连接，检测驱动机构45包括伺服电机与传动皮带，在伺服电机作用下，通过传动皮带带动配合齿轮进行转动，从而带动链条进行连续运动。

具体地，一紧目检测机构61通过第一缓冲区域5与配合机构42末端对接，另一紧目检测机构61末端设置有第二缓冲区域7，第一缓冲区域5与第二缓冲区域7均能够对链条进行放置，对后续动作起到缓冲作用。

具体而言，ccd检测模块8通过第二缓冲区域7与另一紧目检测机构61对接，在完成紧目检测之后，链条由第二缓冲区域7进入ccd检测模块8，当链条进入ccd检测模块8之后，侧方ccd检测机构81、下方ccd检测机构82以及上方ccd检测机构83均会对链条进行拍照检测，并且将检测结果发送至工控机10。

进一步地，紧目检测模块6还包括：紧目驱动机构62，紧目驱动机构62数量为两组且分别与紧目检测机构61一一对应，紧目驱动机构62包括紧目驱动电机，紧目驱动机构62对紧目检测机构61进行驱动，使紧目检测机构61开始进行检测操作。

具体地，紧目检测机构61包括紧目主动链轮、紧目配合链轮与紧目从动链轮，紧目主动链轮与紧目驱动电机连接，紧目配合链轮与紧目从动链轮之间形成折叠流道，标记机构63位于紧目检测机构61一侧，链条进入折叠流道之后，在紧目配合链轮、紧目从动链轮作用下，链条开始折叠，折叠之后，链条由紧目主动链轮带动，如链条恢复原状，则检测通过，如链条无法恢复原状，则标记机构63将对该链条位置进行标记，标记之后，在紧目主动链轮作用下，将链条拉直，持续进行运动，本发明在使用过程中，紧目检测机构61数量为两组且呈对称设置，其中一组紧目检测机构61能够对链条一侧进行检测，而另一组紧目检测机构61能够对链条另一侧进行检测，从而保证检测的完整性，检测完成之后，检测结果发送至工控机10。

具体地，链条沿加工流道进行运动，切断机构91包括切断油缸与定位油缸，切断油缸的活塞杆端设置有冲压滑块，冲压滑块上设置有切断冲针，切断冲针与加工流道位置对应，定位油缸的活塞杆端设置有定位块，定位块与链条相配合，排料机构92包括排料气缸，排料气缸的活塞杆端设置有排料块，排料块与加工流道位置对应，对接机构93包括对接气缸，对接气缸的活塞杆端设置有对接插块，对接插块与加工流道位置对应，铆接机构94包括上部铆接结构、下部铆接结构以及定位结构，上部铆接结构包括上部气缸与上部铆接头，上部铆接头通过铆接滑块与上部气缸的活塞杆连接，下部铆接结构包括下部气缸与下部铆接头，下部铆接头通过连接块与下部气缸连接，定位结构包括定位气缸与定位插片，定位插片位于定位气缸的活塞杆端，定位插片与链条相配合，链条在沿加工流道运动过程中，当不良品链条运动至切断机构91时，切断气缸开始工作，通过冲压滑块，在切断冲针作用下，将不良品链条切断，切断之后，排料气缸通过排料块将不良品链条排出，排除之后，在对接气缸作用下，使链条进行对接，而后再进行铆接。

进一步地，分切对接模块9还包括：第一主动拉料机构95，第一主动拉料机构95位于铆接机构94远离对接机构93一端，第一主动拉料机构95包括第一主动拉料电机与第一主动拉料链轮，第一主动拉料电机与第一主动拉料链轮连接，第一主动拉料链轮与链条相配合；第二主动拉料机构96，第二主动拉料机构96位于切断机构91远离排料机构92一端，第二主动拉料机构96包括第二主动拉料电机与第二主动拉料链轮，第二主动拉料电机与第二主动拉料链轮连接，第二主动拉料链轮与链条相配合；第一主动拉料机构95与第二主动拉料机构96的驱动方向相反，第一主动拉料机构95能够带动链条持续进行运动，而第二主动拉料机构96能够将链条拉直，以保证链条后续加工的稳定性。

进一步地，本发明在使用过程中，还包括：机架1，机架1上设置有底板2与护罩3，护罩3上设置有工控机10与人机界面11，工控机10与拉力检测模块4、紧目检测模块6、ccd检测模块8以及分切对接模块9均电性连接，人机界面11与工控机10电性连接，工控机10能够检测到检测结果，以及对本发明中使用到的电器元件进行控制，以保证本发明能够持续、稳定的进行运转，而人机界面11的存在，便于操作。

总而言之，本发明能够快速对链条进行检测，在提高检测效率的同时能将不良品排除，而后又将链条铆接，以保证链条的连续性，其中拉力检测模块4能够有效地对链条进行拉力检测，其中，配合机构42能够与传动机构41相配合，使链条所受拉力始终能够在传动机构41内进行流转，保证拉力检测机构44能够对链条所受拉力进行检测，紧目检测模块6能够对链条进行折叠检测，标记机构63的存在，能够对不良品的链条进行标记，以保证后续操作的顺利进行，ccd检测模块8通过若干不同位置的ccd相机，实现对链条的检测，从而保证后续操作的顺利进行，分切对接模块9能够对链条进行重新对接操作，即将不良品链条打断送出，而后再将良品链条连接，形成完整的良品链条，保证了良品链条的连续性。

以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。