本发明涉及选矿技术领域，更具体地，涉及一种高泥微细粒稀土矿物的选矿方法。
技术背景
稀土素有“工业维生素”的美称，广泛应用于石油、化工、冶金、永磁材料等领域，是发展经济和军事的战略性资源。我国是稀土资源大国，其中四川是我国第二大稀土资源省，以轻稀土为主，主要分布于凉山州的冕宁县和德昌县，主要稀土矿物有氟碳铈矿、氟碳钙铈矿、独居石、褐帘石等。稀土矿床表生矿往往风化严重，原生矿泥和微细粒稀土矿物含量均高，存在复杂难选的特点，回收不及时会流失到尾矿中。
国内很多机构、企业和学者对稀土选矿技术都有着深刻的认识，对提高稀土回收率进行了技术研发，当前生产手段有单一重选、重选-干式磁选、浮选-高梯度磁选、强磁选-浮选、强磁选-重选-浮选等，但仍需要继续加大对各种性质的稀土矿物的研究和相关技术的开发，尤其是对微细粒稀土矿物的回收。目前，对其回收主要侧重于浮选及浮选药剂的研发，仍存在生产成本较高的问题，难以在生产中实现。
李芳积(细粒稀土矿物浮选研究，《上海第二工业大学学报》，2000(2)，1-7)报道了基于脱泥装置和新药剂的浮选工艺，在ph8.0～8.5，浓度28％～30％，温度36℃～40℃，转速1440转/分，reo3.11％～9.52％条件下，可获得reo65％～70％，回收率85％～90％的稀土精矿。该方法存在方法单一，加温能耗高，入选品位要求高的不足。
因此，开发一种针对高泥微细粒稀土矿物的较低成本，较高选别效率、回收率的选矿方法具有重要的研究意义和应用价值。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术针对高泥微细粒稀土矿物的选矿方法存在成本高，选别效率低，回收率低的缺陷和不足，提供一种高泥微细粒稀土矿物的选矿方法。本发明的选矿方法单位面积的处理能力强，分选效率高，节省占地面积；采用浮选和重选相结合方法，浮选药剂耗量少、成本低，选矿富集比高，稀土回收率高。。
为实现本发明的目的，本发明采用如下方案：
一种高泥微细粒稀土矿物的选矿方法，包括如下步骤：
s1：将高泥微细粒稀土矿物重选，得离心粗精矿和离心尾矿；
s2：磁选离心粗精矿，得到磁选精矿和磁选尾矿；将磁选精矿分级为+a和-a两个粒级；其中，a为0.04～0.05mm；
s3：+a粒级进行螺旋溜槽重选，获得螺旋溜槽粗精矿和螺旋溜槽尾矿；螺旋溜槽粗精矿进行摇床重选，获得摇床稀土精矿和摇床尾矿；
s4：-a粒级调浆至矿浆浓度为20～33％，加入水玻璃、捕收剂和起泡剂，进行一次浮选粗选，得浮选粗选精矿和浮选粗选尾矿；所述水玻璃的加入量为400～1000g/t；所述捕收剂的加入量为200～2000g/t；所述起泡剂的加入量为10～150g/t；
s5：向浮选粗选尾矿中加入捕收剂和起泡剂进行一次浮选扫选，获得扫选精矿和扫选尾矿，扫选精矿返回至一次浮选粗选作业形成闭路循环；所述捕收剂的加入量为500～1000g/t；所述起泡剂的加入量为10～40g/t；
s6：浮选粗选精矿进行一次空白精选，得浮选粗精矿和浮选尾矿，浮选尾矿返回至一次浮选粗选作业形成闭路循环；
s7：将浮选粗精矿重选，得离心重选稀土精矿和离心重选稀土中矿，摇床稀土精矿和离心重选稀土精矿合并为总稀土精矿。
本发明首先利用重选预先抛尾，保障了细粒级稀土矿物的回收，抛除脉石矿物的同时也达到了脱泥效果，减少对浮选的干扰；然后采用螺旋溜槽进行粗选，节省占地面积；另外重选与磁选组合，更加适用于低品位矿石的分选，适应能力强。
本发明的选矿方法单位面积的处理能力强，分选效率高，节省占地面积；采用浮选和重选相结合方法，浮选药剂耗量少、成本低，选矿富集比高，稀土回收率高。
应当理解的是，选矿中各添加剂的用量均以每吨(t)矿石计。
优选地，s1中利用离心选矿机进行重选。
优选地，s2中a为0.045mm。
优选地，s2中磁选的背景磁场场强为0.9～1.3t。
更为优选地，s2中磁选的背景磁场场强为1.2t。
本领域常规的捕收剂、起泡剂均可用于本发明中。
优选地，s4中所述水玻璃的模数为2.2～2.8。
优选地，s4中所述水玻璃的加入量为800g/t。
优选地，s4中所述捕收剂为水杨氧肟酸钠、水杨氧肟酸铵或苯甲羟肟酸中的一种或几种。
优选地，s4中所述捕收剂的加入量为500g/t。
优选地，s4中所述起泡剂为松醇油。
优选地，所述起泡剂的加入量为50g/t。
优选地，s5中所述捕收剂为水杨氧肟酸钠、水杨氧肟酸铵或苯甲羟肟酸中的一种或几种。
优选地，s5中所述捕收剂的加入量为500g/t。
优选地，s5中所述起泡剂为松醇油。
优选地，s5中所述起泡剂的加入量为10g/t。
优选地，s6中所述浮选粗选精矿的矿浆浓度为5～20％。
优选地，s7中利用离心选矿机进行重选。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)利用重选预先抛尾，保障了细粒级稀土矿物的回收，抛除脉石矿物的同时也达到了脱泥效果，减少对浮选的干扰；
(2)采用螺旋溜槽进行粗选，节省占地面积；
(3)重选与磁选组合，更加适用于低品位矿石的分选，适应能力强。
本发明的浮选药剂耗量低、成本低，稀土回收率高，具有成本低，选别效率高，回收率高的优点。
具体实施方式
下面结合实施例进一步阐述本发明。这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下例实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照本领域常规条件或按照制造厂商建议的条件；所使用的原料、试剂等，如无特殊说明，均为可从常规市场等商业途径得到的原料和试剂。本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种高泥微细粒稀土矿物的选矿方法，其具体过程如下。
选用某地稀土矿，主要矿物组成为氟碳铈矿、褐帘石、氟碳铈钡矿、独居石、磷钇矿、长石、白云石、石英、纳铁闪石、铅硬锰矿、黑云母、高岭土、霓石、绿泥石、赤铁矿和褐铁矿等，reo品位为1.45％。将矿石进行离心选矿机重选抛尾，获得离心粗精矿和离心尾矿；在背景磁场场强为0.9t的条件下，磁选离心粗精矿，得到磁选精矿和磁选尾矿；磁选精矿分级为+0.045mm和-0.045mm两个粒级；+0.045mm粒级进行螺旋溜槽重选，获得螺旋溜槽粗精矿和螺旋溜槽尾矿；螺旋溜槽粗精矿进行摇床重选，获得摇床稀土精矿和摇床尾矿；-0.045mm粒级调浆至矿浆浓度为20％，按每吨给矿计，依次加入400克模数为2.2的水玻璃调浆，2000克水杨氧肟酸钠和150克松醇油，进行一次浮选粗选，获得浮选粗选精矿和浮选粗选尾矿；浮选粗选尾矿矿浆浓度为18％，加入1000克水杨氧肟酸钠、10克松醇油进行一次浮选扫选，获得扫选精矿和扫选尾矿，扫选精矿返回至一次浮选粗选作业形成闭路循环；浮选粗选精矿矿浆浓度为5％，进行一次空白精选，获得浮选粗精矿和浮选尾矿，浮选尾矿返回至一次浮选粗选作业形成闭路循环；浮选粗精矿进行离心选矿机重选，获得离心重选稀土精矿和离心重选稀土中矿，摇床稀土精矿和离心重选稀土精矿合并为总稀土精矿，reo品位为52.15％，回收率为75.24％。
实施例2
本实施例提供一种高泥微细粒稀土矿物的选矿方法，其具体过程如下。
选用物料同实施例1，reo品位为1.02％。将矿石进行离心选矿机重选抛尾，获得离心粗精矿和离心尾矿；在背景磁场场强为1.3t的条件下，磁选离心粗精矿，得到磁选精矿和磁选尾矿；磁选精矿分级为+0.045mm和-0.045mm两个粒级；+0.045mm粒级进行螺旋溜槽重选，获得螺旋溜槽粗精矿和螺旋溜槽尾矿；螺旋溜槽粗精矿进行摇床重选，获得摇床稀土精矿和摇床尾矿；-0.045mm粒级调浆至矿浆浓度为30％，按每吨给矿计，依次加入1000克模数为2.5的水玻璃调浆，1000克苯甲羟肟酸和10克松醇油，进行一次浮选粗选，获得浮选粗选精矿和浮选粗选尾矿；浮选粗选尾矿矿浆浓度为28％，加入1000克苯甲羟肟酸、30克松醇油进行一次浮选扫选，获得扫选精矿和扫选尾矿，扫选精矿返回至一次浮选粗选作业形成闭路循环；浮选粗选精矿矿浆浓度为10％，进行一次空白精选，获得浮选粗精矿和浮选尾矿，浮选尾矿返回至一次浮选粗选作业形成闭路循环；浮选粗精矿进行离心选矿机重选，获得离心重选稀土精矿和离心重选稀土中矿，摇床稀土精矿和离心重选稀土精矿合并为总稀土精矿，reo品位为54.24％，回收率为70.28％。
实施例3
本实施例提供一种高泥微细粒稀土矿物的选矿方法，其具体过程如下。
选用物料同实施例1，reo品位为1.88％。将矿石进行离心选矿机重选抛尾，获得离心粗精矿和离心尾矿；在背景磁场场强为1.2t的条件下，磁选离心粗精矿，得到磁选精矿和磁选尾矿；磁选精矿分级为+0.045mm和-0.045mm两个粒级；+0.045mm粒级进行螺旋溜槽重选，获得螺旋溜槽粗精矿和螺旋溜槽尾矿；螺旋溜槽粗精矿进行摇床重选，获得摇床稀土精矿和摇床尾矿；-0.045mm粒级调浆至矿浆浓度为23％，按每吨给矿计，依次加入800克模数为2.8的水玻璃调浆，500克水杨氧肟酸钠和40克松醇油，进行一次浮选粗选，获得浮选粗选精矿和浮选粗选尾矿；浮选粗选尾矿矿浆浓度为20％，加入500克水杨氧肟酸钠、10克松醇油进行一次浮选扫选，获得扫选精矿和扫选尾矿，扫选精矿返回至一次浮选粗选作业形成闭路循环；浮选粗选精矿矿浆浓度为15％，进行一次空白精选，获得浮选粗精矿和浮选尾矿，浮选尾矿返回至一次浮选粗选作业形成闭路循环；浮选粗精矿进行离心选矿机重选，获得离心重选稀土精矿和离心重选稀土中矿，摇床稀土精矿和离心重选稀土精矿合并为总稀土精矿，reo品位为56.74％，回收率为77.11％。
由上述可知，本发明的浮选药剂耗量低、成本低，稀土回收率高，具有成本低，选别效率高，回收率高的优点。
以上所述是本发明的特定示例实施方式，对于本领域的技术人员，在不脱离本发明的原理下，还可以做出若干的改进与修辞。事实上，本发明的范围由所附的权利要求及其等效限定。