一种微细粒级钛铁矿强化回收的方法与流程

本发明属于矿物加工技术领域，特别涉及一种微细粒级钛铁矿强化回收的方法。

背景技术：

在攀西钒钛磁铁矿石中，除含铁外，还共生有钛、钒、铬、钴、镍等具有战略意义的金属，它们的含量大都达到综合利用的工业指标，回收价值很高。截止2007年底，四大矿区及外围矿区探明矿石储量达101亿吨，预测远景资源量达194.52亿吨以上。铁矿储量在全国铁矿四大矿区(鞍本、攀西、冀北、五岚)中名列第二，钛、钒储量分别占全国的90％和62％以上，而且远景储量更为可观，是我国非常重要的多金属共(伴)生矿产资源。

已有的工艺矿物学研究表明，红格钒钛磁铁矿原矿中铁的理论回收率为63％左右，钛的理论回收率为64％左右，钒、铬约80％以上以类质同象存在于钛磁铁矿中，随铁精矿一起得到回收，其回收率与tfe的回收率有关。钴、镍、铜等可通过回收硫化矿物得到回收，但因含量低产量相对很小。

近三十年来，有关科研、生产单位通过不断的研究和探索，形成了目前主流的强磁+浮选的钛回收工艺流程。实践证明，该流程钛精矿回收率高，钛精矿质量好，被行业企业普遍采用。但生产中也暴露出一些问题，如现在普遍采用的立环脉动高梯度磁选机对微细粒钛铁矿回收较差，是影响钛回收率的重要原因；微细粒钛铁矿进入浮选影响浮选过程，造成药剂消耗高等问题，部分企业采取脱除微细粒钛铁矿的方法。

龙蟒矿冶开展的流程考查表明，二段强磁尾中tio2品位约达5％，微细粒(-0.038mm)产率61％，该粒级tio2分布率80％，这部分微细粒钛铁矿进入到尾矿中，严重影响了钛回收率的提高。

目前国内对微细粒级钛铁矿回收开展了较多的研究，取得了一些成绩，但没有突破性的进展，行业企业微细粒级钛铁矿回收率与较粗粒级相比，仍处于较低水平。

技术实现要素：

针对现有技术中钒钛磁铁矿石钛回收工艺产生的二段强磁尾矿中微细粒产率高且该粒级的tio2分布率高，导致钒钛磁铁矿石中钛的回收率受到影响的问题，本发明提供一种微细粒级钛铁矿强化回收的方法，其目的在于：通过合理的工艺设置，对钒钛磁铁矿选铁磁尾进行磁选，得到的精矿进行浮选，最终其浮选精矿tio2品位大于47％、精矿作业收率大于85％。

本发明采用的技术方案如下：

一种微细粒级钛铁矿强化回收的方法，包括如下步骤：

步骤1：对钒钛磁铁矿选铁磁尾进行磁选，得到磁选精矿；

步骤2：对步骤1得到的磁选精矿进行预选脱硫；

步骤3：将经过步骤2处理的磁选精矿依次进行一粗三精共四次的浮选工艺，最终得到钛精矿。

该技术方案对微细粒产率且微细粒中tio2在分布率较高的钒钛磁铁矿选铁磁尾进行强化回收处理。能够对钒钛磁铁矿选铁磁尾微细粒级的钛铁矿有效回收，并通过合理的浮选药剂制度使其在磁选中高效回收上来的微细粒级钛铁矿转化为合格钛精矿(tio2品位大于47％)。

优选地，步骤1依次采用立环强磁选机和zh组合式磁选机进行两次磁选。

现有的技术中，仅用立环强磁选机进行磁选，磁选尾矿废弃处理，而磁选尾矿中大量的微细粒级钛铁矿无法回收而浪费。本优选方案采用立环强磁选机和zh组合式磁选机对微细粒级钛铁矿进行高效回收。对同一钒钛磁铁矿选铁磁尾进行分选，磁选精矿tio2品位在20％左右时，zh组合式磁选机磁选精矿产率比立环脉动高梯度磁选机的高4个百分点以上的同时精矿收率高7个百分点以上。通过相关技术手段分析：对于选铁磁尾中-0.045mm微细粒级钛精矿，zh组合式磁选机磁选分选精矿比立环脉动高梯度磁选机分选精矿的粒级金属量回收率增加20.99个百分点，提高了31.34％。

优选地，步骤2所述预选脱硫的药剂制度为：给矿浓度60％，硫酸2250g/t,2号油50g/t，丁黄药200g/t。

优选地，步骤3所述浮选工艺的药剂制度为：

脱硫给矿浓度50-65％，硫酸2000-2500g/t,2号油40-60g/t，丁黄药150-250g/t。

粗选给矿浓度50-60％，硫酸900-1100g/t，氟硅酸钠2400-2600g/t，moh捕收剂或者r-36捕收剂1500-2000g/t，柴油300-400g/t；

第一次精选给矿浓度35-40％，硫酸280-320g/t；

第二次精选给矿浓度20-30％，硫酸180-220g/t；

第三次精选给矿浓度15-25％，硫酸80-120g/t。

上述优选方案为针对钒钛磁铁矿选铁磁尾中的微细粒的钛铁矿进行的设计，适用性更强，对钛铁矿的回收效果更好。

优选地，所述步骤3中，第一次精选后得到的尾矿并入经过步骤2处理的磁选精矿进行一粗三精四次浮选。

优选地，所述步骤3中，第二次精选后得到的尾矿并入经过粗选的精矿进行三次精选。

优选地，所述步骤3中，第三次精选后得到的尾矿并入经过第一次精选的精矿进行两次精选。

上述优选方案中，浮选过程中通过精选而得到的精矿进入下一步工艺，而得到的尾矿与之前步骤的精矿合并后再次进行精选，精选的尾矿需进行闭路浮选过程，该优选的方案能够避免tio2随精选尾矿流失，有效提高微细粒钛铁矿的回收率。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1.该技术方案对微细粒产率且微细粒中tio2在分布率较高的钒钛磁铁矿选铁磁尾进行强化回收处理。能够对钒钛磁铁矿选铁磁尾微细粒级的钛铁矿有效回收，并通过合理的浮选药剂制度使其在磁选中高效回收上来的微细粒级钛铁矿转化为合格钛精矿(tio2品位大于47％)。

2.采用zh组合式磁选机对微细粒级钛铁矿进行高效回收。对同一钒钛磁铁矿选铁磁尾进行分选，磁选精矿tio2品位在20％左右时，zh组合式磁选机磁选精矿产率比立环脉动高梯度磁选机的高4个百分点以上的同时精矿收率高7个百分点以上。通过相关技术手段分析：对于选铁磁尾中-0.045mm微细粒级钛精矿，zh组合式磁选机磁选分选精矿比立环脉动高梯度磁选机分选精矿的粒级金属量回收率增加20.99个百分点，提高了31.34％。

3.药剂制度针对钒钛磁铁矿选铁磁尾中的微细粒的钛铁矿进行的设计，适用性更强，对钛铁矿的回收效果更好。

4.浮选过程中通过精选而得到的精矿进入下一步工艺，而得到的尾矿与之前步骤的精矿合并后再次进行精选，精选的尾矿需进行闭路浮选过程，该优选的方案能够避免tio2随精选尾矿流失，有效提高微细粒钛铁矿的回收率。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1对本发明作详细说明。

一种微细粒级钛铁矿强化回收的方法，包括如下步骤：

步骤1：对钒钛磁铁矿选铁磁尾进行磁选，得到磁选精矿；

步骤2：对步骤1得到的磁选精矿进行预选脱硫；

步骤3：将经过步骤2处理的磁选精矿依次进行一粗三精共四次的浮选工艺，最终得到钛精矿。

作为一种优选的方式，步骤1依次采用立环强磁选机和zh组合式磁选机进行两次磁选。

作为一种优选的方式，步骤2所述预选脱硫的药剂制度为：给矿浓度60％，硫酸2250g/t,2号油50g/t，丁黄药200g/t。

作为一种优选的方式，步骤3所述浮选工艺的药剂制度为：

粗选给矿浓度60％，硫酸1000g/t，氟硅酸钠2500g/t，moh捕收剂或者r-36捕收剂1800g/t，柴油350g/t；

第一次精选给矿浓度40％，硫酸300g/t；

第二次精选给矿浓度25％，硫酸200g/t；

第三次精选给矿浓度20％，硫酸100g/t。

作为一种优选的方式，所述步骤3中，第一次精选后得到的尾矿并入经过步骤2处理的磁选精矿进行一粗三精四次浮选。

作为一种优选的方式，所述步骤3中，第二次精选后得到的尾矿并入经过粗选的精矿进行三次精选。

作为一种优选的方式，所述步骤3中，第三次精选后得到的尾矿并入经过第一次精选的精矿进行两次精选。

下面通过具体的实施例对本申请的技术方案做进一步的说明。

实施例

采用立环脉动高梯度磁选机对钒钛磁铁矿选铁磁尾进行磁选，磁选后得到tio2品位13.03％的钒钛磁铁矿选铁磁尾，对上述给矿tio213.03％的钒钛磁铁矿选铁磁尾用zh组合式磁选机通过给矿浓度35％、中冲水压力0.3mpa、s系列强磁机和磁场强度10000gs的工艺参数一次选别能够得到tio2品位20.55％、产率56.26％和回收率88.76％的zh强磁精矿。

tio2品位为20.55％的zh强磁精矿通过预选脱硫、一粗三精的闭路浮选工艺及相应的浮选药剂制度，得到的tio2品位大于47％、精矿作业收率大于85％得浮选精矿。其药剂制度为：

预选脱硫给矿浓度60％，硫酸2250g/t,2号油50g/t，丁黄药200g/t；

浮硫后浮钛药剂制度为：

粗选浮选选钛给矿浓度60％，硫酸1000g/t，氟硅酸钠2500g/t，moh捕收剂或者r-36捕收剂1800g/t，柴油350g/t；

第一次精选浮选选钛给矿浓度40％，硫酸300g/t；

第二次精选2浮选选钛给矿浓度25％，硫酸200g/t；

第三次精选3浮选选钛给矿浓度20％，硫酸100g/t。

相比于现有技术采用立环磁选+浮选处理钒钛磁铁矿选铁磁尾的方法，本实施例能够将钒钛磁铁矿选铁磁尾矿中tio2的回收率提高约8.67％。

以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。