一种转送模块及其金属天线检测流水线的制作方法

本发明涉及片状或块状天线检测技术，特别是涉及一种转送模块及其金属天线检测流水线。

背景技术：

在片状天线、块状天线的生产过程中，检测是必须的。目前的主要是检测两点，一点是天线性能是否正常，主要表现指标为天线的阻值是否在设计范围内；另一点是天线的外观是否正常，主要表现为天线与基板之间的粘接是否稳固，天线是否存在起翘、胶点等情况。

申请人经过多家企业的实地调研后发现目前的对于天线性能的检测方式主要是采用探针与天线两端导电接触，从而获取天线的阻值，具体原理类似于变动变阻器，通过施加恒压电源，再检测通过天线的电流值以推算电阻值。目前主要是采用人工测试，虽然也有辅助机械，但是需要人工对天线进行定位，然后出发探针向天线移动，直到获得检测结果，这种方式属于半自动，对人工的依赖特别大，而且人工操作存在一定的误差率，因此产品合格率一直不高而且上升十分困难。对天线外观的检测目前主要采用人工检测的方式，也就是人眼观看判断，这种方式对人的依赖更大，而且工人长时间观察后师范疲惫，误差率很高。

对此申请人提出一种金属天线检测流水线，其能够实现天线的全自动检测，而且误差率极低，能够有效提高产品的合格率，而且由于采用全自动化设计，对人工几乎没有依赖，可以大大提高生产效率及产品的合格率。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种转送模块及其金属天线检测流水线，其转送模块能够实现天线输送至储料箱内；

为实现上述目的，本发明提供了一种转送模块，包括第一转送侧板、第二转送侧板，转送输送托板，所述转送输送托板固定在第一转送侧板、第二转送侧板之间，且转送输送托板靠近旋转输出口一端设置有托板弧面，转送输送托板远离托板弧面一端上设置有转送挡板；

所述转送输送托板与转送辊配合以夹紧输送天线，直到天线穿过转送辊后其侧面与转送挡板内壁贴合；所述转送辊套装固定在转送辊轴上，转送辊轴分别与第一转送侧板、第二转送侧板可圆周转动装配，且转送辊轴一端穿出第一转送侧板后与转送电机的输出轴连接；

所述第二转送侧板上分别设置有第一下滑槽、转送连接滑槽、第二下滑槽，第一下滑槽、转送连接滑槽、第二下滑槽构成转送侧板滑槽；所述第一下滑槽、第二下滑槽分别连接在转送连接滑槽两端；所述第二转送侧板上还分别固定有两块转送导向条、阀体安装板、阀体立板，两块转送导向条之间构成转送滑槽，所述转送滑槽与转送滑块卡合、可滑动装配，所述转送滑块上分别设置有第一斜滑槽、第二斜滑槽、过渡滑槽部分，所述第一斜滑槽、第二斜滑槽倾斜设置且其顶部通过过渡滑槽部分连通；第一斜滑槽、第二斜滑槽、过渡滑槽部分共同构成滑块滑槽；

转送滑轴一端与转送支撑板装配固定、另一端分别穿过转送侧板滑槽、滑块滑槽，且转送滑轴分别与转送侧板滑槽、滑块滑槽可滑动装配；所述转送滑块通过第二转送销与第二转送杆一端铰接，第二转送杆另一端通过第一转送销与第一转送杆一端铰接，第一转送杆另一端与转送滑块电机的输出轴装配固定；

所述转送支撑板上分别安装有转送气轴、转送端管，所述转送气轴内部中空且转送气轴底部安装有吸盘。

本发明还公开了一种金属天线检测流水线，其应用有上述转送模块。

本发明的有益效果是：

1、本发明能够实现对天线的全自动分流、整理、输送、检测、分拣，其效率高，而且摆脱了对人工的高度依赖，能够实现24小时全天候工作，因此能够大大降低制造成本，为企业带来强大的竞争力。另外本发明能够与现有的全自动天线生产线进行对接，其兼容性好，改装成本低，适合大量推广，具有极大的经济价值。

2、本发明的整理模块能够实现天线的对齐、翻转，从而为后续的检测提供标准与可能，而且在整理模块中，通过第一工业摄像机能够采集天线一端面的图像，结合后续第二工业摄像机采集另一端面的图像就能够识别出天线所在端面是否存在外观缺陷。直接摆脱了传统人工检测的方式，利用目前强大的图像识别及ai技术，从而达到又快又好的目的。

3、本发明的转送模块将整理好的天线逐一输入储料箱中进行存储，从而与后续的检测进行对接，其效率高，结构简单，误差率低。

4、本发明检检模块结构简单，使用方便，采用检测限位板对待检测天线进行定位后检测，检测过程中不影响检测输送带的连续运行，同时利用现有的采用检测天线阻值的方式，能够保证检测精度、在检测完成后，将天线输送至分拣模块。

5、本发明的分拣模块通过分拣板将合格品、次品分别输出，从而达到分拣的目的，其效率很高，经过实测，目前样机的效率至少比现有类似的分拣设备高出两倍以上。

附图说明

图1-图4是本发明的分流模块、整理模块、转送模块结构示意图。

图5-图8是本发明的整理模块结构示意图。其中图7位对齐机构的结构示意图。

图9-图12是本发明的转送模块结构示意图，其中图12为吸盘、转送气轴处结构示意图。

图13-图17是本发明的检测模块、分拣模块结构示意图。其中图16为图15中f2处放大图。

图18-图20是本发明的抬升板处结构示意图。

图21-图23是本发明的分拣模块结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本实施的天线为rfid、射频读写器等设备的片状或块状天线，这种天线一般包括金属天线片和绝缘的基板，金属天线片通过胶粘等方式固定在基板上，但具有功能的部分为金属天线片，而本实施例需要检测金属天线片上是否有胶滴、起翘等外观缺陷，以及金属天线片的阻值。另外为了便于检测，所述金属天线片的两端分别引出，使得引出的两端分别可与探针正对。

参见图1-图23，金属天线检测流水线，包括：

分流模块a，用于将堆叠的、混乱的天线进行整理，以间隔、逐一输入整理模块；

整理模块b，用于对天线进行对齐、采集一端面图像、翻转，最后逐一输入转送模块；

转送模块c，用于将天线逐一输入储料箱内，从而便于检测机构将储料箱内的天线输送至探针处进行检测；

检测模块d，用于对天线进行检测；

分拣模块e，用于根据检测模块d检测的天线是否为合格品以通过合格品、次品分别输出以完成分拣。本发明的分流模块a详细记载于和本案同日申报的、名为“一种分流模块及其金属天线检测流水线”的中国发明专利申请中。

参见图1-图8，所述整理模块b包括两块整理侧板b110，所述整理输送托板b130固定在整理侧板b110上，整理输送托板b130上方安装有整理推送辊b330，整理推送轮b330上分别设置有整理推送板b331、整理推送齿b332，所述整理推送板b331采用弹性、高摩擦系数材料制作，如橡胶。且整理推送板b331与整理输送托板b130顶面的最小间距不大于或等于天线100的厚度，这就使得整理推送板b331能够对天线100压紧接触，从而使得整理推送板b331转动时能够驱动天线100在整理输送托板b130上滑动。

所述整理推送齿b332均匀分布在整理推送辊b330圆周方向上，从而构成整理推送齿轮，所述整理推送齿轮与推送驱动齿轮b340啮合传动，所述整理推送辊b330、推送驱动齿轮b340分别套装固定在第三整理轴b430、第四整理轴b440上，所述第三整理轴b430、第四整理轴b440分别与远离分流模块的整理侧板b110、整理连接板b160可圆周转动装配，所述整理连接板b160固定在分流模块的引流立板、分流挡板端部；

所述第四整理轴b440上还套装固定有第一斜齿轮b351，所述第一斜齿轮b351与第二斜齿轮b352啮合传动；所述第三整理轴b430一端穿出整理侧板b110后与第一整理带轮b211装配固定，第一整理带轮b211通过第一整理皮带b210与第一整理副带轮b212连接并构成带传动机构，所述第一整理副带轮b212套装固定在第一一号整理轴b411一端上，所述第一一号整理轴b411一端另一端分别穿过整理侧板b110、第一一号输送带轮b241、整理连接板b160后与第一整理电机b810的第一整理输出轴通过联轴器连接固定，所述第一整理电机b810通电后能够驱动第一一号整理轴b411圆周转动，从而驱动第四整理轴b440圆周转动，也就驱动分流模块的第七分流轴、第三整理轴b430圆周转动，从而驱动整理推送辊b330圆周转动，整理推送辊b330通过整理推送板b331将位于整理输送托板b130上的天线推入第一整理输送带b240上。

优选地，所述整理推送齿b332在整理推送辊b330至直径方向上不超出整理推送板b331外端面，且整理推送齿b332与整理输送托板之间的最小间距大于天线的厚度。从而避免整理推送齿b332影响天线的输送。

使用时，所述整理推送板b331将位于整理输送托板b130上的天线推出整理输送托板b130时至整理推送板b331转动至与整理输送托板b130之间的最小间距等于天线厚度的过程中天线正好完全输入整理理输送托板b130上，从而使得整理推送板b331在此转动推动天线，如此往复，实现将天线逐个推至第一整理输送带b240上。具体的调试是通过调节整理推动齿轮与推送驱动齿、第一斜齿轮与第二斜齿轮、第二整理带轮与第二副整理带轮之间的传动比实现，发明人在样机中已经调试成功。

所述第一整理输送带b240分别绕过第一一号输送带轮b241、第一三号输送带轮b243、第一二号输送带轮b242从而构成带传动机构，所述第一三号输送带轮b243、第一二号输送带轮b242分别套装固定在第一三号整理轴b413、第一二号整理轴b412上，所述第一三号整理轴b413、第一二号整理轴b412分别与两块整理侧板b110可圆周转动装配；且第一三号整理轴b413两端穿出两块整理侧板b110后与第一整理齿轮b311装配固定，所述第一整理齿轮b311与第一副整理齿轮b312啮合传动，所述第一副整理齿轮b312固定在第二三号整理轴b423上，所述第二三号整理轴b423与两块整理侧板b110可圆周转动装配且第二三号整理轴b423上套装固定有第二三号输送带轮b233，所述第二三号输送带轮b233与第二整理输送带b230装配，所述第二整理输送带b230分别绕过第二一号输送带轮b231、第二三号输送带轮b233、第二二号输送带轮b232从而构成带传动机构；所述第二一号输送带轮b231、第二二号输送带轮b232分别套装固定在第二一号整理轴b421、第二二号整理轴b422上，所述第二一号整理轴b421、第二二号整理轴b422分别与两块整理侧板b110可圆周转动装配，所述第一整理输送带b240、第二整理输送带b230之间构成整理通道b202，且第一整理输送带b240、第二整理输送带b230分别有两条，两条第一整理输送带b240、第二整理输送带b230之间分别构成贯穿的整理间槽b201；

所述第二整理输送带b230靠近整理输送托板b130一端与整理输送托板b130之间至少有大于天线100宽度的间隔且在此间隔处、上下方分别安装有第一整理发射器b251、第一整理接收器b252，所述有第一整理发射器b251、第一整理接收器b252共同构成光电计数器，当天线进入整理通道b202前，天线会穿过有第一整理发射器b251、第一整理接收器b252之间，从而使得第一整理接收器b252产生电位变化，然后将信号输送至控制器，控制器判断为天线通过，并进行累计计数。本实施例中，光电计数器或光电传感器的发射器均向与之对应的接收器发射光束，接收器接收到光束后产生电位变化，一旦光束被遮挡时也产生电位变化，从而将信号输入控制器。控制器用于收发解析控制指令、并进行参数计算、程序运行，本实施例中选用cpu、mcu、plc、工控机其中一种作为控制器。控制器通过网络模块与服务器通讯连接，从而使得服务器能够与控制器进行数据交互，网络模块可以是有线网卡、光纤和光猫、无线网卡等，本实施例中，网络模块包括路由器、wifi模块，路由器与服务器之间通过光纤和光猫通讯连接，控制器与路由器之间通过wifi模块通讯连接。

所述第一整理输送带b240与第二整理输送带b230中间部分安装有对齐机构，所述整理通道b202远离整理输送托板b130一端上安装有第一工业摄像头b830，所述第一工业摄像头b830用于采集位于其下方的天线的端面图像，然后输入控制器内进行图像识别，以识别出是否为金属天线片所在端面，如果是则进一步识别出金属天线片是否有胶滴、起翘的情况。所述第一工业摄像头b830为双目摄像头，其能够采集立体图像，从而便于进行立体分析。如果此时天线的金属天线片没有正对第一工业摄像头b830，控制器控制翻转机构运行以将天线翻转180°。

所述对齐机构包括第一整理顶板b120，所述第一整理顶板b120固定在两块整理侧板b110顶部，第一整理顶板b120与第六整理轴b460可圆周转动、不可轴向移动装配，所述第六整理轴b460顶部穿出第一整理顶板b120后分别与棘轮b362、旋钮b363装配固定，所述棘轮b362圆周方向上设置有数块均匀分布的棘轮齿b3621，每两块棘轮齿b3621之间构成棘轮齿槽，棘轮齿槽与棘爪b770一端卡合装配，从而使得棘轮只能单向转动，棘爪b770另一端通过棘爪销轴b780与第一整理顶板b120铰接，且所述棘爪b770与第一整理顶板b120之间安装有棘爪扭簧，棘爪扭簧用于对棘爪b770产生向棘轮转动的扭力。

所述旋钮用于手动驱动第六整理轴b460圆周转动，所述第六整理轴b460底部穿过第一整理顶板b120后与对中调节齿轮b361装配固定，所述对中调节齿轮b361分别与两块对中齿条b711啮合传动从而构成齿轮齿条传动机构，两块对中齿条b711分别固定在两根第一对中杆b710一端上，第一对中杆b710另一端穿出与之靠近的整理侧板b110后通过第二对中杆b720与第三对中杆b730一端装配固定，第三对中杆b730另一端穿过与之靠近的整理侧板b110后与对中块b740装配固定，所述对中块b740还与对中导向杆b750一端装配固定，对中导向杆b750另一端穿出与之靠近的整理侧板b110；所述第一对中杆b710、第三对中杆b730、对中导向杆b750分别与整理侧板卡合、可轴向滑动装配，所述对中块b740安装在整理通道b202内；

所述对中块b740与弹性拉带b741一端装配固定，弹性拉带b741另一端固定在拉带安装块b742上，所述拉带安装块b742通过螺栓固定在整理侧板b110上；

所述拉带安装块b742安装在天线运送方向上的后端，所述弹性拉带b741具有弹性且两片弹性拉带由拉带安装块b742一端向对中块一端的间距逐渐变小，两块对中块的间距略大于天线的长度。在整理通道中，天线运行方向为宽度方向。这种设计使得天线通过弹性拉带b741的引导逐渐进入对中块，最后通过对中块b740实现对中，也就是以整理间槽b202为中心对称。这种设计主要是为了后续工序中天线能够顺利进入旋转机构。

两块对中块b740之间安装有对齐块b520，对齐块b520至少有两块且分别靠近第一整理输送带b240位于整理间槽b202一侧；两块对齐块b520底部与对齐连接板b531装配固定，对齐连接板b531底部固定有对齐滑块b530，对齐滑块b530卡合、可滑动地安装在对齐滑槽b511内，对齐滑槽b511设置在对齐支撑块b510内，对齐支撑块b510固定在对齐支撑板b140上，对齐支撑板b140两端分别与两块整理侧板b110装配固定，所述对齐滑块b530底部还与对齐导向杆b540顶部装配固定，所述对齐导向杆b540底部穿过对齐弹簧b550后装入对齐导向孔b141内且与之可轴向滑动装配，所述对齐导向孔b141设置在对齐支撑板b140上。

优选地，所述对齐块b520上还设置有对齐斜面b521。

优选地，所述对中导向杆b750位于对中块和整理侧板之间的部分上套装有对中弹簧b760，对中弹簧b760用于对对中块起到弹性支撑的作用，使得对中块具有一定的移动空间以防止天线卡死。

优选地，整理通道的高度不大于天线厚度，从而使得天线通过第一整理输送带、第二整理输送带加紧输送。

初始状态时，在对齐弹簧的作用下，对齐块b520位于最顶部、截断整理通道b202，天线通过弹性拉带引导进入两块对中块之间对中后，通过两块对齐块b520使得天线与对齐块b520侧面贴合，也就实现了天线的对齐（天线的长度方向与输送方向基本垂直），也只有天线对齐后才能通过对齐斜面b521驱动两块对齐块b520同时下移以穿过两块对齐块b520，一旦天线处于倾斜时，由于两块对中块以及两块对齐块b520的卡合作用，会使得天线与第一整理输送带、第二整理输送带之间打滑，直到天线调节为对齐状态后才能同时驱动两块对齐块b520下移，使得穿过两块对齐块b520的天线既对中，也对齐。这种设计主要是为了后续第一工业摄像头采集图像、以及图像识别和进入旋转机构。需要调节两块对中块的间距时，直接旋转旋钮即可。需要反向旋转旋钮时，只需要将棘爪转离棘轮齿槽即可。

所述旋转机构包括旋转筒b610、旋转齿盖b321，所述旋转筒b610内部为中空的旋转内腔b614，所述旋转内腔b614内设置有与整理通道b202对应的旋转通道b613，旋转通道b613上下两端分别固定有第一旋转通道板b622、第一旋转通道板b621，且所述第一旋转通道板b622处还安装有旋转输送辊b630，所述旋转通道b613靠近整理通道b202一端为旋转进入口b611、另一端为旋转输出口b612；

所述第一旋转通道板b622、第一旋转通道板b621两端分别固定在两块旋转端板b623上，所述旋转端板b623分别将旋转通道b613两侧封闭且旋转端板b623固定在旋转筒b610上；所述旋转齿盖b321分别固定在旋转筒b610两端且分别穿出整理侧板b110、与整理侧板b110可圆周转动装配；

所述旋转输送辊b630套装固定在第七整理轴b470上，第七整理轴b470与两块旋转端板b623可圆周转动装配且一端穿出其中一块旋转端板b623后与第二旋转输送齿轮b382装配固定，第二旋转输送齿轮b382与第一旋转输送齿轮b381啮合传动，第一旋转输送齿轮b381固定在旋转输送电机b840的旋转输出轴b841上，所述旋转输送电机b840通电后能够驱动旋转输出轴b841在圆周方向上正反转，所述旋转输送电机b840固定在旋转内腔b614内。

所述旋转齿盖b321与旋转中间齿轮b322啮合传动，旋转中间齿轮b322与旋转驱动齿轮b323啮合传动且旋转中间齿轮b322固定在第八整理轴b480上，第八整理轴b480与两块整理侧板b110可圆周转动装配；所述旋转驱动齿轮b323固定在第二整理输出轴b821上，第二整理输出轴b821装入第二整理电机b820内且第二整理电机b820可以驱动第二整理输出轴b821在圆周方向上正反转。所述第二整理电机b820安装在第二整理顶板b150上，第二整理顶板b150固定在两块整理侧板b110顶部。

所述旋转齿盖b321上还固定有旋转检测块b3211，所述旋转检测块b3211的两个最大转动位移点上分别安装有旋转行程开关b850，两个旋转行程开关b850分别对应旋转筒的两个旋转状态，即不翻转状态、翻转180°后的状态。旋转行程开关b850与控制器通讯连接。

不需要翻转天线100时，旋转输送电机b840运行，驱动旋转输送辊b630圆周转动以将天线从旋转通道b613内输出至转送模块c中。此时旋转检测块b3211触发其中一个旋转行程开关b850，控制器判断为不需要翻转状态。

需要翻转天线100时，旋转输送电机停止运行，第二整理电机启动以驱动旋转筒b610转动180度且触发另一旋转行程开关b850开关，此时控制器判断为翻转完成，然后启动旋转输送电机将翻转后的天线输出，最后第二整理电机反转，驱动旋转筒复位即可。

参见图1-图4、图9-图12，所述转送模块c包括第一转送侧板c110、第二转送侧板c120，转送输送托板c130，所述转送输送托板c130固定在第一转送侧板c110、第二转送侧板c120之间，且转送输送托板c130靠近旋转输出口b612一端设置有托板弧面c132，转送输送托板c130远离托板弧面c132一端上设置有转送挡板c131，所述转送输送托板c130顶面不高于旋转输出口b612最低处，从而使得天线能够顺利从旋转输出口b612进入到转送输送托板c130上；

所述转送输送托板c130与转送辊c710配合以夹紧输送天线100，直到天线100穿过转送辊c710后其侧面与转送挡板c131内壁贴合；所述转送辊c710套装固定在转送辊轴c711上，转送辊轴c711分别与第一转送侧板c110、第二转送侧板c120可圆周转动装配，且转送辊轴c711一端穿出第一转送侧板c110后与转送电机的输出轴通过联轴器连接，转送电机可以驱动转送辊轴c711圆周转动，从而驱动转送辊c710转动以输送天线100；

所述第二转送侧板c120上分别设置有第一下滑槽c1251、转送连接滑槽c1252、第二下滑槽c1253，第一下滑槽c1251、转送连接滑槽c1252、第二下滑槽c1253构成转送侧板滑槽；所述第一下滑槽c1251、第二下滑槽c1253分别连接在转送连接滑槽c1252两端；所述第二转送侧板c120上还分别固定有两块转送导向条c121、阀体安装板c123、阀体立板c124，两块转送导向条c121之间构成转送滑槽c122，所述转送滑槽c122与转送滑块c210卡合、可滑动装配，所述转送滑块c210上分别设置有第一斜滑槽c211、第二斜滑槽c213、过渡滑槽部分c212，所述第一斜滑槽c211、第二斜滑槽c213倾斜设置且其顶部通过过渡滑槽部分c212连通；第一斜滑槽c211、第二斜滑槽c213、过渡滑槽部分c212共同构成滑块滑槽；

转送滑轴c750一端与转送支撑板c810装配固定、另一端分别穿过转送侧板滑槽、滑块滑槽，且转送滑轴c750分别与转送侧板滑槽、滑块滑槽可滑动装配；所述转送滑块c210通过第二转送销c732与第二转送杆c420一端铰接，第二转送杆c420另一端通过第一转送销c731与第一转送杆c410一端铰接，第一转送杆c410另一端与转送滑块电机的输出轴装配固定。转送滑块电机启动时能够驱动第一转送杆c410圆周转动，从而使得第一转送杆c410通过第二转送杆c420驱动转送滑块c210在转送滑槽c122内往复滑动，也就带动转送滑轴c750随之往复滑动；

所述转送支撑板c810上分别安装有转送气轴c760、转送端管c770，所述转送气轴c760内部中空且转送气轴c760底部安装有吸盘c840。使用时，通过气轴c760内部产生负压使得吸盘c840与天线100的端面通过负压吸紧即可使得天线100随着转送支撑板c810移动而同步移动。

参见图12，所述转送支撑板c810上分别设置有抽吸滑槽c811、升降滑孔c813，所述抽吸滑槽c811的部分内壁上设置有连通凹槽c812，所述抽吸滑槽c811与升降滑孔c813连通，所述抽吸滑槽c811内卡合、可滑动地安装有抽吸滑块c820，抽吸滑块c820上分别设置有第一抽吸孔c821、第二抽吸孔c822，所述第一抽吸孔c821、第二抽吸孔c822相互连通，所述连通凹槽c812用于将抽吸滑块c820两侧的抽吸滑槽c811连通且此时抽吸滑槽c811通过第一抽吸孔c821、第二抽吸孔c822与升降滑孔c813连通；所述抽吸滑槽c811的封闭端与抽吸滑块c820端面之间安装有抽吸弹簧c530，抽吸弹簧c530用于对抽吸滑块c820产生向升降滑孔c813推动的弹力，从而使得初始状态时抽吸滑块c820保持与抽吸滑槽c811未设置有连通凹槽c812的密封密封装配，此时第一抽吸孔c821与抽吸滑槽c811密封隔断；所述抽吸滑槽c811还与抽吸气管c830一端连通，抽吸气管c830与换向气阀c310的出口连通，本实施例中换向气阀为二位三通阀；换向气阀c310的第一进口与外部的负压罐内部连通，从而通过负压罐内的负压对抽吸滑槽c811内产生负压；换向气阀c310的第二进口与大气连通，从而使得外部大气可以进入抽吸滑槽c811以中和抽吸滑槽c811内的负压；

所述换向气阀c310用于择一使其出口与第一进口、第二进口连通，初始状态时其出口与第一进口连通，且换向气阀c310通过阀杆c311驱动以使得其出口与第一进口、第二进口切换连通；所述换向气阀c310安装在阀体安装板c123上，所述阀杆c311的开放端穿过阀体连c124、阀杆弹簧c520后与第四转送销c734装配，所述阀杆c311上还设置有阀杆限位环c312，阀杆弹簧c520安装在阀杆限位环c312与阀体立板c124之间，从而对阀杆c310产生向第四转送销c734移动的推力，以保持换向气阀的初始状态；

所述第四转送销c734与驱动缺槽c141可滑动装配，驱动缺槽c141设置在驱动开关杆c140一端上，所述驱动开关杆c140中间部分通过第三转送销c733与第二转送侧板c120或其中一块转送导向条c121铰接，驱动开关杆c140另一端装入转送滑槽c122内且转送滑块c210能够驱使驱动开关杆c140以第三转送销为中心转动从而使得驱动开关杆c140驱动阀杆c311克服阀杆弹簧弹力进入换向气阀内以切换至换向气阀的出口与第二进口连通。

所述升降滑孔c813两端分别与转送端管c770、转送气轴c760密封装配固定，所述升降滑孔c813内还可滑动地安装有升降活塞c850，所述升降活塞c850上分别设置有活塞导向杆c851、活塞连通孔c852，所述活塞导向杆c851装入转送端管c770的导向内管c771内且与之可滑动装配，所述导向内管c771一端为封闭端且其封闭端与活塞导向杆c851端面之间安装有升降弹簧c860，所述升降弹簧c860用于产生阻碍活塞导向杆c851向上移动的弹力；

所述升降活塞c850固定在开关气轴c780顶部，且开关气轴c780可轴向滑动地安装在转送气轴c760内部的气轴滑孔c761内，开关气轴c780内部设置有贯穿的负压输出孔c781，所述负压输出孔c781与活塞连通孔c852连通，活塞连通孔c852与升降滑孔c813连通；且所述开关气轴c780底部进入吸盘c840内部。吸盘c840上设置有吸盘安装筒c841，所述转送气轴c760底部设置有吸盘安装孔c762，所述吸盘安装筒c841装入吸盘安装孔c762内且与之密封装配固定。

吸取天线100时，转送支撑板c810下移，从而使得开关气轴c780与天线100压紧，随着转送支撑板c810继续下移，从而使得开关气轴c780克服升降弹簧c860的弹力上移，使得升降活塞c850上移以驱动抽吸滑块c820克服抽吸弹簧c530的弹力移动至与连通凹槽c812对应处，从而使得连通凹槽c812将抽吸滑块c820两侧的抽吸滑槽c811连通，从而使得抽吸气管c830内部的负压进入升降滑孔c813内，最后进入吸盘c840内部使得吸盘c840将天线100吸紧。此时升降活塞c850在负压的作用下保持不动，以使得吸盘保持吸紧天线100。

在天线达到储料箱d110的储料内腔d111内时，转送滑块驱动阀杆切换状态使得大气与升降滑孔c813连通，此时负压消失，天线的吸力消失，开关气轴c780在升降弹簧c860的作用下将天线100推出吸盘、抽吸弹簧驱动抽吸滑块复位，天线掉落至储料内腔d111中存储，完成天线的转送，如此往复。

初始状态时，转送滑轴c750与第一下滑槽c1251最底部装配，此时第一斜滑槽c211与转送滑轴c750装配；此时转送滑块驱动阀杆，使得切换气阀的出口与第二进口连通。

使用时，转送滑块电机驱动第一转送杆c410圆周转动，从而通过第一转送杆c410、第二转送杆c420将转送滑块向远离阀杆一端推动；此时第一斜滑槽c211驱动转送滑轴c750上移，直到进入转送连接滑槽c1252、转移滑轴c750进入过渡滑槽部分c212内；转送滑块带动转送滑轴c750沿着转送连接滑槽c1252向第二下滑槽c1253顶部，然后转送滑轴c750下移进入第二下滑槽c1253、第二斜滑槽c213中，随着转移滑块的继续移动，从而通过第二斜滑槽c213驱动转送滑轴c750下移、在第二下滑槽c1253内向下滑动，使得转送支撑板c810同步下移至最底部，此时吸盘吸紧天线，转送滑块反向滑动，从而驱动转送滑轴复位，此时天线位于储料内腔d111内，直到转送滑块再次驱动阀杆使得换向气阀将第二进口与出口连通即可，如此往复。

优选地，所述第二转送侧板c120上还固定有转送弹簧轴c740，转送弹簧轴c740外部套装有第二转送弹簧环c612，所述第二转送弹簧环c612与转送拉簧c510一端装配固定，转送拉簧c510另一端与第一转送弹簧环c611装配固定，所述第一转送弹簧环c611套装在转送滑轴c750上，所述转送拉簧c510始终对转送滑轴c750产生弹性拉力。

参见图13-图23，所述检测模块d包括检测输送带d210、储料箱d110、检测支撑板d120、检测导流板d130，储料箱d110、检测支撑板d120、检测导流板d130均安装检测侧板d160上，检测侧板d160有两块且分布在检测输送带d210两侧；所述储料箱d110内部为中空的储料内腔d111，储料内腔d111底部分别设置有储料限位台d113、出料槽d112，所述储料限位台d113与检测输送带d210对应处设置有缺槽，从而使得储料限位台d113不影响检测输送带的运行，另外检测输送带d210、缺槽的宽度不大于出料槽d112的宽度，从而防止天线100从缺槽内掉落；

所述出料槽d112的高度不大于两块天线100的总厚度，从而保证每次只刮出一块天线100；所述检测输送带d210上设置有沿着其表面分布的数个刮送凸起d211，每两个刮送凸起之间、与储料箱d110对应处的间距至少为天线100宽度的1倍，具体以抬升板抬升天线进行检测后再复位，复位且将此天线输出抬升板后另一天线在进入抬升板内这一期间检测输送带运行的直线长度为准，也就是避免两块天线之间在此过程中重叠、挤压。

所述检测支撑板沿着检测输送带d210移动方向上依次安装有第二工业摄像机d410、检测器d430，第二工业摄像机d410用于采集通过其下方的天线的图像，然后将图像输送至控制器内进行图像识别，从而判断天线的外观是否存在缺陷。

检测输送带d210分别套装在第一检测带轮d221、第二检测带轮d222上构成带传动机构，第一检测带轮d221、第二检测带轮d222分别安装固定在两根检测输送轴d310上，两根检测输送轴d310分别与检测侧板d160可圆周转动装配，其中一根检测输送轴d310穿出检测侧板d160后与检测输送电机d440的输出轴通过联轴器连接，从而使得检测输送电机d440能够驱动检测输送轴d310圆周转动以使得检测输送带d210运行以输送天线100。

所述检测器d430上设置有两颗探针d441，使用时，探针d441分别与金属天线片两端接触导电，从而推算出与金属天线片的阻值，然后通过阻值即可判断天线的品质。

所述检测导流板d130有两块且两块检测导流板d130之间构成让位间隙d131，所述检测输送带d210安装在让位间隙d131内；所述检测导流板d130还与抬升板d590卡合、可滑动装配，抬升板d590初始状态时其顶面不超过检测导流板d130的顶面，这主要是避免抬升板影响天线的正常输送；

所述抬升板d590固定在抬升杆d340顶部，抬升杆d340底部固定在检测升降板d582上，检测升降板d582通过检测升降滑板d581与检测升降铰接板d580装配固定，所述检测升降滑板d581卡装入检测升降滑槽d171内且与之卡合、可滑动装配，所述检测升降滑槽d171设置在检测升降导向壳d170内，检测升降导向壳d170固定在检测侧板d160内侧；

所述检测升降铰接板d580通过第三检测销d333与检测升降连接板d570顶部铰接，检测升降连接板d570底部通过第二检测销d332与检测升降驱动板d560一端铰接，检测升降驱动板d560另一端通过第一检测销d331与检测升降盘d550偏心铰接（非圆心处铰接），检测升降盘d550同轴安装固定在检测升降输出轴d451一端上，检测升降输出轴d451另一端穿过检测升降固定板d540后装入检测升降电机d450内。使用时，检测升降电机d450驱动检测升降输出轴d451圆周转动，从而驱动检测升降盘d550同步转动，检测升降盘d550驱动检测升降驱动板d560上下往复转动，检测升降驱动板d560通过检测升降连接板d570驱动检测升降铰接板d580上下移动，由于检测升降滑板d581与检测升降滑槽d171卡合装配，因此检测升降板d582只能在检测升降滑槽d171长度方向上滑动，此方向与抬升杆d340轴向重合，从而通过抬升杆d340驱动抬升板d590在抬升滑槽d181内上下往复滑动，抬升滑槽d181由两块固定在检测导流板d130上的抬升导向板d180构成，检测升降板d582还与第一检测齿条d510底部装配固定，第一检测齿条d510顶部装入检测齿条滑槽d151内且与之卡合、可滑动装配，所述检测齿条滑槽d151设置在第一检测导向壳d150内，第一检测导向壳d150固定在检测支撑板d120上；

所述第一检测齿条d510与第一检测齿轮d531啮合传动、第一检测齿轮d531与第二检测齿轮d532啮合传动，第二检测齿轮d532与第二检测齿条d520啮合传动，第二检测齿条d520固定在检测限位板d610两侧，所述第一检测齿轮d531、第二检测齿轮d532分别可圆周转动地安装在第一检测齿轮轴d321、第二检测齿轮轴d322上，第一检测齿轮轴d321、第二检测齿轮轴d322分别安装在齿轮块d180上，齿轮块d180固定在检测支撑板d120上；

所述检测限位板d610卡合、可滑动地安装在限位板滑槽d141内，限位板滑槽d141设置在第二检测导向壳d140内，第二检测导向壳d140固定在检测支撑板d120上；检测限位板d610上还设置有两个检测限位部分d611、检测让位通槽d612，所述检测让位通槽d612设置在两个检测限位部分d611之间，且检测让位通槽d612与让位间隙正对、连通，从而便于检测输送带d210穿过。

初始状态时，检测限位部分d611底面与检测导流板d130顶面贴合，抬升板d590处于最底部。使用时，抬升板d590带动天线上移，检测限位板、第一检测齿条d510同步上移，直到天线与探针d431接触导电，检测器d430通过天线的阻值判断天线是否合格。然后抬升板d590下移，直到检测完成的天线侧面与刮送凸起d211接触，此时检测限位部分底面位于此天线上方，检测输送带通过刮送凸起d211将检测后的天线输出，然后抬升板d590继续下移，直到检测限位部分的底面与检测导流板贴合，如此循环即可。

优选地，所述检测导流板d130通过远离储料箱d110一端上设置有起翘凸起d132，所述起翘凸起d132用于使天线100输出检测导流板d130时获得斜向上的抛送力。

优选地，所述检测侧板d160上、从储料箱d110至检测限位板d610处依次设置有第一检测光电传感器d421、第二检测光电传感器d422、第三检测光电传感器d423、第四检测光电传感器d424，所述第一检测光电传感器d421、第二检测光电传感器d422、第三检测光电传感器d423、第四检测光电传感器d424的接收器的信号端分别接触控制器，第一检测光电传感器d421、第二检测光电传感器d422、第三检测光电传感器d423、第四检测光电传感器d424的发射器发出光束，光束分别射向与之相对的接收器，接收器接收光束后发生电位变化。在天线通过时，发射器的光束被遮挡，接收器发生电位变化，控制器判断为天线通过。

所述第一检测光电传感器d421安装在出料槽d112与第二工业摄像机d410之间，从而检测、计数从出料槽d112输出的天线；所述第二检测光电传感器d422安装在第二工业摄像机d410与抬升板d590之间，从而检测从第二工业摄像机d410底部输出的天线，为检测升降电机的运行提供预测。即当第二检测光电传感器d422检测到天线经过时，检测升降电机d450启动；

第三检测光电传感器d423安装在检测限位板靠近抬升板一侧，当第三检测光电传感器d423检测到天线进入时，抬升板上移；

第四检测光电传感器d424安装在检测限位板背离抬升板一侧，用于探测经过检测后的天线100是否输出。

参见图13-图23，所述分拣模块e包括两块分拣侧板e110、分拣导流板e120，所述分拣导流板e120与导流侧板e131装配，所述导流侧板e131顶部与导流顶板e130装配固定，所述分拣导流板e120一端通过第四分拣轴e340与导流侧板e131铰接，另一端与第八分拣轴e380装配，所述第八分拣轴e380两端分别穿出振动让位槽e1311后与振动转轮e540、振动拉簧e640一端可圆周转动装配，所述振动拉簧e640另一端与振动立板e112装配固定，所述振动立板e112固定在振动固定板e111上，振动固定板e111固定在振动侧板e110上；所述振动转轮e540下方安装有振动凸轮e530，振动凸轮e530固定在第四分拣轴e340上，第四分拣轴e340可圆周转动地安装在振动立板e112上，且第四分拣轴e340穿过振动立板e112一端与第二振动齿轮e520装配固定，所述第二振动齿轮e520与第一振动齿轮e510啮合传动，第一振动齿轮e510套装固定在第一分拣轴e310上，所述第一分拣轴e310一端穿出振动固定板e111后与分拣电机e210的输出轴通过联轴器连接固定，所述分拣电机e210可以驱动第一分拣轴e310圆周转动；

所述第一分拣轴e310上套装固定有分拣带轮e411，分拣输送带e410分别绕过两个分拣带轮e411后形成带传动机构，且另一分拣带轮e411固定在第二分拣轴e320上，第二分拣轴e320两端分别与两块分拣侧板e110可圆周转动装配。当第一分拣轴e310圆周转动时，分拣输送带e410运行以输送天线100，且振动凸轮圆周转动从而间歇性将第八分拣轴e380向上抬起，在振动凸轮转离振动转轮e540后第八分拣轴e380通过振动拉簧e640复位；从而使得分拣导流板e120不断振动以将位于分拣导流板e120上的天线振落至分拣输送带e410上。

所述分拣导流板e120有两块且两块分拣导流板e120之间构成检测通道e121，所述检测通道位于分拣导流板e120的两侧上分别安装有第一分拣发射器e272、第一分拣接收器e271，所述第一分拣发射器e272、第一分拣接收器e271共同构成光电计数器，所述第一分拣接收器e271与控制器的信号端通讯连接。

所述天线通过分拣导流板e120时，会遮挡第一分拣发射器e272、第一分拣接收器e271之间的光线，从而使得第一分拣接收器e271产生电位变化，判断为天线通过且进行累计计数。

所述分拣输送带e410顶面与两块分拣导向板e150、分拣切换板e620底面贴合或接近（最小间距小于天线厚度），两块两块分拣导向板e150相对于分拣输送带e410顶面倾斜设置且其一端通过分拣连接筒e610连接固定、另一端分别与与之接近的分拣侧板e110配合以构成两个分拣通道，每个分拣通道远离检测模块一端的下方均设置有分拣输出皮带e240，两条分拣输出皮带e240分别用于输出合格的天线、次品的天线；

所述分拣切换板e620固定在分拣切换筒e630上，所述分拣连接筒e610与分拣切换筒e630均套装在第七分拣轴e370底部，且所述分拣切换筒e630顶部装入分拣保持筒e161内且与之可圆周转动装配，所述分拣保持筒e161固定在分拣隔板e160上，分拣隔板e160固定在分拣侧板e110上；分拣连接筒e610与第七分拣轴e370可圆周转动、轴向滑动装配；

所述分拣切换筒e630与第七分拣轴e370可轴向滑动、不可圆周转动装配，所述第七分拣轴e370顶部穿过分拣隔板e160后装入分拣驱动筒e360内部的分拣驱动内筒e361中且与之可圆周转动、轴向滑动装配；分拣驱动筒e360固定在分拣顶板e170上，分拣顶板e170固定在两块分拣侧板e110上；

所述分拣驱动内筒e361还与第五分拣轴e350一端可轴向滑动装配，所述第五分拣轴e350与第七分拣轴e370之间通过第一推力球轴承e730压紧装配，所述第一推力球轴承e730的轴圈与第五分拣轴e350装配固定、座圈与第七分拣轴e370的端面装配固定；

所述第五分拣轴e350另一端穿出分拣驱动内筒e361后与气缸e220的伸缩轴连接固定，从而可以通过气缸e220驱动第五分拣轴e350轴向下移；所述第七分拣轴e370顶部设置有分拣旋转凸起e371，所述分拣驱动内筒e361内壁上设置有与分拣旋转凸起e371卡合、可滑动装配的分拣旋转槽e362，所述第五分拣轴e350下移时会驱动第七分拣轴e370同步下移，从而使得分拣旋转凸起e371与分拣旋转槽e362配合以使得第七分拣轴e370在下移的同时还在圆周方向上发生转动，第七分拣轴e370带动分拣切换板e620同步转动，从而实现两个分拣通道的择一切换、接通。

所述第七分拣轴e370位于分拣隔板e170与分拣驱动筒e360之间的部分上固定有分拣轴限位环e372，所述分拣轴限位环e372与第二推力球轴承e720的座圈贴紧装配，第二推力球轴承e720的轴圈与第七分拣轴e370套装，且所述第二推力球轴承e720底面与分拣隔板e160之间安装有分拣复位弹簧e710，所述分拣复位弹簧e710用于产生阻碍第七分拣轴e370轴向下移的弹力；且本实施例中分拣复位弹簧e710套装在第七分拣轴e370上。

初始状态时，分拣切换板e620将与输送次品天线的分拣通道封闭，此时输送合格天线的分拣通道打开，合格天线直接输入输送合格天线的分拣输出皮带e240，然后输出。

一旦检测模块检测到天线有缺陷时，在天线穿过第四检测光电传感器d424后气缸准备运行，一直到此次品天线之前的天线穿过分拣通道后，气缸进气驱动第七分拣轴下移，从而驱动分拣切换板e620以分拣连接筒为中心圆周转动至将输送合格天线的分拣通道关闭，此时分拣复位弹簧e710处于压缩状态。次品天线穿过输送次品天线的分拣通道后直接掉落在输送次品天线的分拣输出皮带e240，然后输出；同时气缸反向通气，驱动第五分拣轴上移，第七分拣轴会在分拣复位弹簧的作用下上移，且上移过程中通过分拣旋转凸起e371、分拣旋转槽e362配合反转，从而驱动分拣切换板e620复位即可。

优选地，为了探测分拣切换板e620是否已经完全切换，可以在与输送次品天线的分拣通道对应的分拣侧板上安装分拣行程开关e230，分拣行程开关e230的触发端正对分拣切换板e620端部，从而在分拣切换板e620与达到最大行程时能够触发分拣行程开关e230，分拣行程开关e230向控制器输入信号，控制器判断为切换完成。

优选地，为了检测、计数两个分拣通道内通过的天线，申请人分别在两块分拣侧板e110、两块分拣导向板e150上安装有第二分拣接收器e251、第三分拣接收器e261、第二分拣发射器e252、第三分拣发射器e262；所述第二分拣接收器e251与第二分拣发射器e252、第三分拣接收器e261与第三分拣发射器e262分别构成光电计数器，且第二分拣接收器e251、第三分拣接收器e261的信号端分别与控制器的信号端通讯连接。使用时，一旦天线穿过第二分拣接收器e251与第二分拣发射器e252或第三分拣接收器e261与第三分拣发射器e262之间时，控制器判断为天线通过，且进行累计计数。

本发明不仅适用于片状、块状天线的检测，也适用于片状、块状的电气零部件检测，如电路板、电池、电阻板等。

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。