一种便于清理的除铁机的制作方法

本实用新型涉及除铁设备的技术领域，尤其是涉及一种便于清理的除铁机。

背景技术：

除铁机，又名磁选机。一般指非金属精选磁选机，即去除原材料中的铁质和其他磁性物质，常用于陶瓷、矿业、化工、研磨等行业；在矿业中，原料一般先使用大中型的磁选机粗选，粗选后的原料含铁量降低到一定程度，可以供某些对铁含量要求不高的行业使用；而在对铁含量要求高的场合，则需要使用除铁机对粗选后的原料进行精选除铁，甚至进行多次除铁，以达到要求。

矿料一般需要通过磨粉机磨成矿粉，而矿料中含有一些含铁物质，如氧化铁和纯铁等，在研磨时会对磨粉机造成损伤，故需要通过除铁机对矿料进行除铁。

现有技术中的除铁机如图1所示，包括机架1、进料漏斗2、驱动装置3和磁吸滚筒4，进料漏斗2、驱动装置3和磁吸滚筒4均安装于机架1上，磁吸滚筒4位于进料漏斗2下方，驱动装置3与磁吸滚筒4通过带传动连接，驱动装置3驱动磁吸滚筒4转动，物料从进料漏斗2进入，落在磁吸滚筒4上，磁吸滚筒4依靠磁吸力吸附住物料中的含铁物质，进而达到除铁的效果，剩余的物料从磁吸滚筒4的两侧落下，堆积于地面上。

上述方案存在如下缺陷：磁吸滚筒吸附了一定数量的含铁物质后，需要对磁吸滚筒进行清理，但是由于磁吸力的存在，对于含铁物质的清理较为麻烦，需要工人用手去进行剥离，还容易弄伤工人的手，造成安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于清理的除铁机，具有含铁物质清理方便和清理过程安全可靠的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种便于清理的除铁机，包括机架、进料漏斗、驱动装置和磁吸滚筒，所述磁吸滚筒为电磁铁，所述磁吸滚筒通过滚轴与机架转动连接，所述滚轴上位于磁吸滚筒的两端相对设有旋转盘，所述旋转盘包括固定盘和转动盘，所述转动盘位于固定盘外侧且与固定盘转动连接，所述固定盘与滚轴间设有绝缘层,所述固定盘靠近磁吸滚筒的端面上沿其周向均匀阵列有若干个第一绝缘杆，所述第一绝缘杆远离转动盘的一端与磁吸滚筒连接，所述第一绝缘杆内部中空；

所述磁吸滚筒的两端相对设有第一导线，所述第一导线远离磁吸滚筒的一端与转动盘连接，所述第一导线位于第一绝缘杆内,两个所述转动盘远离磁吸滚筒的一端沿其周向均匀阵列有若干个第二绝缘杆,所述第二绝缘杆内部中空，所述第二绝缘杆远离转动盘的一端与机架连接,两个所述转动盘上连接有第二导线,两根所述第二导线远离转动盘的一端分别连接有正极和负极,所述第二导线位于第二绝缘杆内。

通过采用上述技术方案，磁吸滚筒由天然磁铁改为电磁铁，将旋转盘作为导体，电流从正极出来，通过第二导线传输到转动盘再传输到固定盘上，再通过与固定盘连接的第一导线将电流传导至磁吸滚筒上，最后经过另一端的旋转盘到达负极，形成电流回路，进而产生磁场，使磁吸滚筒产生磁吸力；通电时磁吸滚筒产生磁吸力吸附物料中的含铁物质，断电时即消磁，含铁物质自然掉落，工人清理时较为方便，且不易对工人造成危险，较为安全可靠。

本实用新型进一步设置为：所述进料漏斗底部设有落料口，所述落料口上设有隔板装置，所述隔板装置与机架滑移连接。

通过采用上述技术方案，控制进料漏斗落下物料的数量，落料过多时，容易影响磁吸滚筒的除铁效果；落料过少时，影响磁吸滚筒的效率；故需要保持适当落料数量。

本实用新型进一步设置为：所述隔板装置包括第一阻隔板和第二阻隔板，所述第一阻隔板和第二阻隔板均穿过进料漏斗的侧壁，所述隔板装置两侧且位于进料漏斗上设有滑轨，所述第一阻隔板和第二阻隔板在滑轨上滑动。

通过采用上述技术方案，隔板装置由两块上述阻隔板组成，可控制第一阻隔板和第二阻隔板间形成的开口的位置，使其处于磁吸滚筒的正上方，使物料径直落在磁吸滚筒的中间位置，提升磁吸滚筒的除铁效果。

本实用新型进一步设置为：所述隔板装置沿滑轨的滑动方向的两侧设有隔板分离装置，所述隔板分离装置包括牵引绳、第一牵引轮、第二牵引轮和手轮组件，所述牵引绳相对设置于第一阻隔板和第二阻隔板上，所述第一牵引轮和第二牵引轮均相对安装于机架上，所述第一牵引轮位于第一阻隔板沿滑轨滑动方向的中轴线上,所述第二牵引轮与手轮组件位于同一竖直平面内；

所述手轮组件转动连接于机架上且位于滑轨的一侧，所述牵引绳与第一牵引轮和第二牵引轮均为滑移连接，两根所述牵引绳远离隔板装置的一端均与手轮组件连接，所述手轮组件上设有锁止装置。

通过采用上述技术方案，转动手轮组件带动牵引绳在两个上述牵引轮上滑动，进而拉动第一阻隔板和第二阻隔板向两边移动，使物料可从落料口落下，隔板分离装置的设置可使工人无需用手去拉动第一阻隔板和第二阻隔板，省力方便还安全。

本实用新型进一步设置为：所述隔板装置沿滑轨的滑动方向的两侧设有隔板复位装置，所述隔板复位装置包括第一固定板、第二固定板和压缩弹簧，所述第一固定板安装于机架上且位于隔板装置沿滑轨长度方向的两侧，所述第二固定板相对连接于第一阻隔板和第二阻隔板远离对方的侧面上，所述压缩弹簧沿第一固定板的长度方向均匀阵列有若干个，所述压缩弹簧的两端分别与第一固定板和第二固定板连接。

通过采用上述技术方案，反向转动手轮组件时，压缩弹簧依靠自身的弹力向外推，进而推动第一阻隔板和第二阻隔板向中间靠拢，完成复位。

本实用新型进一步设置为：所述第一阻隔板和第二阻隔板上分别设有第一棱和第二棱，所述第一棱位于第一阻隔板的顶面与第一阻隔板远离第二阻隔板的侧面的交界处，所述第二棱位于第二阻隔板的底面与第二阻隔板远离第一阻隔板的侧面的交界处，所述第一棱与第二棱分别与牵引绳连接。

通过采用上述技术方案，将两根上述牵引绳在高度上错开，不相互干涉，减少其在放线时牵引绳打结的可能。

本实用新型进一步设置为：所述磁吸滚筒下方设有收铁盒，所述收铁盒与机架滑移连接。

通过采用上述技术方案，当磁吸滚筒上吸附的含铁物质达到一定数量时，关闭除铁机，将收铁盒滑到磁吸滚筒的下方，断开电磁铁，收集含铁物质。

本实用新型进一步设置为：所述收铁盒下方设有收料盒。

通过采用上述技术方案，收集被磁吸滚筒除过铁的物料，便于多次倒入进料漏斗进行多次除铁，提高除铁效果。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过磁吸滚筒、第一绝缘杆、导线和旋转盘的设置，磁吸滚筒由天然磁铁改为电磁铁，通电时产生磁吸力吸附物料中的含铁物质，断电时即消磁，含铁物质自然掉落，工人清理时较为方便，且不易对工人造成危险；

2.通过隔板装置、隔板分离装置和隔板复位装置的设置，控制落料的数量，使其保持在适当的范围内，提升除铁的效果和效率；此外，转动手轮即可实现第一阻隔板和第二阻隔板的打开和闭合，方便快捷，减少工人的体力劳动，同时相对安全。

附图说明

图1是现有技术中除铁机的结构示意图；

图2是本实施例中用于体现整体的结构示意图；

图3是本实施例中用于体现隔板装置、隔板分离装置和隔板复位装置的剖视图；

图4是图3中a部放大图。

图中，1、机架；11第一安装板；12第二安装板；2、进料漏斗；21、落料口；22、隔板装置；221、第一阻隔板；222、第二阻隔板；223、滑轨；23、隔板分离装置；231、牵引绳；232、第一牵引轮；233、第二牵引轮；234、手轮组件；2341、手轮轴；2342、手柄；2343、第一收绳区；2344、第二收绳区；235、锁止装置；2351、锁止环；2352、锁紧螺栓；2353、转动轮；24、隔板复位装置；241、第一固定板；242、第二固定板；243、压缩弹簧；3、驱动装置；4、磁吸滚筒；41、滚轴；42、旋转盘；421、固定盘；4211、第一绝缘杆；4212、绝缘层；422、转动盘；4221、第二绝缘杆；4223、正极；4224、负极；5、收铁盒；6、收料盒。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

如图2和图3所示，为本实用新型公开的一种便于清理的除铁机，包括机架1、驱动装置3、磁吸滚筒4和进料漏斗2，进料漏斗2、驱动装置3和磁吸滚筒4均安装于机架1上，磁吸滚筒4通过滚轴41与机架1转动连接，驱动装置3通过带传动与滚轴41连接，用以带动磁吸滚筒4转动，驱动装置3可选用驱动电机；磁吸滚筒4下方设有收铁盒5，收铁盒5与机架1滑移连接，用以收集磁吸滚筒4上吸附的含铁物质；收铁盒5下方设有收料盒6，用以收集经过除铁的物料，方便再次倒入进料漏斗2，进行多次除铁；进料漏斗2位于磁吸滚筒4的上方，进料漏斗2的底部设有落料口21，落料口21上滑移连接有隔板装置22，用以控制落料口21落料的数量；隔板装置22的两侧设有隔板分离装置23和隔板复位装置24，用以控制隔板装置22的开合。

如图3所示，隔板装置22包括第一阻隔板221和第二阻隔板222，进料漏斗2的侧壁上设有供第一阻隔板221和第二阻隔板222滑移的滑轨223，第一阻隔板221和第二阻隔板222共同的面积大于落料口21的面积，第一阻隔板221和第二阻隔板222抵接时即可将物料都阻挡于进料漏斗2内，不使其落下，第一阻隔板221和第二阻隔板222朝远离对方的方向滑移，即可产生一个供物料下落的开口，本实施例中的开口位于落料口21中心处，物料自此处落下，可使物料获得与磁吸滚筒4最多的接触时间，进而提升除铁效果。

如图3和图4所示，隔板分离装置23包括牵引绳231、第一牵引轮232、第二牵引轮233和手轮组件234，牵引绳231沿滑轨223的滑动方向相对设置，第一牵引轮232和第二牵引轮233均相对设置于隔板装置22的两侧，第一牵引轮232位于第一阻隔板221沿其长度方向的中轴线上，第二牵引轮233与手轮组件234位于同一竖直平面上，手轮组件234位于进料漏斗2的长度方向的外侧且安装于机架1上；手轮组件234通过第一安装板11和第二安装板12安装于机架1上，第二安装板12位于第一安装板11上方，手轮组件234包括手轮轴2341和手柄2342，手柄2342连接于手轮轴2341上，手轮轴2341与第一安装板11和第二安装板12转动连接。

如图3所示，手轮轴2341上且位于第一安装板11和第二安装板12之间设有第一收绳区2343和第二收绳区2344，第一收绳区2343和第二收绳区2344的高度分别与第一阻隔板221的顶面和第二阻隔板222的底面一致，第一阻隔板221的顶面与其远离第二阻隔板222的侧面的交界处设有第一棱(图中未示出)，第二阻隔板222的底面与其远离第一阻隔板221的侧面的交界处设有第二棱(图中未示出)，两根上述牵引绳231的一端分别与第一棱和第二棱连接，另一端与第一牵引轮232和第二牵引轮233滑移连接并分别与第一收绳区2343和第二收绳区2344连接，这样的设置可使两根上述牵引绳231在高度上相互错开，避免在手轮组件234收线时二者产生干涉；转动手轮组件234，牵引绳231卷入两个上述收绳区，进而拉动第一阻隔板221和第二阻隔板222朝远离对方的方向滑动，实现落料。

如图4所示，手轮组件234上设有锁止装置235，锁止装置235包括锁止环2351和锁紧螺栓2352，锁止环2351固定连接于第二安装板12靠近手柄2342的一侧上，且锁止环2351套设于手轮轴2341外，锁紧螺栓2352的一端与锁止环2351螺纹连接并与手轮轴2341抵接，锁紧螺栓2352远离手轮轴2341的一端连接有转动轮2353，用以方便转动锁紧螺栓2352；在转动手柄2342将第一阻隔板221和第二阻隔板222拉动至适当的位置后，转动转动轮2353，使锁紧螺栓2352对手轮轴2341进行挤压，使其无法转动，进而实现对手轮组件234的锁止。

如图3所示，隔板复位装置24包括第一固定板241、第二固定板242和压缩弹簧243，第一固定板241沿滑轨223滑动方向相对设置于第一阻隔板221和第二阻隔板222的两侧，第一固定板241安装于机架1上，第二固定板242相对设置于第一阻隔板221和第二阻隔板222远离对方的一侧，压缩弹簧243沿第一固定板241的长度方向均匀设置有若干个，且压缩弹簧243的两端分别与第一固定板241和第二固定板242连接；转动手轮组件234收线时，第一阻隔板221和第二阻隔板222向两侧移动，将压缩弹簧243挤压成压缩状态，反向转动手轮组件234放开牵引绳231时，压缩弹簧243的弹性张力驱动第一阻隔板221和第二阻隔板222向中间移动，进而复位抵接。

如图2所示，滚轴41上且位于磁吸滚筒4的两侧相对设有旋转盘42，旋转盘42分为固定盘421和转动盘422，固定盘421同轴固定于滚轴41上，转动盘422与固定盘421转动连接，固定盘421与滚轴41之间设有绝缘层4212，用以使滚轴41和固定盘421绝缘，绝缘层4212可采用云母制成；固定盘421上且沿其周向均匀阵列有若干个第一绝缘杆4211，第一绝缘杆4211内部中空，本实施例中每个固定盘421上的第一绝缘杆4211为三个，其中之一的第一绝缘杆4211内设有第一导线(图中未示出)，第一导线的两端分别与磁吸滚筒4和固定盘421连接；转动盘422上沿其周向均匀阵列设有若干个第二绝缘杆4221，第二绝缘杆4221与机架1通过螺钉(图中未示出)进行连接，第二绝缘杆4221内部中空，本实施例中每个转动盘422上的第二绝缘杆4221为三个，其中之一的第二绝缘杆4221内设有第二导线(图中未示出)，两根上述第二导线的一端分别与相应的转动盘422连接，另一端则分别与正极4223和负极4224连接，上述第一绝缘杆4211和第二绝缘杆4221均采用绝缘材料，如云母等；磁吸滚筒4为电磁铁，通电后，磁吸滚筒4产生磁吸力，吸收物料中的含铁物质，进而达到除铁的效果，本实施例中含铁物质主要为纯铁和氧化铁。

本实施例的实施原理为：磁吸滚筒4通电，驱动装置3驱动磁吸滚筒4转动，将物料倒入进料漏斗2，转动手柄2342，将牵引绳231卷至第一收绳区2343和第二收绳区2344上，牵引绳231带动第一阻隔板221和第二阻隔板222向两侧滑移形成开口，当开口大小合适时，转动转动轮2353，利用锁紧螺栓2352锁紧手轮轴2341，保持开口的大小不变；物料穿过开口落到磁吸滚筒4上，利用磁吸滚筒4的磁力吸附物料中的含铁物质，剩余物料落到收料盒6内；当磁吸滚筒4表面吸附有较多的含铁物质时，反向转动手柄2342，隔板复位组件自动将第一阻隔板221和第二阻隔板222复位；将收铁盒5滑移至磁吸滚筒4下方，磁吸滚筒4断电，磁吸滚筒4的磁力消失，含铁物质落到收铁盒5内，然后将收铁盒5拿开，重新给磁吸滚筒4通电，将收料盒6内的物料再次倒入进料漏斗2，如此往复，直到磁吸滚筒4可吸附到的含铁物质极少为止。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。