单件分离装置的分离方法与流程

本发明涉及物流分拣领域，尤其是单件分离装置的分离方法。

背景技术：

在物流分拣领域，在自动化分拣系统上包时，通常需要包裹逐一进行供应，传统的包裹分离是通过人工来实现，劳动强度大，因此各大物流设备企业竞相研发单件分离设备。

如申请号为201821996014.3所揭示的实现包裹单件分离的双通道系统，其通过两个水平输送机将包裹输送至分拣区的包裹上下分离输送机上，通过两段连续的大角度爬坡输送机将上下叠加的包裹分离开来，经由水平积放输送机传输，将包裹送入到后端的包裹归中滚筒输送机上，所述包裹归中滚筒输送机将包裹集中向左侧的窄带输送机上，对于进入到窄带输送机上的包裹继续向前输送，未进入到所述窄带输送机上的包裹由归中滚筒输送机输送至包裹归外滚筒输送机上，再经由分离滑槽一进入包裹回流输送机上，再次流入系统前端进行重新分离；对于进入到窄带输送机上的包裹则继续向前输送，经过分离滚筒输送机进行二次分离，对于分离后留在所述分离滚筒输送机上的包裹，由所述分离滚筒输送机合流后继续向前输送至下料区，并经由下料区的包裹靠边滚筒输送机和积放输送机将包裹送至后续的自动分拣系统。

但是这种结构存在一定的问题：

1.首先这种结构中需要通过设置包裹上下分离输送机使上下叠加的包裹分离，造成了整体结构的复杂性。

2.由于窄带输送机两侧存在两条包裹归中滚筒输送机，因此两条包裹归中滚筒输送机同时向窄带输送机输送包裹时，一方面存在包裹相互干涉的问题，影响到了包裹在窄带输送机上的稳定输送。另一方面，也很容易造成一些较薄的包裹（尤其是袋装的包裹）出现叠加（一个包裹的部分或全部压在另一个包裹上）的问题或者一些较窄的包裹出现并行输送的问题，这些都使得单件分离无法实现，降低了单件分离的有效性。

3.上述方案中对于通过分离滚筒输送机实现二次分离仅仅是一种概念的设想，但是并没有提供出具体地实现方案，例如，没有给出通过什么样的结构来实现分离，如何确定是否需要分离等，因此，对本领域技术人员而言，显然是难以通过申请文件记载的内容来实现单件输出。

4.这种结构中，由于窄带输送机的宽度有限，能够通过的包裹体积只能是适中，一旦有尺寸明显大于窄带输送机的输送面宽度的包裹就无法通过窄带输送机进行输送，因此影响了整个分离设备所适用的范围。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种单件分离装置的分离方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

单件分离装置的分离方法，所述单件分离装置包括上包线，所述上包线的输出端与靠边机的输入端衔接，所述靠边机的输出端设置有由其所要靠向一侧向另一侧依次排布的第一输送线、反向靠边机，所述第一输送线的输出端与第二输送线衔接，所述分离方法包括如下步骤：

s1,大量包裹进入到所述上包线以第一输送速度向所述靠边机方向移动；

s2，包裹进入到靠边机以第二输送速度向所述第一输送线所在侧靠边并前移，所述第二输送速度大于第一输送速度；

s3，进入到所述第一输送线的包裹以第三输送速度向第二输送线方向移动，所述第三输送速度大于所述第二输送速度；

s4，进入到第二输送线的包裹以第四输送速度进行输送，所述第四输送速度大于所述第三输送速度；

s5，未进入到所述第一输送线的包裹进入到所述反向靠边机靠向相反侧。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述第一输送线包括多条并行的窄带输送线，每条窄带输送线具有独立的动力源且连接控制装置，在所述s3步骤中，所述控制装置根据异常识别装置采集的数据确定第一输送线上是否存在并行包裹来控制每条窄带输送线工作以使所述第一输送线上的包裹逐一输出。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述异常识别装置是图像采集装置、激光传感器、光电传感器中的一种或多种的组合。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述s3步骤包括，

s31,包裹进入到第一输送线输送经过异常识别装置确认是否有并行包裹；

s32,当确定存在并行包裹时，调整全部或部分所述窄带输送线的状态以使并行包裹完全错开，然后恢复正常输送；

s33,当确定不存在并行包裹时，各所述窄带输送线等速输送。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述第一输送线还包括位于窄带输送线及反向靠边机之间的偏转轮/球分拣机，所述偏转轮/球分拣机根据所述控制装置的信号工作以使所述第一输送线上的包裹逐一输出。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述s3步骤包括如下步骤：

s310,包裹进入到第一输送线输送经过异常识别装置确认是否有并行包裹；

s320,如存在并行包裹，偏转轮/球分拣机变向将其上的包裹向反向靠边机侧输出至反向靠边机上后恢复原有运行状态；

s320，如不存在并行包裹，窄带输送线和偏转轮/球分拣机保持相同的方向和输送速度进行输送。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述反向靠边机的外侧并排设置有第三输送线，所述反向靠边机的两侧具有高度差，其第一侧的输送面位于所述第一输送线的输送面的下方，其第二侧的输送面与所述第三输送线的输送面匹配，所述第二输送线的输入端至少与所述反向靠边机的一半衔接。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述第二输送线的输入端与第三输送线的输出端衔接，且其上靠近所述第二输送线的一侧设置有下料辊筒，所述下料辊筒由动力源驱动，所述下料辊筒常态下保持转动状态；所述s3步骤中在确定第一输送线和第三输送线上架设有大包裹且大包裹输送至第二输送线时，所述控制装置控制下料辊筒停止转动至大包裹移动至下料辊筒外部时恢复转动。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述第二输送线为多段，且输送速度递增。

优选的，所述的单件分离装置的分离方法中，所述s3步骤还包括如下过程：

在确定第一输送线和第三输送线上有大包裹时，识别第一输送线上是否存在与大包裹并行包裹；如不存在时，则执行s8；如存在，则执行s9；

s8,控制装置控制下料辊筒在大包裹移动至第二输送线时停止，且在大包裹移出到下料辊筒远端外时，下料辊筒恢复转动下料；

s9,控制装置控制下料辊筒保持转动以向第二输送线外侧下料。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本方案通过不断提高不同输送线的输送速度，从而可以通过相邻两个输送线之间的速度差使存在一定上下叠放关系的包裹能够被分离，可以解决现有技术中需要通过爬坡输送线来解决叠加的包裹的问题。同时，利用不同输送线的速度差可以拉开包裹之间的距离，即使在靠边机上后仍存在部分包裹并行的情况，在后续经过多次加速后，也基本上能够通过多次拉距从而解决包裹并行的问题，能够适用于绝大多数包裹的单件分离。

本方案仅存在一个靠边机，不存在现有技术中两个包裹归中滚筒输送机之间输送包裹时易存在干涉的问题，有利于提高分离的效率。

本方案的靠边机所靠向一侧边有缓冲滚轮，有效的降低了包裹靠边时的碰撞，提高了包裹的安全性，同时降低了包裹与靠边机侧边摩擦的阻力，改善了输送的顺畅性。

本方案的第一输送线采用多条独立动力源的窄带输送线，结合异常识别装置来识别是否具有并行包裹，当有并行包裹时，通过调整每条窄带的输送状态即可有效地保证包裹的完全错开。

本方案还可以通过增加与窄带输送线并行的偏转轮/球分拣机，并使偏转轮/球分拣机靠内，结合异常识别装置来识别是否具有并行包裹，当有并行包裹时，调整所述偏转轮/球分拣机的输送方向或调整定向输送机和偏转轮/球分拣机的输送速度及启停状态，从而可以通过多种调节方式使包裹逐一由第一输送线输出到第二输送线上，有效的保证了运行的可靠性，并且提供了具体的实现结构，且易于实现。

采用偏转轮/球分拣机，可以分区域控制不同的偏转轮/球，能够最大程度的减小对并行包裹前后包裹的输送影响，保证输送的稳定性、有效性。

本方案在定向输送线和偏转轮/球分拣机之间增加支撑球或轮，即可以有效的对包裹提供支撑，不影响正常的输送，同时，在有并行包裹时，也可以减小定向输送线和偏转轮/球分拣机不同的输送方向和输送速度对它们上方各自包裹输送的影响，减小干扰。

本方案的结构中，增加了与反向靠边机并行的第三输送线，可以有效地增加输送面积，从而当靠边机上的包裹为大件时，可以架设在第一、第三输送线上进行输送，而当靠边机输入的包裹为小货物时可以单独从第一输送机上进行输送，有效的满足了大件与小件均可使用的要求，并且在大件输送到所述单件输送线上时，由于单件输送线的宽度设置可以对包裹的主体区域进行支撑，从而保证大件输送的稳定性，应用的灵活性好，适用性高。

本方案的结构中，在第二输送线的一侧设置辊筒，能够有效地在存在与大件并行的小件时，通过辊筒来使大件退出到回流线中，而不会与小件并行输出，从而保证了单件输出的可靠性。

回流输送线采用转弯机进行输送，既改善了输送的效率，又提高了衔接的稳定性，实现更加容易。

附图说明

图1是本发明的俯视图；

图2是本发明的靠边机的侧视图;

图3是本发明具有第一实施例的第一输送线的俯视图；

图4是本发明具有第二实施例的第一输送线的俯视图；

图5是本发明的第一输送线与反向靠边机区域的示意图；

图6是本发明具有第三输送线和下料辊筒的实施例的俯视图；

图7是本发明具有第三输送线和下料辊筒的实施例的侧视图；

图8是本发明中下料辊筒为多段的示意图；

图9是本发明的具有滑槽、回流线的实施例的俯视图；

图10是本发明的第一输送线为多条窄带输送线的实施例中，具有两个并行包裹及两个包裹的移动状态示意图；

图11是本发明的第一输送线具有片状轮/球分拣的实施例中，具有两个并行包裹及两个包裹的移动状态示意图；

图12是本发明具有大包裹且具有与其并行包裹及两个包裹在第二输送线上的移动状态示意图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本发明揭示的单件分离装置进行阐述，如附图1所示，其包括上包线1，所述上包线可以是已知的各种皮带输送机、辊筒输送机等，此处为已知技术，不作赘述。

如附图1所示，所述靠边机2的输出端与靠边机2的输入端衔接，所述靠边机2可以是已知的各种辊筒靠边设备，其具体结构为现有技术，不作赘述，其长度和宽度满足位于一侧的包裹在从输入端输入时能够移动到其所要靠向一侧。

并且，为了避免包裹在移动到靠边机2所要靠向一侧时与靠边机2的侧部冲撞及摩擦产生的输送阻力，如附图2所示，在所述靠边机2上位于其所要靠向一侧设置有一组轴线垂直于其输送面的缓冲滚轮21，所述缓冲滚轮21从所述靠边机2的输入端附近延伸到输出端，所述缓冲滚轮21可以是硅胶轮、橡胶轮等，并且可以自转，例如，每个缓冲滚轮21通过轴承等固定在所述靠边机2所要靠向一侧的立柱22上。同时每个所述缓冲滚轮21的圆周面延伸到所述靠边机2的输送面内，从而当包裹输送至靠边机所要靠向一侧时与缓冲滚轮21接触，并且，缓冲滚轮21能够通过其较软的质地对产品的冲击进行减缓，另外，缓冲滚轮21被包裹推动自转，从而减小摩擦力，保证输送的顺畅性。

如附图1所示，所述靠边机2的输出端衔接有由其所要靠向一侧向另一侧依次排布的第一输送线3及反向靠边机4，所述第一输送线3的输出端与第二输送线5的输入端衔接。

并且，所述靠边机2的输出端的宽度不小于所述第一输送线3和反向靠边机4的宽度之和。优选的实施例中，所述靠边机2的输出端的宽度大于所述第一输送线3和反向靠边机4的宽度之和，因此，对于所述靠边机2上位于所述反向靠边机4外侧的部分可以直接移出到外部，从而减少落入到反向靠边机4上的包裹。

所述第一输送线3可以是各种可行的结构，在一可行的实施例中，如附图3所示，所述第一输送线3包括多条并行且输送面等高的窄带输送线31，多条所述窄带输送线31的两端平齐，每条窄带输送线31具有独立的动力源并连接控制装置（图中未示出），并由控制装置控制工作。此处，窄带输送机31的具体结构与常规的皮带输送机相近，为已知技术，在此不作赘述。同时，优选的实施例中，每条窄带输送机31的辊筒由其内置的电机驱动，当然每个窄带输送机31的辊筒也可以由各自的电机结合传动结构来实现驱动。

在具体应用时，当第一输送线上有重合的包裹时，可以通过调整不同的窄带输送线的输送速度，从而使重合的包裹完全错位开。

在另一可行的实施例中，如附图4所示，所述第一输送线3包括上述实施例的多条并行的窄带输送线31和位于所述窄带输送线31和反向靠边机4之间的偏转轮/球分拣机32，所述窄带输送线31和偏转轮/球分拣机32的输送面平齐。为了不改变原有第一输送线3的输送面宽度，可以通过减少上述实施例中窄带输送线31的数量来为偏转轮/球分拣机32提供空间。

当然，在第一输送线3具有偏转轮/球分拣机32的实施例中，多条所述窄带输送线31也可以是各种输送设备，例如可以是皮带机、辊筒机、偏转轮/球分拣机等，用于将靠边机2上靠边的包裹继续向后方输送，所述第一输送线3的与靠边机2所要靠向的一侧设置有挡板（图中未示出）。

所述偏转轮/球分拣机可以是已知的各种偏转输送设备，例如可以参照申请号为201721728210.8、201910265828.2等所揭示的偏转轮分拣机的结构，设置成设定的长度和宽度。

并且所述偏转轮/球分拣机常态下的输送速度、输送方向与所述多条窄带输送线31的输送方向相同，即朝所述第二输送线5方向输送；在另一状态下，所述偏转轮/球分拣机32的输送方向可以切换为向窄带输送线31一侧或反向靠边机4一侧输送。

进一步，如附图5所示，在所述窄带输送线31和偏转轮/球分拣机32还设置有至少一排顶部与它们的输送面等高的支撑球或轮33，所述支撑球或轮33可以是已知的各种定向球或万向球。当其是定向轮或球时，其所在支撑轴的轴线与所述窄带输送线31的输送方向垂直。从而在输送时，尤其是在第一输送线3上具有两个并行包裹时，可以通过调整窄带输送线31和偏转轮/球分拣机的输送速度使两个并行包裹错位开，同时，支撑球或轮33的设置可以减少两侧速度不同时，对于并行包裹前后包裹的输送影响。

所述反向靠边机4的靠边方向与所述靠边机2的靠边方向相反，其具体结构与靠边机4相近，为已知技术，区别在于，它们的转辊的倾斜方向从而实现相反方向的靠边。

所述第二输送线5可以是已知的各种输送设备，例如可以是皮带机、辊筒机、偏转轮/球分拣机等，优选的，其为皮带输送机，且其长度大于第一输送线3。

另外，为了拉开前后包裹之间的距离，所述第二输送线5的输送速度大于所述窄带输送线31和偏转轮/球分拣机32的输送速度，同时所述第二输送线5包括至少两段，且每段的输送速度小于其后段的输送速度，如附图6所示，以两段51、52为例，靠近所述第一输送线3的前段51的输送速度大于第一输送线3的输送速度，远离所述第一输送线3的后段52的输送速度大于前段51的输送速度。

进一步，如附图3-附图7所示，所述单件分离装置还包括异常识别装置6，所述异常识别装置6连接控制装置（图中未示出），所述控制装置连接所述靠边输送线、第一输送线、反向靠边输送线、第二输送线及第三输送线并控制它们共轴。

所述异常识别装置6用于采集所述控制装置所需要的用于判断所述第一输送线3上是否存在并行包裹的基础数据，例如图像信号、模拟信号等，所述控制装置根据所述异常识别装置6获取的基础数据来判断并发信号控制所述窄带输送线31和偏转轮/球分拣机32的工作状态。

此处，并行包裹是指第一输送线3上靠近反向靠边机一侧的包裹与第一输送线3上靠近外侧的至少一个包裹具有重合部分，此时，就无法保证包裹逐一输送到后方。

所述异常识别装置6可以是设置在所述第一输送线3上方的图像采集装置，所述图像采集装置可以是各种具备拍照功能的相机、摄像头、ccd模块，甚至可以是智能手机、平板电脑等，其镜头的覆盖范围至少覆盖整个所述第一输送线3的前半部分，优选覆盖整个所述第一输送线3。

在另一实施例中，所述异常识别装置6也可以是设置在所述第一输送线3上方的激光传感器和/或光电传感器（能够测距），多个所述激光传感器和/或光电传感器从第一输送线3的一侧成直线排布到另一侧，当中间的至少一个激光传感器和/或光电传感器的传感距离不变，而其两侧的多个传感器的传感距离均相对于没有包裹时的初始距离缩小时，则可以认为第一输送线3上具有两个并行包裹，但是这种方式所需要的传感器数量多，且检测的精确性相对视觉识别要差一点。

进一步，优选所述异常识别装置6设置在所述第一输送线3的前半部分或中部，从而在确认到有并行得包裹时，所述偏转轮/球分拣机32有足够的距离、时间进行调整。

所述控制装置可以是已知的控制设备，例如plc与工业电脑的结合，或单独的plc系统，其具体的控制软件可以根据所要实现的控制流程进行编译，并不是本方案的重点，此处不作赘述。

另外，由于进入到靠边机2上的包裹的尺寸并不一定，对于一些大件的包裹，其重心往往位于所述第一输送线3的外侧，因此就会掉入到反向靠边机4中而无法输送，这就导致其应用范围受到限制。

鉴于此，如附图8所示，为了能够对大件包裹进行输送，在所述反向靠边机4的外侧还并排设置有第三输送线7，所述第三输送线7的输送面与所述第一输送线3的输送面平齐。

并且，所述反向靠边机4的两侧具有高度差，其第一侧的输送面位于所述第一输送线3的输送面的下方，其第二侧的输送面与所述第三输送线7的输送面匹配，即所述反向靠边机4的输送面衔接第三输送线的一侧高于其另一侧，此时，当大件包裹架设在所述第一输送线3和第三输送线7上输送时，反向靠边机4不会对其输送产生干涉。

所述第三输送线7与所述第二输送线5的结构可以相同，也可不同，优选为辊筒输送线，同时，所述第三输送线7的宽度小于所述第一输送线3的宽度。

另外，所述第二输送线5的输入端至少与所述反向靠边机4的一半衔接，优选的，所述第二输送线5的输入端还与第三输送线7的输出端衔接，从而能够更为有效地对大件包裹进行支撑，保证有效的输送。

但是在一些特殊常情况下，例如，一个大件包裹与一包裹在第一输送线3上存在并行关系时，此时，就需要使大件包裹移出到所述第二输送线5外，从而保证与大件包裹并行包裹能够单独输出到第二输送线5外。同时，少数被反向靠边机4和第三输送线7输送至第二输送线5上的包裹有可能输出到第二输送线5上，影响了单独输送。

于是，如附图8所示，在所述第二输送线5上靠近所述第三输送线7的一侧设置有下料辊筒8，所述下料辊筒8由动力源驱动。例如下料辊筒8可以由外部的电机通过传动机构驱动。优选的实施例中，所述下料辊筒8为内置电机辊筒，从而可以有效的简化整体结构，并且其长度可以与所述第二输送线5等长，也可以仅从所述第二输送线5的输入端向输出端延伸一定距离，且优选不超过所述第二输送线5的一半的长度。

在另外的实施例中，如附图8所示，所述下料辊筒8可以为多段71、72，并且每段的长度与第二输送线5的每段51、52的长度相当，这样可以分别控制每段下料辊筒的启停，从而在大包裹单独通过时，可以减小下料辊筒8的停止时间，从而避免对后续包裹的输出到外部的影响。并且所述下料辊筒8的输送速度大于所述第二输送线的输送速度，从而保证并行的大包裹能够有效地下料。

设备工作时，所述下料辊筒8常态下由动力源驱动转动，此时即可将偶尔由反向靠边机4和第三输送线7输送至第二输送线5上的包裹移出到第二输送线5外，避免干扰。

更进一步，如附图9所示，在所述第二输送线2、第三输送线7的外侧设置有滑槽9，所述滑槽9与回流线10的输送面的侧面衔接，所述回流线10的输出端与向所述靠边机2输送包裹的上包线1衔接，所述回流线10可以是已知的各种输送设备，例如其包裹一段直线输送机101和一段转弯机102，所述转弯机102的输出端与是，所述上包线1的输送面的侧面或输入端衔接。

最后，在其他实施例中，在所述上包线1和靠边机2的输入端之间还可以设置有至少一级斜坡输送线（图中未示出），从而通过所述斜坡输送线20可以使叠加在一起的包裹分开。

本方案进一步揭示了单件分离装置的分离方法，包括如下步骤：

s1,人工或通过自动化设备将多个包裹倾倒至所述上包线1上，大量包裹随所述上包线1以第一输送速度向所述靠边机2方向移动。

s2，包裹进入到靠边机2以第二输送速度向所述第一输送线3所在侧靠边并前移，所述第二输送速度大于第一输送速度。

s3，进入到所述第一输送线3的包裹以第三输送速度向第二输送线5方向移动，所述第三输送速度大于所述第二输送速度。

s4，进入到第二输送线5的包裹以第四输送速度进行输送，所述第四输送速度大于所述第三输送速度。

s5,未进入到所述第一输送线3的包裹进入到所述反向靠边机4靠向相反侧。

此处，通过不断提高不同输送线的输送速度，从而可以通过相邻两个输送线之间的速度差使存在一定上下叠放关系的包裹能够被分离，可以解决现有技术中所需要通过爬坡输送线来解决叠加的包裹的问题。同时，利用不同输送线的速度差可以拉开包裹之间的距离，即使在靠边机2上后仍存在部分包裹并行的情况，在后续经过多次加速后，也基本上能够通过多次拉距从而解决包裹并行的问题，能够适用于绝大多数包裹的单件分离。

但是还是偶尔会存在一些并行包裹输出的情况，并行包裹是指第一输送线3上靠近反向靠边机一侧的包裹与第一输送线2上靠近外侧（远离反向靠边机的一侧）的至少一个包裹具有重合部分。因此所述s3步骤还可以包括如下步骤：所述控制装置根据异常识别装置6采集的数据确定第一输送线3上是否存在并行包裹来控制每条窄带输送线31工作以使所述第一输送线3上的包裹逐一输出，此处逐一输出是指第一输送线3上的每个包裹在其前一个包裹完全输出到所述第一输送线1外部后才开始向第一输送线外输送。

具体过程如下：

s31,包裹进入到第一输送线3输送经过异常识别装置6确认是否有并行包裹，以摄像头作为并行识别装置为例，摄像头采集第一输送线3的输送面上的包裹的图像并发送给控制装置进行图像分析（此处图像分析方法为已知技术，不是本方案的创新重点，在此不作赘述）从而确定是否有两个包裹并行。

s32,当确定存在并行包裹时，各所述窄带输送线31变速和/或停止一段时间后重启以使第一输送线3上的所有包裹均全部错位开，然后恢复正常输送。

在一可选的实施例中，控制装置通过异常识别装置6采集的图像确定包裹所在的窄带输送线，如附图10所示，并计算并行包裹中外侧包裹20（此处“内侧”是指第一输送线远离反向靠边机的一侧）与其前一个包裹00的距离l1及内侧包裹30（此处“外侧”是至第一输送线靠近反向靠边机的一侧）的长度，判断距离l1与内侧包裹的长度的大小，若距离l1大于内侧包裹30的长度，计算内侧包裹30的前端到外侧包裹20的前一个包裹的尾部的距离l2，从而确定内侧包裹移动到外侧包裹20的前一个包裹的尾部时，内侧包裹30要加速到的速度和/或外侧包裹要将低到的速度及调整后的各速度所需要运行的时间，控制装置发出控制信号给相应的窄带输送线进行调整，使内侧包裹30移动到外侧包裹20及其前一个包裹之间后，调整的窄带输送线恢复初始的运行状态，从而实现内侧包裹30与外侧包裹20的完全错位。

若距离l1小于内侧包裹30的长度，还可以在外侧包裹20之前的一个包裹进入到所述第二输送线5后，停止所述外侧包裹20所在的窄带输送线，并在所述内侧包裹30的末端移动至与其并行的外侧包裹20的前端的前方时，重新启动所述外侧包裹20所在的窄带输送线，从而使内侧包裹30与外侧包裹20完全错位开，从而依次输出到第一输送线3外。

并且，在判断前一个包裹是否离开第一输送线时，可以通过异常识别装置采集的图像来进行判断，例如，当确认有并行包裹时，通过图像分析并行包裹中外侧包裹前方的一个包裹的尾端到第一输送线的输出端的距离，并根据当前定向输送线的输送速度，即可求出运行多长时间即可离开第一输送线。当然，也可以通过位于输出端的传感器结合包裹跟踪来判断包裹是否离开第一输送线，此处为已知技术，不作赘述。

s33,当确定不存在并行包裹时，各所述窄带输送线31等速输送。

在具有偏转轮/球分拣机32的实施例中，除了可以按照s32步骤的方式来实现包裹的完全错位来保证单件分离，也可以采用其他方式来保证单件分离。即包括如下过程：

s310,包裹进入到第一输送线3输送经过异常识别装置6确认是否有并行包裹。

s320,控制装置确认有并行包裹时，如附图11所示，内侧包裹30会位于偏转轮/球输送线32上，此时，外侧包裹20所在的窄带输送机正常输送，而控制装置发信号控制所述偏转轮/球输送线32变向将内侧包裹30向反向靠边机4侧输出至反向靠边机4上后复位，内侧包裹30随反向靠边机4输出到所述滑槽9中进入到回流线10回流至上包线1。

具体偏转时，可以使内侧包裹30前方的部分偏转轮/球的变向，偏转的控制可以通过跟踪所述内侧包裹30在输送线上的位置来确定，例如通过图像分析或已知的传感器跟踪或编码器跟踪等方式确定其当前位置，从而确定哪些偏转轮/球要偏转。也可以在确定有并行包裹时，使内侧包裹前方设定距离且设定数量个偏转球/轮转动。当然也可以使整条偏转轮/球输送线32的所有偏转轮都向同一侧偏转。偏转完成后，可以预设一定的时间就复位，也可以通过图像识别装置确认包裹进入到反向靠边机4后恢复，此处均为已知技术，不作赘述。

s330，在控制装置确认不存在并行包裹时，则偏转轮/球输送线32和多条窄带输送线31保持相同的方向和输送速度进行输送，即转轮/球输送线32和多条窄带输送线31维持正常地输送状态。

进一步，在分离时，还存在一些能够架设在所述第一输送线3和第三输送线7上的包裹，由于下料辊筒8常态下保持转动向第二输送线5外侧输出的状态，因此在大包裹输送至第二输送线5时，所述下料辊筒8需要停止，从而避免被移栽到第二输送线5外，因此，所述s3步骤包括如下步骤：所述控制装置根据异常识别装置6的数据确定第一输送线2和第三输送线7上是否架设有大包裹40，当判断无大包裹40时，执行s6；当判断有大包裹40时，执行s7。

s6，控制装置控制所述下料辊筒8保持正常的输送下料。

s7，在大包裹输送至第二输送线5时，所述控制装置控制下料辊筒7停止转动至大包裹移动至下料辊筒8外部时恢复转动。此处大包裹进入第二输送线5及输出到下料辊筒8的输出端外侧的具体时间可以通过已知的各种方法确定，例如通过图像识别计算出大包裹到相应位置的距离，再结合各输送线的运行速度即可判断，此处为已知技术，不作赘述。

更进一步，在确定有大包裹40时，还存在第一输送线3上具有与大包裹40并行的小包裹50的情况，因此为了避免由此造成的并行输送，因此，所述s3步骤还包裹如下过程：在确定第一输送线3和第三输送线7上有大包裹时，识别第一输送线3上是否存在与大包裹并行包裹；如确定不存在时，则执行s8；如确定有与大包裹并行包裹，则执行s9，具体如附图12所示。

s8,控制装置控制下料辊筒在大包裹移动至第二输送线时停止，且在大包裹移出到下料辊筒远端外时，下料辊筒恢复转动下料；

s9,控制装置控制下料辊筒保持转动以向第二输送线外侧下料。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。