一种轴承旋转检测装置及其方法与流程

本申请涉及轴承检测的领域，尤其是涉及一种轴承旋转检测装置及其方法。

背景技术：

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。轴承的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

现有技术中，如公开号为cn110261111a的中国专利，一种旋转机械轴承故障检测检测台，包括底座，底座上铰接有固定板，固定板上固定有支架一，支架一上转动设置有转动筒，转动筒内具有通道一，通道一内至少有一个凸起，通道一穿入滑杆，滑杆上具有与凸起对应的滑槽，滑杆能在通道一内滑动，转动筒与带其转动的带动机构相连，转动筒上设置有用于固定滑杆的固定机构一，滑杆内具有通道二，通道二内穿入转动杆一，滑杆二上设置有用于固定转动杆一的固定机构二，通道二内固定有若干圆台一，圆台一中部开设有螺孔一。

针对上述中的相关技术，发明人认为，在检测轴承的流畅度的过程中，需要将轴承安装放置，然后再开始对轴承的旋转状态进行检测，存在有检测过程中，装配轴承效率低的缺陷。

技术实现要素：

为了在检测过程中，提高轴承装配的效率，本申请提供一种轴承旋转检测装置及其方法。

第一方面，本申请提供一种轴承旋转检测装置，采用如下的技术方案：

一种轴承旋转检测装置，包括：

主控终端，与上料装置、上料检测装置、切换装置、旋转检测装置、重量检测装置以及剔料装置连接，并用于控制上料装置、切换装置、旋转检测装置以及剔料装置；

上料装置，用于将轴承进行运输上料；

上料检测装置，用于对上料装置上的轴承进行检测并输出上料检测信息；

切换装置，用于将位于上料装置、内环检测装置、外环检测装置、重量检测装置、剔料装置、出料装置上的轴承位置进行依次切换；

旋转检测装置，用于对轴承的旋转状态进行检测，并输出旋转检测信息；

重量检测装置，用于对单个轴承的重量进行检测，并输出重量检测信息；

剔料装置，用于将不合格的轴承进行剔除；

出料装置，用于将合格的轴承进行出料；

工作台，供主控终端、上料装置、上料检测装置、切换装置、旋转检测装置、重量检测装置、剔料装置以及出料装置安装固定；

所述主控终端控制上料装置的上料状态，并控制切换装置将位于上料装置、旋转检测装置、重量检测装置以及剔料装置上的轴承进行平移运输；

所述主控终端中预设有与轴承正常旋转时的旋转基准信息、轴承单个重量的重量基准信息；

若主控终端接收到上料检测信息，则控制上料装置停止运输，并控制切换装置对轴承的位置进行切换；

若主控终端接收到的旋转检测信息与旋转基准信息不一致，则于该轴承到达剔料装置后，所述主控终端控制剔料装置进行剔料；

若主控终端接收到的重量检测信息与重量基准信息不一致，则于该轴承到达剔料装置后，所述主控终端控制剔料装置进行剔料。

通过采用上述技术方案，通过工作台将主控终端、上料装置、上料检测装置、切换装置、旋转检测装置、重量检测装置、剔料装置以及出料装置进行安装固定。并且通过旋转检测装置与重量检测装置的检测，从而对轴承的状态进行检测，并且通过切换装置进行切换，并且剔料装置以及出料装置进行出料。

优选的，所述上料装置包括：

上料支撑架，设置于地面上以将档板进行固定，以控制传送带与工作台互相平齐；

档板，设置于上料支撑架与工作台上，以用于供传输辊与振动辊转动配合；

传输辊，设置于档板远离工作台的一端，且于档板上自转；

振动辊，设置于档板靠近工作台的一端，且于档板上自转；

振动凸起，环形均匀分布于振动辊上，且用于对传送带进行上下跌幅振动；

传送带，设置于传输辊与振动辊上，且用于张紧固定，并供轴承运输至工作台上；

引导条，对称设置于工作台上，且与档板互相配合，以将轴承汇聚并单独排列；

包胶轮，转动连接于引导条上，且与轴承滚动配合；

限位块，设置于工作台上，且位于引导条远离传送带的一侧并用于限位轴承；

支撑板，设置于工作台上且供上料电机安装；

上料电机，设置于支撑板上，且用于驱动第一齿轮转动；

第一齿轮，固定于上料电机的输出轴上且与第二齿轮互相啮合；

第二齿轮，与振动辊同轴设置，并用于带动振动辊转动。

通过采用上述技术方案，通过上料支撑架将档板进行支撑固定，并且传输辊和振动辊配合传送带将轴承进行运输，而引导条的设置，将轴承进行汇聚并且单独完成排列，包胶轮将减少轴承与引导条之间的磨损，并且限位将对传输的距离进行设置，实用性强，并且通过上料电机、支撑板、第一齿轮和第二齿轮进行互相啮合，从而提高整体的稳定性。

优选的，所述上料检测装置包括：

上料调节杆，对称设置于工作台上且供检测板安装固定；

调节螺母，与上料调节杆螺纹配合，从而用于上下夹紧检测板；

检测板，滑移配合于上料调节杆上，且供接近传感器安装；

接近传感器，设置于检测板上且用于检测轴承的上料状态。

通过采用上述技术方案，通过上料调节杆的设置，配合调节螺母的使用，从而将检测板的高度进行调节，从而对接近传感器的整体高度位置进行调节，实用性强。

优选的，所述切换装置包括：

滑移座，对称设置于工作台上，且供滑杆固定连接；

滑杆，用于连接两侧的滑移座，且呈对称设置，并与滑块互相滑移连接；

滑块，固定连接于滑移平台上，且与滑杆滑移配合；

滑移平台，设置于滑块上，且供动力气缸推动，并供切换气缸安装固定；

切换气缸，设置于滑移平台上且用于控制切换片伸缩运动；

切换片，设置于切换气缸的活塞杆上，且用于切换轴承的位置；

切换槽，设置于切换片上，且供轴承安放；

切换环，设置于切换片上，且用于将剔料装置上的轴承推动至出料装置上；

切换块，设置于切换气缸的活塞杆上；

切换安装座，设置于切换片上，并通过螺栓与切换块固定安装；

动力气缸，设置于动力座上且用于驱动滑移平台往复运动；

动力座，设置于工作台上且供动力气缸放置；

动力固定环，设置于动力座上，且用于夹持固定动力气缸；

支撑座，设置于工作台上；

固定杆，与支撑座转动连接，并与切换调节杆螺纹配合；

切换调节杆，一体设置于切换支撑架上，并用于调节切换支撑架的高度；

切换支撑架，设置于切换调节杆远离固定杆的一端，并用于夹持动力气缸。

通过采用上述技术方案，通过滑杆与滑块相配合，从而使移动更加流畅，减少阻力，而动力气缸将带动滑移平台，并且能够带动设置在滑移平台上的切换气缸，使切换片可以进行运动，而切换气缸将切换片进行运动，从而实现轴承的切换。

优选的，所述旋转检测装置包括内环检测装置，所述内环检测装置包括：

第一安装座，设置于工作台上；

第一安装板，设置于第一安装座远离工作台的一侧，且与第一安装座互相垂直；

第一检测气缸，设置于第一安装板上且用于驱动第一滑移板上下运动；

第一滑移板，与第一检测气缸的活塞杆固定连接，并供第一检测电机连接；

第一检测电机，设置于第一滑移板上，且用于驱动内环固定柱；

内环固定柱，与轴承的内环过渡配合以带动轴承的内环旋转；

第一抬升气缸，设置于工作台远离第一安装座的一侧，且用于控制抬升板上下运动；

抬升板，设置于第一抬升气缸的活塞杆上，并供夹持气缸安装；

夹持气缸，设置于抬升板上且用于对工作台上的轴承的外环进行夹持固定，并穿设于工作台。

通过采用上述技术方案，通过第一安装座上的第一安装板，从而使第一检测气缸进行安装，并且能够控制第一滑移板上的第一检测电机的升降，而第一检测电机将带动内环固定柱进行转动，从而驱动轴承的内环旋转。第一抬升气缸控制抬升板进行升降，从而控制夹持气缸进行高度的调节，以切换夹持轴承的外环的状态。

优选的，所述旋转检测装置还包括设置于内环检测装置后的外环检测装置，所述外环检测装置包括：

第二安装座，设置于工作台上；

第二安装板，设置于第二安装座远离工作台的一侧，且与第二安装座互相垂直；

第二检测气缸，设置于第二安装板上且用于驱动第二滑移板上下运动；

第二滑移板，与第二检测气缸的活塞杆固定连接，并供第二检测电机连接；

第二检测电机，设置于第二滑移板上，且用于驱动外环固定盘；

外环转动盘，与轴承的外环压紧配合以带动轴承的外环旋转；

第一连接架，设置于工作台远离第二安装座的一侧，且供第二抬升气缸安装固定；

第二抬升气缸，设置于工作台远离第二安装座的一侧，且用于控制抬升柱上下运动；

抬升柱，设置于第二抬升气缸的活塞杆上，并穿设出工作台与轴承的内环过渡配合。

通过采用上述技术方案，通过第二安装座上的第二安装板，从而使第二检测气缸进行安装，并且能够控制第二滑移板上的第二检测电机的升降，而第二检测电机将带动外环转动盘进行转动，从而驱动轴承的外环旋转。第二抬升气缸控制抬升柱进行升降，从而控制抬升柱的高度的调节，以切换夹持轴承的内环的状态。

优选的，所述重量检测装置包括：

第二连接架，设置于工作台靠近地面的一侧，且供重量检测传感器安装固定；

重量检测传感器，设置于第二连接架上，并用于对轴承的重量进行检测并输出重量检测信息；

检测孔，设置于工作台上，且用于供重量检测传感器安装，并使重量检测传感器与工作台的上表面平齐。

通过采用上述技术方案，通过第二连接架上的重量检测传感器，从而使轴承的重量进行检测。并且通过检测孔，将轴承进行放置，以及将重量检测传感器进行安装检测，从而提高整体的检测精度。

优选的，所述剔料装置包括：

剔料座，设置于工作台远离地面的一侧；

剔料气缸，设置于剔料座远离工作台的一侧；

剔料板，设置于剔料气缸的活塞杆上；

剔料杆，设置于剔料板靠近地面的一侧，且用于对轴承拨动至剔料轨道中；

剔料轨道，设置于工作台上，且供轴承下落至外部。

通过采用上述技术方案，通过剔料座上的剔料气缸，从而将剔料板进行位移，并且配合剔料杆以及剔料轨道，从而将不合格的轴承推移至剔料轨道中进行集中收集，实用性强。

优选的，所述出料装置包括：

出料引导杆，设置于工作台远离地面的一侧，且用于引导轴承至出料转换轨道中；

出料转换轨道，设置于工作台上且供一个轴承单独出料，用于将轴承从与工作台平行的状态转换为与工作台垂直的状态，并滚动出料。

通过采用上述技术方案，通过出料引导杆从而将轴承引导至出料转换轨道中，并且每个轴承之间均通过互相推移从而完成位移，从而将轴承从工作台通过出料转换轨道传输至其他位置，并通过外环的滚动从而进行运输，实用性强。

第二方面，本申请提供一种轴承旋转检测方法，采用如下的技术方案：

一种轴承旋转检测方法，包括以下步骤：

s1、上料装置将轴承进行运输上料；

s2、切换装置将位于上料装置、内环检测装置、外环检测装置、重量检测装置、剔料装置、出料装置上的轴承位置进行依次切换；

s3、旋转检测装置对轴承的旋转状态进行检测；

s4、重量检测装置对轴承的重量进行检测；

s5、根据旋转检测装置以及重量检测装置的检测结果，通过剔料装置将不合格的轴承剔除；

s6、出料装置将合格的轴承出料。

通过采用上述技术方案，将轴承通过同一个切换装置进行位置的切换，并且通过旋转检测装置对轴承的转动状态进行检测，通过重量检测装置对轴承的整体重量进行检测，并且通过剔除装置将不合格的轴承进行剔除，从而提高了整体的效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在检测过程中，提高轴承装配的效率；

2.出料更加快速，并且将不合格的轴承直接剔除，提高整体的效率。

附图说明

图1是轴承旋转检测装置的结构示意图。

图2是上料装置的结构示意图一。

图3是上料装置的结构示意图二。

图4是传送带、档板、传输辊以及振动辊的爆炸示意图。

图5是上料检测装置的爆炸示意图。

图6是内环检测装置以及外环检测装置的结构示意图一。

图7是内环检测装置以及外环检测装置的结构示意图二。

图8是切换装置的结构示意图。

图9是切换装置的爆炸示意图。

图10是重量检测装置的安装示意图。

图11是剔料装置以及下料装置的结构示意图。

附图标记说明：1、主控终端；2、上料装置；200、上料支撑架；201、档板；202、传输辊；203、振动辊；204、振动凸起；205、传送带；206、引导条；207、包胶轮；208、限位块；209、支撑板；210、上料电机；211、第一齿轮；212、第二齿轮；3、上料检测装置；30、上料调节杆；31、调节螺母；32、检测板；33、接近传感器；4、切换装置；400、滑移座；401、滑杆；402、滑块；403、滑移平台；404、切换气缸；405、切换片；406、切换槽；407、切换环；408、切换块；409、切换安装座；410、动力气缸；411、动力座；412、动力固定环；413、支撑座；414、固定杆；415、切换调节杆；416、切换支撑架；417、连接轴承；5、旋转检测装置；50、内环检测装置；500、第一安装座；501、第一安装板；502、第一检测气缸；503、第一滑移板；504、第一检测电机；505、内环固定柱；506、第一抬升气缸；507、抬升板；508、夹持气缸；51、外环检测装置；510、第二安装座；511、第二安装板；512、第二检测气缸；513、第二滑移板；514、第二检测电机；515、外环转动盘；516、第一连接架；517、第二抬升气缸；518、抬升柱；6、重量检测装置；60、第二连接架；61、重量检测传感器；62、检测孔；7、剔料装置；70、剔料座；71、剔料气缸；72、剔料板；73、剔料杆；74、剔料轨道；8、出料装置；80、出料引导杆；81、出料转换轨道；9、工作台。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种轴承旋转检测装置，在检测过程中，提高轴承装配的效率。

参照图1，一种轴承旋转检测装置，包括主控终端1、上料装置2、上料检测装置3、切换装置4、旋转检测装置5、重量检测装置6、剔料装置7、出料装置8以及工作台9。而旋转检测装置5包括外环检测装置51以及内环检测装置50。

工作台9放置在地面上，且工作台9用于将主控终端1、上料装置2、上料检测装置3、切换装置4、旋转检测装置5、重量检测装置6、剔料装置7以及出料装置8进行安装固定。

主控终端1与上料装置2、上料检测装置3、切换装置4、旋转检测装置5、重量检测装置6以及剔料装置7连接，且主控终端1用于控制上料装置2、切换装置4、旋转检测装置5以及剔料装置7的动作。主控终端1控制上料装置2的上料状态，并控制切换装置4将位于上料装置2、旋转检测装置5、重量检测装置6以及剔料装置7上的轴承进行平移运输。主控终端1中预设有与轴承正常旋转时的旋转基准信息、轴承单个重量的重量基准信息。

切换装置4用于将位于上料装置2、内环检测装置50、外环检测装置51、重量检测装置6、剔料装置7、出料装置8上的轴承位置进行依次同步切换。

旋转检测装置5用于对轴承的旋转状态进行检测，并输出旋转检测信息。并且旋转检测装置5包括内环检测装置50以及外环检测装置51。重量检测装置6用于对单个轴承的重量进行检测，并输出重量检测信息。剔料装置7用于将不合格的轴承进行剔除。

出料装置8用于将合格的轴承进行出料。

具体操作步骤如下：

上料装置2用于将轴承运输至工作台9上，同时将轴承进行运输上料至上料检测装置3处。上料检测装置3用于对上料装置2上的轴承进行检测，同时上料检测装置3在检测到轴承后输出上料检测信息。

在检测到上料检测信息后，切换装置4将位于上料装置2上的轴承位移至内环检测装置50上，同时控制上料装置2停止上料。

再通过内环检测装置50进行检测后，内环检测装置50输出旋转检测信息，并与主控终端1中所预设的旋转基准信息进行对比，即获得合格与不合格。在对比完成后，控制上料装置2再次上料，并于上料检测信息接收时，控制切换装置4同步将上料装置2上的轴承位移至内环检测装置50上，将内环检测装置50上的轴承同步位移至外环检测装置51上。

通过内环检测装置50对轴承的内环进行检测，输出旋转检测信息，并与主控终端1中所预设的旋转基准信息进行对比，即获得合格与不合格。在对比完成后，控制上料装置2再次上料，并于上料检测信息接收时，控制切换装置4同步将上料装置2上的轴承位移至内环检测装置50上，将内环检测装置50上的轴承同步位移至外环检测装置51上，将外环检测装置51上的轴承同步位移至重量检测装置6上。

通过重量检测装置6对轴承的重量进行检测，输出重量检测信息，并与主控终端1中所预设的重量基准信息进行对比，即获得合格与不合格。在对比完成后，控制上料装置2再次上料，并于上料检测信息接收时，控制切换装置4同步将上料装置2上的轴承位移至内环检测装置50上，将内环检测装置50上的轴承同步位移至外环检测装置51上，将外环检测装置51上的轴承同步位移至重量检测装置6上，将重量检测装置6上的轴承同步位移至剔料装置7上。

当外环检测装置51、内环检测装置50以及重量检测装置6所判断出来的轴承合格情况为不合格时，剔料装置7将轴承剔料。当外环检测装置51、内环检测装置50以及重量检测装置6所判断出来的轴承合格情况为合格时，剔料装置7不将轴承剔料。在剔料装置7完成判断后，控制上料装置2再次上料，并于上料检测信息接收时，控制切换装置4同步将上料装置2上的轴承位移至内环检测装置50上，将内环检测装置50上的轴承同步位移至外环检测装置51上，将外环检测装置51上的轴承同步位移至重量检测装置6上，将重量检测装置6上的轴承同步位移至剔料装置7上，将剔料装置7上的轴承同步位移至出料装置8上，从而将轴承运输出去。

参照图2、3，上料装置2包括上料支撑架200、档板201、传输辊202、振动辊203、振动凸起204、传送带205、引导条206、包胶轮207、限位块208、支撑板209、上料电机210、第一齿轮211、第二齿轮212。

上料支撑架200设置有两个，且放置于地面上，从而将档板201进行固定，且档板201与上料支撑架200之间通过焊接进行固定，从而保证传送带205与工作台9互相平齐，以提高整体的稳定性。

档板201设置有两块，并且档板201用于将传输辊202与振动辊203转动配合，并且档板201的另一端与工作台9互相配合，可以使用螺栓或者胶水进行固定。

工作台9上还固定连接有支撑板209，支撑板209上还设置有上料电机210，上料电机210的输出轴上固定连接有第一齿轮211，而振动辊203同轴设置有第二齿轮212，第一齿轮211与第二齿轮212互相啮合。

参照图3、4，档板201的一端转动连接有传输辊202，档板201的另一端转动连接有振动辊203，并且传输辊202与振动辊203于档板201上基座自转。振动辊203设置于靠近工作台9的一侧，而传输辊202设置于远离工作台9的一侧。振动辊203上环形均匀分布有振动凸起204，振动凸起204与振动辊203呈一体设置，且用于对传送带205进行上下跌幅振动。

传送带205张紧于传输辊202与振动辊203上并供轴承进行运输，并且于振动辊203上同轴设置有第二齿轮212，第二齿轮212设置于档板201远离振动辊203的一侧。

工作台9上对称设置有引导条206，引导条206与档板201互相配合，从而将传送带205上的轴承进行汇聚并且使轴承进行单独排列。在引导条206上均匀设置有包胶轮207，包胶轮207于引导条206上进行自动且与轴承滚动配合，从而减少与轴承之间的摩擦。

工作台9上还设置有限位块208，限位块208呈l形设置，从而方便轴承切换位置，限位块208用于将引导条206上的轴承进行限位。

参照图5，上料检测装置3包括上料调节杆30、调节螺母31、检测板32以及接近传感器33。上料检测装置3设置于限位块208的上端，从而将已经限位的轴承进行检测。

工作台9上对称设置有上料调节杆30，上料调节杆30供检测板32插入滑移，并通过调节螺母31进行固定，调节螺母31至少设置有四个，并且调节螺母31与上料调节杆30螺纹配合，并用于将检测板32进行上下固定。

检测板32板上还设置有接近传感器33，接近传感器33用于检测轴承的上料状态并输出上料检测信息。

参照图6、7，内环检测装置50包括第一安装座500、第一安装板501、第一检测气缸502、第一滑移板503、第一检测电机504、内环固定柱505、第一抬升气缸506、抬升板507以及夹持气缸508。

第一安装座500通过螺栓固定至工作台9远离地面的一侧，且第一安装座500上通过螺栓固定有第一安装板501，第一安装板501设置于第一安装座500远离工作台9的一侧，第一安装板501与第一安装座500互相垂直，使第一安装板501与工作台9的桌面互相平行。

第一安装板501上固定有第一检测气缸502，第一检测气缸502的活塞杆穿设于第一安装板501，从而与第一滑移板503连接固定，并且用于驱动第一滑移板503上下运动。

第一滑移板503上固定连接有第一检测电机504，第一检测电机504的输出轴上固定有内环固定柱505，内环固定柱505与轴承的内环过渡配合以带动轴承的内环旋转，内环固定柱505与第一检测电机504的输出轴同步转动，并供第一检测电机504驱动。内环检测装置50上的旋转检测信息为电机的电流信号，并且由第一检测电机504输出。

位于工作台9靠近地面的一侧设置有第一抬升气缸506，第一抬升气缸506设置有两个，第一抬升气缸506的活塞杆与抬升板507固定连接，从而控制抬升板507的上下运动。

抬升板507上安装固定有夹持气缸508，夹持气缸508在第一抬升气缸506的带动下于工作台9上进行上下滑移穿设，并用于对工作台9上的轴承的外环进行夹持固定。

内环检测装置50的下一个移动位置上设置有外环检测装置51，外环检测装置51包括第二安装座510、第二安装板511、第二检测气缸512、第二滑移板513、第二检测电机514、外环转动盘515、第一连接架516、第二抬升气缸517以及抬升柱518。

第二安装座510通过螺栓固定至工作台9远离地面的一侧，且第二安装座510上通过螺栓固定有第二安装板511，第二安装板511设置于第二安装座510远离工作台9的一侧，第二安装板511与第二安装座510互相垂直，使第二安装板511与工作台9的桌面互相平行。

第二安装板511上固定有第二检测气缸512，第二检测气缸512的活塞杆穿设于第二安装板511，从而与第二滑移板513连接固定，并且用于驱动第二滑移板513上下运动。

第二滑移板513上固定连接有第二检测电机514，第二检测电机514的输出轴上固定有外环转动盘515，外环转动盘515与轴承的外环过渡配合以带动轴承的外环旋转，外环转动盘515与第二检测电机514的输出轴同步转动，并供第二检测电机514驱动。外环检测装置51上的旋转检测信息为电机的电流信号，并且由第二检测电机514输出。

位于工作台9靠近地面的一侧通过螺栓有第一连接架516，即工作台9远离第二安装座510的一侧，第一连接架516上安装有第二抬升气缸517，第二抬升气缸517的活塞杆上固定连接有抬升柱518，，第二抬升气缸517用于控制抬升柱518上下运动。且抬升柱518穿设出工作台9，并与轴承的内环过渡配合。

参照图8、9，切换装置4包括滑移座400、滑杆401、滑块402、滑移平台403、切换气缸404、切换片405、切换槽406、切换环407、切换块408、切换安装座409、动力气缸410、动力座411、动力固定环412、支撑座413、固定杆414、切换调节杆415以及切换支撑架416。

工作台9上对称设置有滑移座400，滑移座400与工作台9通过螺栓进行固定。滑移座400上还对称设置有滑杆401，滑杆401的连两端均设置有滑移座400，从而实现连接固定。

滑杆401上滑移连接有滑块402，且滑块402通过螺栓与滑移平台403固定连接。工作台9上还设置有动力座411，动力座411用于供动力气缸410进行放置，动力气缸410的活塞杆与移动平台固定连接以驱动滑移平台403往复运动，且动力座411上还设置有动力固定环412，动力固定环412通过螺栓用于将动力气缸410的一端固定。

工作台9上还通过螺栓固定有支撑座413，支撑座413上还转动连接有固定杆414，固定杆414与支撑座413之间通过连接轴承417进行固定连接。固定杆414远离支撑座413的一端螺纹配合有切换调节杆415，切换调节杆415远离固定杆414的一侧与切换支撑架416一体设置。

切换支撑架416用于对动力气缸410进行夹持固定，从而提高整体稳定性。通过转动固定杆414以调节固定杆414与切换调节杆415之间的距离，从而调节切换支撑架416的高度。

滑移平台403上固定安装有切换气缸404，切换气缸404设置两个最佳，切换气缸404的活塞杆上固定有切换块408，且切换片405上一体设置有切换安装座409，切换块408插入于切换安装座409中，并通过螺栓进行固定。

切换片405上设置与有用于将轴承的位置进行切换，并且供轴承安放的切换槽406，切换片405上还通过螺栓设置有切换环407，切换环407用于将剔料装置7上的轴承推动至出料装置8上。

参照图10，重量检测装置6包括第二连接架60、重量检测传感器61以及检测孔62。重量检测传感器61用于对轴承的重量进行检测并输出重量检测信息。

工作台9靠近地面的一侧通过螺栓固定有第二连接架60，第二连接架60上安装有重量检测传感器61，且工作台9上设置有供重量检测传感器61安装的检测孔62，当重量检测传感器61安装于检测孔62后，使重量检测传感器61与工作台9的上表面平齐。

参照图10、11，剔料装置7包括剔料座70、剔料气缸71、剔料板72、剔料杆73以及剔料轨道74。

工作台9远离地面的一侧通过螺栓固定有剔料座70，剔料座70上远离工作台9的一侧固定有剔料气缸71，剔料气缸71的活塞杆上固定有剔料板72，且剔料板72靠近地面的一侧设置有剔料杆73，剔料杆73用于对轴承拨动至剔料轨道74中。

工作台9上还设置有剔料轨道74，剔料轨道74供轴承下落至外部。

参照图11，出料装置8包括出料引导杆80以及出料转换轨道81。

工作台9远离地面的一侧通过螺栓固定有出料引导杆80，出料引导杆80呈八字形设置，并用于引导轴承至出料转换轨道81中。

工作台9上设置有出料转换轨道81，出料转换轨道81供一个轴承单独出料，并且出料转换轨道81用于将轴承从与工作台9平行的状态转换为与工作台9垂直的状态，并进行滚动出料。

基于同一发明构思，本申请实施例还公开一种轴承旋转检测方法，包括以下步骤：

s1、上料装置2将轴承进行运输上料；

s2、切换装置4将位于上料装置2、内环检测装置50、外环检测装置51、重量检测装置6、剔料装置7、出料装置8上的轴承位置进行依次切换；

s3、旋转检测装置5对轴承的旋转状态进行检测；

s4、重量检测装置6对轴承的重量进行检测；

s5、根据旋转检测装置5以及重量检测装置6的检测结果，通过剔料装置7将不合格的轴承剔除；

s6、出料装置8将合格的轴承出料。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。