一种粉末冶金用金属分料装置的制作方法

本发明涉及粉末冶金领域，尤其涉及一种粉末冶金用金属分料装置。

背景技术：

粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术，粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，均属于粉末烧结技术，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备，由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。

世界上大部分金属都能以再生金属形式进行循环利用，即对于粉末冶金产业来说，废旧金属回收后进行再次利用是一项利国利民的重要举措，但纵观整个废旧金属回收过程，金属粉碎料在细分过程中，存在着很大的操作弊端，例如外露式分料装置中粉尘弥漫问题，其次是分料后金属颗粒表面不洁问题，，再者是分料装置整体规格大，占地面积广问题，遂基于以上使用困扰，发明一种新型金属分料装置是一项迫在眉睫的重大事项。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种粉末冶金用金属分料装置，以解决上述技术问题。

本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：一种粉末冶金用金属分料装置，包括金属分料装置包括罐体、下料组件、分料辊轮组件、排料组件、左置粉尘处理组件和右置粉尘处理组件，其特征在于：所述罐体内设置有下料组件，下料组件的下方连接有分料辊轮组件，分料辊轮组件的外围贯穿有两组排料组件，两组排料组件对应连接有左置粉尘处理组件和右置粉尘处理组件；

所述排管的底端贯穿有导向管，排管的内侧栓接有湿润处理装置，湿润处理装置的尾端插入至导向管内；所述排管的左侧贯穿连接有气流导入管，气流导入管的底侧栓接有电机，电机的顶侧在位于气流导入管内传动连接有扇叶组件；所述气流导入管的顶端贯穿连接有分流组件的一端，分流组件的另一端插接至湿润处理装置的尾端位置处。

优选的，所述分料辊轮组件包括减速电机、磁性辊轮、传动轴和轴承，所述引导板的下方在位于方形料管内纵向设置有磁性辊轮，磁性辊轮内在位于圆心处穿插定位有传动轴，磁性辊轮的前后两侧设置有轴承，传动轴活动穿插于轴承内；所述传动轴的后端设置有减速电机，减速电机传动连接于传动轴处。

优选的，所述左置粉尘处理组件和右置粉尘处理组件为相对称组件，所述右置粉尘处理组件所拥有的结构与左置粉尘处理组件所设置的结构呈相一致设置。

优选的，所述气流导入管和排管的贯穿位置处相对于左置引导管和排管的贯穿位置处呈高位状态。

优选的，所述分料辊轮组件可在力的作用下相对于方形料管进行转动，且分料辊轮组件相对于方形料管为逆时针旋转状态。

优选的，所述扇叶组件的下方在位于气流导入管的管壁处设置有气孔，所述气流导入管处气孔等分贯穿于气流导入管的壁体处。

优选的，所述高压软管一端贯穿至气流导入管处，高压软管的另一端连接插管，插管插接至湿润处理装置处。

优选的，所述湿润处理装置包括混合管、漏斗和雾化头，所述混合管的顶端连接有液管，液管定位于盖板处，盖板覆盖于漏斗的端口处；所述漏斗连接于混合管的顶端，漏斗的坡面处贯穿有溢流孔位；所述混合管的外围设置有密封垫，密封垫限位于排管的内底端，密封垫的下方在位于混合管的表面贯穿有倾斜孔位。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过设置密闭环境，来对分料过程中所产生的粉尘进行限制，限制后粉尘难以自罐体内溢出，使用无污染的同时，避免粉尘弥漫于空间内，所引发的重大安全隐患问题。

2、本发明通过设置粉尘处理组件，来对分料后物料中所残留的粉尘进行剥离后排出处理，该设置可避免粉尘集聚于金属表面，进而在后续金属深加工过程中，所导致的金属质量以及性能不稳定问题。

3、本发明通过设置湿润处理组件，来对剥离后的粉尘进行湿润处理，该处理方式基于粉尘吸收雾化液体后，呈团状凝结形态所导致的重量急剧增长现象，从而在重力和再次负压环境的引导下，自混合管处进行无害化排出处理。

附图说明

图1为本发明一种粉末冶金用金属分料装置的整体结构示意图；

图2为本发明中分料罐体的剖面结构示意图；

图3为本发明中左置粉尘处理组件的分体结构示意图；

图4为本发明中湿润处理组件的细分结构示意图；

图5为本发明中分料辊轮的整体结构示意图；

图6为本发明中条状分离刀片的位置示意图；

附图标记：1、支撑杆件；2、左置引导管；3、左置粉尘处理组件；31、排管；32、气流导入管；33、扇叶组件；34、电机；35、分流组件；351、高压软管；352、插管；36、湿润处理装置；361、倾斜孔位；362、密封垫；363、混合管；364、漏斗；365、盖板；366、雾化头；367、液管；368、溢流孔位；37、导向管；4、环形导料盘；5、罐体；6、右置粉尘处理组件；7、右置引导管；8、环形固定座；9、弯管；10、伞状聚料盘；11、方形料管；12、引导板；13、分料辊轮组件；131、减速电机；132、磁性辊轮；133、传动轴；134、轴承；14、磁选料下料管；15、无磁料下料管；16、条状分离刀片。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。

下面结合附图描述本发明的具体实施例。

实施例1

如图1、2、和6所示，一种粉末冶金用金属分料装置，包括方形料管11和伞状聚料盘10的相接处在位于左侧方位设置有引导板12，引导板12的左沿焊接于方形料管11和伞状聚料盘10的相接处，引导板12的下方在位于方形料管11内纵向设置有分料辊轮组件13，分料辊轮组件13穿插定位于方形料管11处，分料辊轮组件13的左侧在位于方形料管11的壁体处贯穿连接有弯管9，弯管9和方形料管11的相接处在位于纵向方位设置有条状分离刀片16，条状分离刀片16卡接于弯管9和方形料管11的相接位置，弯管9的底端在位于罐体5内竖向焊接有磁选料下料管14，磁选料下料管14自罐体5内贯穿至罐体5的底侧，磁选料下料管14和弯管9的相接处在位于左侧方位倾斜设置有左置引导管2，左置引导管2贯穿连接于磁选料下料管14处，左置引导管2的端口处在位于罐体5的左侧连接有左置粉尘处理组件3，方形料管11的底端在位于罐体5内竖向连接有无磁料下料管15，无磁料下料管15自罐体5内贯穿至罐体5的底侧，无磁料下料管15的右端在位于倾斜位置处贯穿连接有右置引导管7的一端，右置引导管7的端口处在位于罐体5的右侧连接有右置粉尘处理组件6。

在本实施例中，引导板12左置于方形料管11和伞状聚料盘10的相接处，即混合料经由重力作用下，相对于分料辊轮组件13的右侧进行下料操作，下料中，分料辊轮组件13处辊轮相对于方形料管11进行逆时针旋转，旋转中辊轮相对于条状分离刀片16为接触状态，该状态下磁选料被瞬间剥离，且在剥离后自弯管9处进行下料操作，该类设置可在磁力作用下对混合料进行筛选，且在筛选中通过密闭环境对粉尘进行隔绝，从而避免粉尘外溢所导致的污染问题。

在本实施例中，磁选料下料管14和无磁料下料管15均独立连接了粉尘处理组件，即粉尘处理组件通过气流高速流动时产生的负压，来引导下料管内粉尘自管道内分离，进入在源源不断的气流鼓吹下，对粉尘进行分离后湿润处理。

实施例2

如图3-4所示，一种粉末冶金用金属分料装置，包括排管31的底端贯穿有导向管37，排管31的内侧栓接有湿润处理装置36，湿润处理装置36的尾端插入至导向管37内；排管31的左侧贯穿连接有气流导入管32，气流导入管32的底侧栓接有电机34，电机34的顶侧在位于气流导入管32内传动连接有扇叶组件33；气流导入管32的顶端贯穿连接有分流组件35的一端，即高压软管351一端贯穿至气流导入管32处，高压软管351的另一端连接的插管352插接至湿润处理装置36处，湿润处理装置36包括混合管363、漏斗364和雾化头366，混合管363的顶端连接有液管367，液管367定位于盖板365处，盖板365覆盖于漏斗364的端口处；漏斗364连接于混合管363的顶端，漏斗364的坡面处贯穿有溢流孔位368；混合管363的外围设置有密封垫362，密封垫362限位于排管31的内底端，密封垫362的下方在位于混合管363的表面贯穿有倾斜孔位361。

在本实施例中，扇叶组件33自气流导入管32内生成高速气流，气流生成后，高速气流的一小部分被导入至分流组件35内，而气流的绝大部分则依据负压特征，自排管31内吸附粉尘，将混合气体导入至湿润处理装置36内进行湿润处理。

在本实施例中，混合气体自溢流孔位368处被导入至漏斗364内，且在液体自雾化头366处进行雾化处理后，对漏斗内364内混合气体进行湿润处理，且在湿润处理时，经由插管352插接至倾斜孔位361内，自混合管363内再次形成负压，进而依据负压特征，对雾化后的湿润混合气体进行排出处理。

实施例3

如图5所示，一种粉末冶金用金属分料装置，包括减速电机131、磁性辊轮132、传动轴133和轴承134，引导板12的下方在位于方形料管11内纵向设置有磁性辊轮132，磁性辊轮132内在位于圆心处穿插定位有传动轴133，磁性辊轮132的前后两侧设置有轴承134，传动轴133活动穿插于轴承134内；传动轴133的后端设置有减速电机131，减速电机131传动连接于传动轴133处。

在本实施例中，减速电机131驱动磁性辊轮132进行逆时针旋转，旋转中磁性辊轮132对混合料中铁、镍、钴等金属进行吸附，且在吸附后通过磁性辊轮132与条状分离刀片16进行接触，从而在接触瞬间自辊轮表面剥离，至此在重力作用下完成分料作业，上述操作过程，可通过重力作用进行分料操作，即使用中无需传统传送带等提升组件进行物料提升，即可达到相对应的物料分离目的，使用方便的同时，可大幅度降低设备占用面积，以达到小而精使用特征。

金属混合料自环形导料管盘4被导入至方形料管11后，分料辊轮组件13处减速电机131通过传动轴133进行逆时针转动，转动过程中，磁性辊轮132对混合料中铁、镍、钴等金属进行吸附，吸附后金属磁吸于磁性辊轮132的表面，随后在磁性辊轮132与条状分离刀片16进行滚动接触时，将金属自磁性辊轮132处剥离，且在剥离后自弯管9和磁选料下料管14所组合的管道内进行下料操作，而混合料中不能被磁性辊轮132所吸附的金属，则在重力作用下自无磁料下料管15处进行下料操作，上述混合料分离过程中，采用了左置引导管2和右置引导管7，与磁选料下料管14和无磁料下料管15进行贯穿连接，连接后左置粉尘处理组件3和右置粉尘处理组件6通过产生高速气流，将磁选料下料管14和无磁料下料管15内粉尘进行剥离，且在剥离后通过湿润组件对混合气体进行湿润处理，来达到无害化粉尘处理目的。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。