一种应用光栅的分拣方法及其系统与流程

本发明涉及物料输送技术领域，更具体地，本发明涉及一种应用光栅的分拣方法及其系统。

背景技术：

随着生产效率的提高和流通高速化，物流在社会生产中起着十分重要的作用，现代化的物流机械设备己成为实现高效、便捷传递物品的重要装备，成为生产资料和商品实现流通功能的重要技术手段。其中，物流分拣、转运的过程中，对于商品的存储也是一个不可或缺的环节，这也极大地影响整个物流运输的效率和成本。

在目前对不同物料进行分拣时，一部分还使用人工分拣的方法，其中人工分拣费时费力，且周期较长、误差较大；而如果采用特定分拣设备进行分拣，无法满足各种物料分拣运输的需要，且分拣设备一般结构复杂，分拣设备的使用也造成成本增加，且对分拣质量的管控还需要人工检测，增加人工成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明第一个方面提供了一种应用光栅的分拣方法，包括：

s1.光栅模块一测量主通道上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号一；

s2.分拣模块根据子通道编号一将物料输送到对应子通道；

s3.光栅模块二测量子通道上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号二；

s4.判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除。

作为本发明一种优选的技术方案，所述物料的尺寸包括物料的长度、宽度和高度。

作为本发明一种优选的技术方案，所述光栅模块一测量主通道上物料的尺寸前，物料通过导向模块一使物料垂直于主通道输送方向。

作为本发明一种优选的技术方案，所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一和滚轮二，所述滚轮一用于推动物料到主通道中部区域；所述滚轮二用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向。

作为本发明一种优选的技术方案，所述滚轮一和滚轮二位于主通道两侧，所述滚轮一和主通道通过弹簧连接。

作为本发明一种优选的技术方案，所述分拣模块包括位置传感器一和分拣机构，所述位置传感器一用于检测物料是否到达分拣机构，所述分拣机构用于推动物料到对应子通道的位置。

作为本发明一种优选的技术方案，所述光栅模块二测量子通道上物料的尺寸前，通过导向模块二，使物料垂直于子通道输送方向。

作为本发明一种优选的技术方案，所述步骤s4中，判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除，并通过报警模块发出警报。

作为本发明一种优选的技术方案，所述分拣模块、剔除模块通过控制模块控制。

本发明第二个方面提供了一种应用光栅的分拣系统，包括：

用于输送物料的通道模块，所述通道模块包括主通道和若干个子通道；

用于测量物料尺寸的光栅模块，所述光栅模块包括位于主通道上的光栅模块一和位于子通道上的光栅模块二；

用于将主通道上物料推到对应子通道上的分拣模块；

用于剔除物料的剔除模块。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：本发明提供一种应用光栅的分拣方法和系统，通过在主通道和每个子通道上设置测量光栅作为光栅模块，并测量物料的体积大小，从而确定该物料所属子通道编号，并根据该编号，通过分拣模块对物料进行分拣，同时，通过工业网关等将该物料的子通道编号发到所对应子通道的光栅模块，如果在接下来测量到物体和传输到的子通道编号一致，则直接通过，否则剔除出该物料，并进行报警，且为了使光栅可以正确测试物料尺寸，需在光栅测试前将物料位置改正，本申请通过在主通道和子通道设置导向机构，可令物料垂直于输送方向，避免物料位置偏差造成的尺寸测量误差，影响分拣效率和质量。

附图说明

图1为分拣方法的一种实施方式的流程示意图。

图2为分拣方法的一种实施方式的流程示意图。

图3为分拣系统的一种实施方式的模块示意图。

其中1-主通道、2-子通道、301-光栅模块一、302-光栅模块二、401-位置传感器一、402-分拣机构、501-位置传感器二、502-剔除机构、601-滚轮一、602-滚轮二、701-滚轮三、702-滚轮四。

具体实施方式

参选以下本发明的优选实施方法的详述以及包括的实施例可更容易地理解本发明的内容。除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。

本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。

参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1至5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1至4”、“1至3”、“1至2”、“1至2和4至5”、“1至3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。

单数形式包括复数讨论对象，除非上下文中另外清楚地指明。“任选的”或者“任意一种”是指其后描述的事项或事件可以发生或不发生，而且该描述包括事件发生的情形和事件不发生的情形。

说明书和权利要求书中的近似用语用来修饰数量，表示本发明并不限定于该具体数量，还包括与该数量接近的可接受的而不会导致相关基本功能的改变的修正的部分。相应的，用“大约”、“约”等修饰一个数值，意为本发明不限于该精确数值。在某些例子中，近似用语可能对应于测量数值的仪器的精度。在本申请说明书和权利要求书中，范围限定可以组合和/或互换，如果没有另外说明这些范围包括其间所含有的所有子范围。

此外，本发明要素或组分前的不定冠词“一种”和“一个”对要素或组分的数量要求(即出现次数)无限制性。因此“一个”或“一种”应被解读为包括一个或至少一个，并且单数形式的要素或组分也包括复数形式，除非所述数量明显旨指单数形式。

以下通过具体实施方式说明本发明，但不局限于以下给出的具体实施例。

本发明第一个方面提供了一种应用光栅的分拣方法，包括：

s1.光栅模块一测量主通道上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号一；

s2.分拣模块根据子通道编号一将物料输送到对应子通道；

s3.光栅模块二测量子通道上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号二；

s4.判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除。

s1

本发明通过测量物料长宽高来确定物料尺寸，并判断物料尺寸落在哪个子通道编号一所在的尺寸范围，其中不同子通道的尺寸范围可根据不同产品和生产需求进行变更，不做具体限定，本发明分拣方法尤其适合于规整的物料，如长方体或者类似长方体形状的物料，且为了测试物料的长、宽、高，一般需要三套光栅组成光栅模块，分别测试物料三个方向的尺寸。在一种实施方式中，本发明所述物料的尺寸包括物料的长度、宽度和高度。

主通道上输送的物料由各种朝向，若直接使用光栅模块测量，则测试的尺寸和物料实际长宽高有差异，本发明通过导向模块进行导向，纠正物料方位，使得光栅测试物料实际长宽高方位的尺寸。优选地，本发明所述光栅模块一测量主通道上物料的尺寸前，物料通过导向模块一使物料垂直于主通道输送方向。

为了导向物料尺寸，本发明依次设置滚轮一和滚轮二，且申请人发现，当首先通过带弹簧的滚轮一可首先将物料推向中间区域，且因为弹簧的设置，避免物料接触过程中损害物料，且有利于避免物料导向发生大的偏移，之后通过位于物料另一侧的滚轮而，发挥扩展复位，纠正物料的方位，更优选地，本发明所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一和滚轮二，所述滚轮一用于推动物料到主通道中部区域；所述滚轮二用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向。进一步优选地，本发明所述滚轮一和滚轮二位于主通道两侧，所述滚轮一和主通道通过弹簧连接。

s2

当在主通道上测量物料尺寸，并确定物料所属子通道编号一之后，可通过分拣模块将物料分拣到对应到子通道。其中在物料经过分拣模块时，为了判断物料是否达到分拣模块，可在分拣机构前部设置位置传感器，当物料到达分拣机构后，通过分拣机构分拣；在一种实施方式中，本发明所述分拣模块包括位置传感器一和分拣机构，所述位置传感器一用于检测物料是否到达分拣机构，所述分拣机构用于推动物料到对应子通道的位置。

本发明不对位置传感器一做具体限定，可列举的有，电磁式、光电式、重力感应式、对射红外线感应式等各种位置传感器。本发明所述分拣机构为可以实现将物料运输到子通道对应位置的组件，如通过举升机等将物料举升，运输到对应子通道，或者通过气缸作为分拣机构，通过在主通道两侧设置气缸，通过两侧气缸将物料推到不同子通道所在位置。且通过本发明提供的分拣模块，可避免使用目前结构复杂的分拣机，且因为使用简单的传感器和分拣机构即可实现分拣功能，具有操作和控制简单，便于更换，降低成本的作用。

s3

在一种实施方式中，本发明所述光栅模块二测量子通道上物料的尺寸前，通过导向模块二，使物料垂直于子通道输送方向；优选地，本发明所述导向模块二沿物料输送方向，依次包括滚轮三和滚轮四，所述滚轮三用于推动物料到子通道中部区域；所述滚轮四用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向；更优选地，本发明所述滚轮三和滚轮四位于子通道两侧，所述滚轮三和子通道通过弹簧连接。

s4

为了检测物料是否输送到正确子通道上，申请人通过在子通道上再一次检测物料尺寸，并获得此时对应的子通道编号二，并判断是否和主通道判断的子通道编号一是否相同，若不相同，需要用剔除装置将其剔除，在一种实施方式中，本发明所述剔除模块包括位置传感器二和剔除机构，所述位置传感器二用于检测物料是否到达剔除机构，所述剔除机构将物料推出子通道。

本发明不对位置传感器二做具体限定，可列举的有，电磁式、光电式、重力感应式、对射红外线感应式等各种位置传感器。本发明所述剔除机构为可以实现将物料移出子通道的组件，如通过举升机等将物料举升进行移除，或者通过气缸作为分拣机构，在子通道一侧设置气缸，通过气缸将物料推到不同子通道所在位置，结构简单，具有操作和控制简单，便于更换，降低成本的作用。此外剔除的物料可放在剔除框中，便于人工检测或者重新放回主通道中进行分拣。

当物料和子通道不相符时，除了将物料剔除，还可设置报警模块，发出警报，便于工作人员迅速了解哪里出现问题，并及时排查问题原因，此外，物料出现在不对应的子通道中外，当子通道迟迟没有等来它所需要的物流，也可以通过报警模块进行报警。优选地，本发明所述步骤s4中，判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除，并通过报警模块发出警报。

本发明分拣模块、剔除模块、报警模块通过控制模块控制分拣、剔除和报警的操作，其中光栅模块一、二测量得到的物料尺寸信息经过工业网关传输到服务器中和控制模块，并通过控制模块确定主通道和子通道光栅模块确定的物料尺寸对应的子通道编号一、二，并将子通道编号一发到分拣模块控制分拣，此外，通过判断子通道编号一、二是否一致，当不一致时，可发送信号到剔除模块、报警模块分别进行物料剔除和报警。且在物料经过分拣模块和剔除模块时，分拣模块和剔除模块中的位置传感器一、二中的信号可分别传输到控制模块，来判断物料是否经过分拣和剔除机构，当物料经过时，控制模块控制分拣和剔除机构工作，此外服务器可用于用户进行物料的配置和数据管理，更优选地，本发明所述分拣模块、剔除模块通过控制模块控制；进一步优选地，本发明所述报警模块通过控制模块控制；更进一步优选地，本发明所述光栅模块一、光栅模块二和控制模块分别通过工业网关和服务器发生通讯。

本发明不对通讯方式做具体限定，可列举的有，485通讯、wifi通讯、工业以太网通讯、232通讯、422通讯等，不做具体限定。

本发明第二方面提供一种应用光栅的分拣系统，包括：

用于输送物料的通道模块；

用于测量物料尺寸的光栅模块；

用于将主通道上物料推到对应子通道上的分拣模块；

用于剔除物料的剔除模块。

本发明不对子通道的数量做具体限定，可根据不同产品要求进行选择。在一种实施方式中，本发明所述通道模块包括主通道和若干个子通道。为了方便主通道和子通道之间物料运输，和主通道接触一侧的子通道并列连接，并和主通道的物料输送方向相同，并随着子通道远离主通道，子通道之间相互分开。子通道呈树枝状设置。

本发明通过光栅模块测量物料的尺寸，即长、宽、高，并将物料尺寸作为分拣的依据，将物料输送到不同子通道。在一种实施方式中，本发明所述光栅模块包括位于主通道上的光栅模块一和位于子通道上的光栅模块二。

在一种实施方式中，本发明所述分拣模块包括位置传感器一和分拣机构，所述位置传感器一用于检测物料是否到达分拣机构，所述分拣机构用于推动物料到子通道对应位置。

在一种实施方式中，本发明所述剔除模块包括位置传感器二和剔除机构，所述位置传感器二用于检测物料是否到达剔除机构，所述剔除机构将物料推出子通道。

在一种实施方式中，本发明所述分拣系统还包括用于令物料垂直于输送方向的导向模块，所述导向模块包括位于主通道的导向模块一，和位于子通道上的导向模块二；优选地，本发明所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一和滚轮二，所述滚轮一用于推动物料到主通道中部区域；所述滚轮二用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向。进一步优选地，本发明所述滚轮一和滚轮二位于主通道两侧，所述滚轮一和主通道通过弹簧连接。

优选地，本发明所述导向模块二沿物料输送方向，依次包括滚轮三和滚轮四，所述滚轮三用于推动物料到子通道中部区域；所述滚轮四用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向；更优选地，本发明所述滚轮三和滚轮四位于子通道两侧，所述滚轮三和子通道通过弹簧连接。

在一种实施方式中，本发明所述分拣系统还包括用于发出警报的报警模块。

在一种实施方式中，本发明所述分拣系统还包括用于控制物料分拣、剔除、报警的控制模块；优选地，本发明所述分拣模块、剔除模块通过控制模块控制；更优选地，本发明所述分拣模块、剔除模块、报警模块通过控制模块控制。

在一种实施方式中，本发明所述分拣系统还包括用于物料配置和数据管理的服务器；优选地，本发明所述光栅模块一、光栅模块二和控制模块分别和服务器发生通讯。

在一种实施方式中，本发明所述分拣系统还包括用于各模块间通讯的工业网关；优选地，本发明所述光栅模块一、光栅模块二和控制模块分别通过工业网关和服务器发生通讯。

实施例

下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实施例只用于对本发明作进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的专业技术人员根据上述本发明的内容做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。

实施例1

如图1所示，本例提供一种应用光栅的分拣方法，包括：

s1.光栅模块一301测量主通道1上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号一；

s2.分拣模块根据子通道编号一将物料输送到对应子通道2；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构，所述分拣机构402用于推动物料到对应子通道的位置，所述分拣机构402为气缸，所述气缸设置在主通道1两侧；

s3.光栅模块二302测量子通道2上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号二；

s4.判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道2上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构，所述剔除机构502将物料推出子通道，所述剔除机构502为气缸，所述气缸设置在子通道2一侧。

实施例2

如图1所示，本例提供用于实施例1提供的分拣方法的分拣系统，包括：

用于输送物料的通道模块；所述通道模块包括主通道1和若干个子通道2；

用于测量物料尺寸的光栅模块；所述光栅模块包括位于主通道上的光栅模块一301和位于子通道上的光栅模块二302；

用于将主通道上物料推到对应子通道上的分拣模块；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构402，所述分拣机构402用于推动物料到子通道2对应位置；所述分拣机构402为气缸，所述气缸设置在主通道1两侧；

用于剔除物料的剔除模块；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构502，所述剔除机构502将物料推出子通道2，所述剔除机构502为气缸，所述气缸设置在子通道2一侧。

实施例3

如图1所示，本例提供一种应用光栅的分拣方法，包括：

s1.光栅模块一301测量主通道1上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号一；

s2.分拣模块根据子通道编号一将物料输送到对应子通道2；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构，所述分拣机构402用于推动物料到对应子通道的位置，所述分拣机构402为举升机；

s3.光栅模块二302测量子通道2上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号二；

s4.判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道2上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构，所述剔除机构502将物料推出子通道，所述剔除机构502为举升机。

实施例4

如图1所示，本例提供用于实施例3提供的分拣方法的分拣系统，包括：

用于输送物料的通道模块；所述通道模块包括主通道1和若干个子通道2；

用于测量物料尺寸的光栅模块；所述光栅模块包括位于主通道上的光栅模块一301和位于子通道上的光栅模块二302；

用于将主通道上物料推到对应子通道上的分拣模块；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构402，所述分拣机构402用于推动物料到子通道2对应位置；所述分拣机构402为举升机；

用于剔除物料的剔除模块；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构502，所述剔除机构502将物料推出子通道2，所述剔除机构502为举升机。

实施例5

如图2所示，本例提供一种应用光栅的分拣方法，包括：

s1.导向模块一使物料垂直于主通道1输送方向后，光栅模块一301测量主通道1上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号一；所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一601和滚轮二602，所述滚轮一601用于推动物料到主通道1中部区域；所述滚轮二602用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向；所述滚轮一601和滚轮二602位于主通道1两侧，所述滚轮一601和主通道1通过弹簧连接；

s2.分拣模块根据子通道编号一将物料输送到对应子通道2；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构，所述分拣机构402用于推动物料到对应子通道的位置，所述分拣机构402为气缸，所述气缸设置在主通道1两侧；

s3.导向模块二使物料垂直于子通道2输送方向后，光栅模块二302测量子通道2上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号二；所述导向模块二沿物料输送方向，依次包括滚轮三701和滚轮四702，所述滚轮三701用于推动物料到子通道2中部区域；所述滚轮四702用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向；所述滚轮三701和滚轮四702位于子通道两侧，所述滚轮三701和子通道2通过弹簧连接；

s4.判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道2上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构，所述剔除机构502将物料推出子通道，所述剔除机构502为气缸，所述气缸设置在子通道2一侧。

实施例6

如图2所示，本例提供用于实施例5提供的分拣方法的分拣系统，包括：

用于输送物料的通道模块；所述通道模块包括主通道1和若干个子通道2；

用于测量物料尺寸的光栅模块；所述光栅模块包括位于主通道上的光栅模块一301和位于子通道上的光栅模块二302；

用于将主通道上物料推到对应子通道上的分拣模块；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构402，所述分拣机构402用于推动物料到子通道2对应位置；所述分拣机构402为气缸，所述气缸设置在主通道1两侧；

用于剔除物料的剔除模块；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构502，所述剔除机构502将物料推出子通道2，所述剔除机构502为气缸，所述气缸设置在子通道2一侧；

用于令物料垂直于输送方向的导向模块，所述导向模块包括位于主通道的导向模块一，和位于子通道上的导向模块二；所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一601和滚轮二602，所述滚轮一601用于推动物料到主通道1中部区域；所述滚轮二602用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向，所述滚轮一601和滚轮二602位于主通道两侧，所述滚轮一601和主通道1通过弹簧连接；所述导向模块二沿物料输送方向，依次包括滚轮三701和滚轮四702，所述滚轮三701用于推动物料到子通道2中部区域；所述滚轮四702用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向，所述滚轮三701和滚轮四702位于子通道2两侧，所述滚轮三701和子通道2通过弹簧连接。

实施例7

如图2所示，本例提供一种应用光栅的分拣方法，包括：

s1.导向模块一使物料垂直于主通道1输送方向后，光栅模块一301测量主通道1上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号一；所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一601和滚轮二602，所述滚轮一601用于推动物料到主通道1中部区域；所述滚轮二602用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向；所述滚轮一601和滚轮二602位于主通道1两侧，所述滚轮一601和主通道1通过弹簧连接；

s2.分拣模块根据子通道编号一将物料输送到对应子通道2；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构，所述分拣机构402用于推动物料到对应子通道的位置，所述分拣机构402为气缸，所述气缸设置在主通道1两侧；

s3.导向模块二使物料垂直于子通道2输送方向后，光栅模块二302测量子通道2上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号二；所述导向模块二沿物料输送方向，依次包括滚轮三701和滚轮四702，所述滚轮三701用于推动物料到子通道2中部区域；所述滚轮四702用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向；所述滚轮三701和滚轮四702位于子通道两侧，所述滚轮三701和子通道2通过弹簧连接；

s4.判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道2上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除，并通过报警模块发出警报；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构，所述剔除机构502将物料推出子通道，所述剔除机构502为气缸，所述气缸设置在子通道2一侧。

实施例8

如图2所示，本例提供用于实施例7提供的分拣方法的分拣系统，包括：

用于输送物料的通道模块；所述通道模块包括主通道1和若干个子通道2；

用于测量物料尺寸的光栅模块；所述光栅模块包括位于主通道上的光栅模块一301和位于子通道上的光栅模块二302；

用于将主通道上物料推到对应子通道上的分拣模块；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构402，所述分拣机构402用于推动物料到子通道2对应位置；所述分拣机构402为气缸，所述气缸设置在主通道1两侧；

用于剔除物料的剔除模块；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构502，所述剔除机构502将物料推出子通道2，所述剔除机构502为气缸，所述气缸设置在子通道2一侧；

用于令物料垂直于输送方向的导向模块，所述导向模块包括位于主通道的导向模块一，和位于子通道上的导向模块二；所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一601和滚轮二602，所述滚轮一601用于推动物料到主通道1中部区域；所述滚轮二602用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向，所述滚轮一601和滚轮二602位于主通道两侧，所述滚轮一601和主通道1通过弹簧连接；所述导向模块二沿物料输送方向，依次包括滚轮三701和滚轮四702，所述滚轮三701用于推动物料到子通道2中部区域；所述滚轮四702用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向，所述滚轮三701和滚轮四702位于子通道2两侧，所述滚轮三701和子通道2通过弹簧连接；

用于发出警报的报警模块。

实施例9

如图2、3所示，本例提供一种应用光栅的分拣方法，包括：

s1.导向模块一使物料垂直于主通道1输送方向后，光栅模块一301测量主通道1上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号一；所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一601和滚轮二602，所述滚轮一601用于推动物料到主通道1中部区域；所述滚轮二602用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向；所述滚轮一601和滚轮二602位于主通道1两侧，所述滚轮一601和主通道1通过弹簧连接；

s2.分拣模块根据子通道编号一将物料输送到对应子通道2；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构，所述分拣机构402用于推动物料到对应子通道的位置，所述分拣机构402为气缸，所述气缸设置在主通道1两侧；

s3.导向模块二使物料垂直于子通道2输送方向后，光栅模块二302测量子通道2上物料的尺寸，并确定对应的子通道编号二；所述导向模块二沿物料输送方向，依次包括滚轮三701和滚轮四702，所述滚轮三701用于推动物料到子通道2中部区域；所述滚轮四702用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向；所述滚轮三701和滚轮四702位于子通道两侧，所述滚轮三701和子通道2通过弹簧连接；

s4.判断子通道编号一和子通道编号二是否相同，若相同，物料继续在子通道2上输送，若不相同，物料通过剔除模块剔除，并通过报警模块发出警报；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构，所述剔除机构502将物料推出子通道，所述剔除机构502为气缸，所述气缸设置在子通道2一侧；

所述分拣模块、剔除模块、报警模块通过控制模块控制；所述光栅模块一301、光栅模块二302和控制模块分别通过工业网关和服务器发生通讯。

实施例10

如图2、3所示，本例提供用于实施例9提供的分拣方法的分拣系统，包括：

用于输送物料的通道模块；所述通道模块包括主通道1和若干个子通道2；

用于测量物料尺寸的光栅模块；所述光栅模块包括位于主通道上的光栅模块一301和位于子通道上的光栅模块二302；

用于将主通道上物料推到对应子通道上的分拣模块；所述分拣模块包括位置传感器一401和分拣机构402，所述位置传感器一401用于检测物料是否到达分拣机构402，所述分拣机构402用于推动物料到子通道2对应位置；所述分拣机构402为气缸，所述气缸设置在主通道1两侧；

用于剔除物料的剔除模块；所述剔除模块包括位置传感器二501和剔除机构502，所述位置传感器二501用于检测物料是否到达剔除机构502，所述剔除机构502将物料推出子通道2，所述剔除机构502为气缸，所述气缸设置在子通道2一侧；

用于令物料垂直于输送方向的导向模块，所述导向模块包括位于主通道的导向模块一，和位于子通道上的导向模块二；所述导向模块一沿物料输送方向，依次包括滚轮一601和滚轮二602，所述滚轮一601用于推动物料到主通道1中部区域；所述滚轮二602用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向，所述滚轮一601和滚轮二602位于主通道两侧，所述滚轮一601和主通道1通过弹簧连接；所述导向模块二沿物料输送方向，依次包括滚轮三701和滚轮四702，所述滚轮三701用于推动物料到子通道2中部区域；所述滚轮四702用于纠正推动到中部区域的物料的方位，令物料垂直于输送方向，所述滚轮三701和滚轮四702位于子通道2两侧，所述滚轮三701和子通道2通过弹簧连接；

用于发出警报的报警模块；

用于控制物料分拣、剔除、报警的控制模块，所述分拣模块、剔除模块、报警模块通过控制模块控制。

用于物料配置和数据管理的服务器；

用于各模块间通讯的工业网关；所述光栅模块一301、光栅模块二302和控制模块分别通过工业网关和服务器发生通讯。

前述的实例仅是说明性的，用于解释本发明所述方法的一些特征。所附的权利要求旨在要求可以设想的尽可能广的范围，且本文所呈现的实施例仅是根据所有可能的实施例的组合的选择的实施方式的说明。因此，申请人的用意是所附的权利要求不被说明本发明的特征的示例的选择限制。在权利要求中所用的一些数值范围也包括了在其之内的子范围，这些范围中的变化也应在可能的情况下解释为被所附的权利要求覆盖。